Grundlagen der Holznutzung

1. Rundholzvermessung

2. Spanvorgang

3. Nachvermessung

4. Vollständiges fräsen

5. Einschnitte

-Hauptware = Schnittware

-meist aus der Mitte des Stammes geschnitten

-qualitativ hochwertig

-geringwertige Sortimente

-aus Randzonen geschnitten

-bei NH Randzonen meist besäumt

-Freilufttrocknung

-Künstliche Trocknung

->Kondensationstrocknung

->Vakuumtrocknung

->Verdunstungstrocknung

• dauert lange

• meist als Vortrocknung

• abhängig von: Luftbewegung, -feuchtigkeit und -temperatur

  Vorteile	Nachteile
  schonend	langsam
  billig	großes Lager notwendig
  schöne Farbe	abhängig von Klima
  	min. Holzfeuchte 15%

• reduzierte Lagerungsdauer

• Veminderung von Lagerungsschäden

• Holz wird in Trocknungskammer durch erwärmende Luft getrocknet (rel. Luftfeuchtigkeit - anpassbar durch Sprüheinrichtungen); durch Luftbewegung kann Trocknungvorgang weiter verkürzt werden

  Vorteile	Nachteile
  schnelle Trocknung	Trocknungsschäden möglich
  Holzfeuchte unter 15% kann erreicht werden	teuer

Verdungstungstrocknung

• Warmluft wird durchgeblasen, nimmt Feuchtigkeit auf

• gesättigte Luft aus Ofen rausgeblasen

• wird durch trockene Frischluft ersetzt

Kondensationstrocknung

• ähnlich zu Verdunstung

• gesättigte Luft wird in Kondensator gekühlt

• dann erwärmt und durch Stapel geblasen

• weniger Energie, dauert aber länger

Vakuumtrocknung

• zusätzliches Vakuum in Trocknungsofen

• Temperatur sinkt -> Wasser verdampft bei niedrigeren Temp.

• schneller als andere Methoden

Zu große Differenz zwischen Temperatur und Holzfeuchte

• Verformung

  • korrekte Stapelung während Trocknung

• Oberflächenrisse

  • zu schnelle Trocknung

• Längstrisse

  • Wellenbänder an Stirnseite

• Farbveränderung

  • Kondensationswasser oder Eisen (Eiche)

• Zellkollaps

  • zu schnelle Trocknung am Anfang

• Verschalung

  • zu schnelle Trocknung (Verhärtung der Schale, innen bleibt weich)

• eine mittelverdichtete Faserplatte

  • meist im Trockenverfahren hergestellt (kein Eindicken und köcheln)

• hochverdichtete Faserplatte

  • hauptsächlich Trockenverfahren

  • kostet mehr als MDF

• Oriented Strand Board

  • Späne in Richtung gelegt

  • Späne können willkürlich odder nur in der Deckschicht der Platten orientiert sein

1. Rundholz wir in Trockenentrinder entrindet

2. Zerkleinerung in Hackschnitzel

3. Lagerung der HS

4. Siebung und Sortierung der HS

5. HS werden nass gewaschen

6. HS werden in Vordampfbehälter gebracht

7. Wäsche zur Reinigung (100°C) -> Wachse u. Harze

8. Auspressen/Entwässerung

9. Kochen auf 6-10 Bar für 3-7 min

10. Zermalen in Faserbündel

11. Beleimung + opt. Färbung im Trockner

12. Trocknung im Rohrtrockner

13. Fasermatte wird auf Bändern synchron gepresst

14. Abtragung (Gleichmässig)

15. Vorpressung

16. Pressung

17. Verarbeitung

1. Rundholz wird entrindet

2. Reinigung

3. Zerspanen

4. Sortierung über Siebung -> Rest wird verbrannt

5. Trockung der Strands

6. Sortierung

7. Beleimung + opt. Additive

8. Orientierung -> in Richtung legen

9. Heißpresse

10. Sägen

11. Abkühlen

1. Entrindung

2. Zerkleinerung

3. Sortierung über Siebe -> ClassiScreen

4. Zerkleinerung auf Spangröße -> Messerringzerspaner

5. Trocknung

6. Sortierung über Siebe -> ClassiScreen

7. Feine u. Grobe Späne werden beleimt

8. Formung

9. (Vor-) Verdichtung

10. Heißpresse

11. Sägen

12. Abkühlen

Siebe:

• horizontale Taumelsiebe, rotierende Siebe (MDF)

• schräge Taumelsiebe (OSB)

  -> mechanische Siebe

Hacker:

• erste Stufe: Scheibenzerpaner -> Hackschnitzel

• zweite Stufe: Messerringzerspaner -> Späne

• Kork

• Gerbstoffe

• Konstruktionsvollholz (KVH) -> nur NH

• Brettschichtholz (BSH) -> höhere Tragfähigkeit als normales Bauholz

• Massivholz -> Möbelbau

• Vollholzparkett

• Zellstoff -> Sulfit und Sulfatverfahren

• Holzschliff