Kartenstapel

1. Bezug zum Angebot (sofern vorliegend)

2. Lieferdatum und Lieferbedingung

3. Zahlungsbedingung

4. Bestellposition

5. ggf. sonstige Wünsche

6. ggf. Verweis auf AGB bzw. Einkaufsbedingungen

„Bezugnehmend auf Ihr Angebot Nr. 12345 vom 01.02.2020 (Datum) bestellen wir folgende Positionen.“

Exakte Angabe des Lieferdatums, Nennung von Versand-Bedingungen bzw. Incoterms (z.B. frei Haus, ab Werk), ggf. abweichende Adresse für die Lieferung

z.B. „Rechnung zahlbar innerhalb von 30 Tagen nach Erhalt der Ware“

Genaue Beschreibung der Artikel (Art/Güter, Menge, Preis), Angabe der Artikel-Nummer (sofern möglich)

z.B. Verpackung, Rücksenderecht, Umtauschrecht

Im rechtlichen Sinne (BGB §§ 145 ff) kann eine Bestellung entweder ein Antrag oder eine Annahme sein. Ist der Bestellung ein Angebot des Lieferanten vorausgegangen, so spricht man von einer Annahme. Der Kaufvertrag kommt zu den angebotenen Bedingungen zustande.

Erfolgt die Bestellung hingegen ohne vorheriges Angebot, handelt es sich um einen Antrag. In diesem Fall kommt ein Kaufvertrag zustande, wenn der Lieferant die Bedingungen in der Bestellung bestätigt. Dies erfolgt in der Praxis durch eine Auftragsbestätigung.

Bestellungen sind rechtsverbindliche Willenserklärungen, die mit dem Eintreffen beim Lieferanten rechtswirksam werden. Möchte der Käufer seinen Auftrag stornieren, so kann er die Bestellung widerrufen.

Im B2B-Bereich gilt jedoch: Ist in den Allgemeinen Geschäftsbedingungen nichts anderes geregelt, muss die Stornierung gemäß BGB spätestens gleichzeitig mit der Bestellung beim Lieferanten eingehen.

Gerade in Zeiten einer digitalen Bestellübermittlung (z. B. per Mail oder XML-Schnittstelle), die annähernd in Echtzeit geschieht, ist dies in der Praxis jedoch kaum mehr umsetzbar.

Die Bedarfsermittlung ist per Definition ein betriebswirtschaftliches Verfahren, mit dem Unternehmen ermitteln können, welche Materialbedarfe in Zukunft auftreten werden. Betrachtet werden dabei sowohl Bedarfszeiten als auch Bedarfsmengen.

In der Materialwirtschaft zählt die Bedarfsermittlung (auch Materialbedarfsplanung und Beschaffungsdisposition genannt), zu den wichtigsten Grundlagen. Sie trägt dazu bei, dass die Versorgung eines Unternehmens mit Material sichergestellt ist. Hierbei ist Genauigkeit gefragt, um sowohl eine Überversorgung als auch eine Unterversorgung zu vermeiden.

Um die Ermittlung von Bedarfen durchführen zu können, ist zunächst eine Untergliederung gemäß nachstehender Bedarfsarten notwendig und sinnvoll:

• Primärbedarf

• Sekundärbedarf

• Tertiärbedarf

Der Primärbedarf beschreibt den Bedarf an Produkten, Ersatzteilen und verkaufsfähigen Zwischenerzeugnissen bzw. Baugruppen. Es handelt sich also um Erzeugnisse, die an Kunden verkauft werden.

Bei Sekundärbedarf handelt es sich hingegen um Material, das für die Herstellung der Endprodukte benötigt wird. Konkret sind dies Rohstoffe, halbfertige Erzeugnisse (Baugruppen) und Einzelteile.

Güter der Kategorie Tertiärbedarf werden zwar ebenfalls in der Produktion benötigt, gehen jedoch nicht in das Erzeugnis über. Hierzu zählen Betriebsstoffe und Hilfsstoffe.

ür die Bedarfsermittlung stehen folgende Methoden zur Verfügung:

• Programmorientierte Bedarfsermittlung (deterministische Bedarfsermittlung)

• Verbrauchsorientierte Bedarfsermittlung (stochastische Bedarfsermittlung)

• Subjektive Schätzung (heuristische Bedarfsermittlung)

• Regelbasierte Bedarfsermittlung

Besonders weit verbreitet sind die ersten beiden Varianten.

Die programmorientierte (deterministische) Methode basiert auf Informationen aus vorliegenden Absatz- oder Produktionsprogrammen (Stücklisten). Diese wiederum werden entweder anhand des prognostizierten Primärbedarfs oder fester Kundenaufträge ermittelt. Ausgehend vom Primärbedarf wird dann der Sekundärbedarf und der Tertiärbedarf ermittelt. Abschließend werden die Bedarfsmengen (Bruttobedarf) mit dem verfügbaren Lagerbestand gegenübergestellt. Es ist somit klar, in welcher Menge noch Material beschafft werden muss (Nettobedarf).

Bei der verbrauchsorientierten (stochastischen) Methode erfolgt die Ermittlung zukünftiger Bedarfe mit Hilfe von Verbrauchsdaten der Vergangenheit. Es wird angenommen, dass sich der künftige Bedarf analog der zurückliegenden Perioden entwickeln wird. Zudem kommen verschiedene mathematisch-statistische Verfahren (Stochastik) zur Anwendung, um die Ergebnisse de Berechnung zu optimieren.

Nachfolgendes Beispiel bezieht sich auf die programmorientierte Bedarfsermittlung. Gehen wir von folgendem Sachverhalt aus: Ein Unternehmen produziert Gartenbänke aus Holz. Für jede Bank werden 10 kg Holz und 20 Schrauben benötigt. Es soll der Bedarf für die Monate Juni, Juli und August berechnet werden. Im Lager befinden sich 2 Tonnen Holz und 4.000 Schrauben. Außerdem sind 10 Rollen Schleifpapier vorhanden.

Folgende Schritte sind erforderlich:

Unter Beschaffung wird in der Betriebswirtschaftslehre eine Funktion in Unternehmen verstanden, die für den Einkauf von Gütern und Dienstleistungen sowie für die Beschaffungslogistik zuständig ist. Zu unterscheiden sind die operative und die strategische Beschaffung.

Die Beschaffung hat vordergründig das Ziel, die bedarfsgerechte Versorgung eines Unternehmens mit Material, Dienstleistungen und sonstigen Gütern langfristig und zu geringstmöglichen Kosten sicherzustellen. Häufig wird auch wie folgt formuliert: Die Beschaffung sorgt dafür, dass die richtige Ware in richtiger Menge in richtiger Qualität zur richtigen Zeit am richtigen Ort und zu richtigen (wirtschaftlichen) Kosten verfügbar ist.

Hinweis: Wir betrachten in diesem Lexikon-Artikel rein die Beschaffung von Gütern und Dienstleistungen, wenngleich der Begriff in der Literatur teils weiter gefasst ist und auch Produktionsfaktoren wie Kapital, Personal, Rechte, Daten, Informationen und Immobilien umfasst.

In der Übersicht stellen sich die Aufgaben der Beschaffung wie folgt dar:

• Planungsaufgaben (z.B. Materialbedarfsplanung)

• Organisation eingehender Lieferungen

• Management der Warenannahme und Wareneingangsprüfung

• Management der Lagerlogistik und der Materialwirtschaft

• Organisation innerbetrieblicher Logistik (internes Supply Chain Management)

Die Beschaffung kann in die Bereiche „operativ“ und „strategisch“ untergliedert werden. Die strategisch ausgerichtete Beschaffung gehört zu den Management-Aufgaben eines Unternehmens und trägt zur langfristigen Sicherung der Überlebensfähigkeit bei. Dem operativen Bereich sind hingegen alle Tätigkeiten der kurz- bis mittelfristigen Material- und Dienstleistungsversorgung für den laufenden Betrieb zuzuordnen. In den folgenden beiden Abschnitten werden die Details verdeutlicht.

Die operative Beschaffung ist Teil des Tagesgeschäfts in Unternehmen. Sie arbeitet eng mit der Materialwirtschaft zusammen und umfasst folgende Aufgaben:

• Kontrolle von Beständen

• Bedarfsermittlung

• Bestellmengenplanung

• Auswahl von Lieferanten

• Bestellung von Roh-, Hilfs- und Betriebsstoffen sowie von Dienstleistungen

• Bestellüberwachung (gemeinsam mit der Logistik)

• Beschaffungslogistik

Bei all diesen Tätigkeiten richtet sie sich nach den Vorgaben und Informationen der strategischen Beschaffung.

Die strategische Beschaffung legt die langfristige Ausrichtung sämtlicher Beschaffungsaktivitäten im Unternehmen fest. Hierzu zählen folgende Aufgaben.

• Festlegung von Beschaffungsstrategien (z. B. zentraler vs. dezentraler Einkauf, Lead-Buyer-Konzept, Single Sourcing vs. Multiple Sourcing)

• Marktanalysen

• Beobachtung der internationalen Beschaffungsmärkte

• Analysen des Lieferantenportfolios

• Lieferantenbewertung

• Verhandlung, Abschluss und Kontrolle von Rahmenvereinbarungen

• Erstellen von Beschaffungsportfolios

• Planung und Einsatz geeigneter Software-Tools (u. a. Module in ERP-Systemen, E-Procurement-Lösungen und Beschaffungsplattformen)

Unter Bestand ist im betriebswirtschaftlichen Sinne die Anzahl von Mengeneinheiten eines Artikels zu verstehen, die sich zu einem definierten Zeitpunkt im Lager eines Unternehmens befindet. Bestände haben nicht nur logistische Relevanz, sondern sind auch eine wichtige buchhalterische Größe.

Lagerbestände können in mehrerlei Hinsicht kategorisiert werden. Gängig ist insbesondere die Einteilung der Bestandsarten nach Funktion und nach organisatorischen Gesichtspunkten.

• Sicherheitsbestand: für die Reaktion auf außergewöhnliche Situationen (Engpässe, Auftragsspitzen etc.)

• Meldebestand: löst beim Unterschreiten eine Bedarfsmeldung zum Auffüllen des Lagers aus

• Transitbestand: Artikel, die sich aktuell in der Auslieferung oder Herstellung befinden

• Saisonaler Bestand: dient der Vorbereitung auf saisonale Nachfragespitzen

• Inaktiver Bestand: Artikel, die nicht mehr ausgeliefert bzw. verkauft werden

• Spekulationsbestand: entsteht beispielsweise durch den Kauf großer Mengen aufgrund günstiger Preise oder bevorstehender Preiserhöhungen

• Mindestbestand: Mindestmenge, die stets im Lager verfügbar sein muss

• Höchstbestand: Menge, die nicht überschritten werden darf (z. B. aus Platz- oder Preisgründen)

• Physischer Bestand: körperlich im Lager vorhandene Artikel

• Nettobestand: physischer Bestand ohne Berücksichtigung offener Kundenaufträge

• Optimalbestand: Bestandsmenge, bei der ein Gleichgewicht zwischen Verfügbarkeit und Wirtschaftlichkeit (minimale Lagerkosten) gegeben ist

Beim Lagerbestand müssen der buchmäßige Bestand (Soll-Bestand) und der physisch tatsächlich im Lager vorhandene Bestand (Ist-Bestand) unterschieden werden. Weichen Soll- und Ist-Bestand bei Inventuren voneinander ab, handelt es sich um sogenannte Inventurdifferenzen. Diese entstehen insbesondere aus folgenden Gründen:

• Fehlerhafte Aufnahme von Artikeln in das Lager (z. B. Buchungsfehler, Einlagern im falschen Lagerfach)

• Diebstahl (durch Kunden oder Mitarbeiter)

• Verderb, Schwund oder Bruch von Waren

• Fehler bei der Zählung

Während sich physische Bestände durch körperliche Bestandsaufnahme (Zählen) ermitteln lassen, werden logistische Bestände von ERP– oder Warenwirtschaftssystemen nach einem bestimmten Schema berechnet beziehungsweise prognostiziert. Im Allgemeinen stellt sich dies wie folgt dar:

Der Mindestbestand ist ein Bestand im Lager, der als Reserve für außergewöhnliche Situationen dient. Er wird von Lagerverwaltern individuell festgelegt, ist abhängig von der Lagerstrategie und verhindert, dass Fehlmengenkosten entstehen.

In jedem Unternehmen können Szenarien eintreten, in denen die Materialverfügbarkeit plötzlich eingeschränkt sein kann. Beispielsweise ist vorstellbar, dass es seitens des Lieferanten oder Herstellers zu Lieferverzögerungen kommt. Doch auch ein unerwartet starker Anstieg der Nachfrage kann zu Engpässen führen. Um in derartigen „Notfällen“ weiterhin lieferfähig zu sein, legen Verantwortliche in der Logistik einen Mindestbestand für Artikel fest, der teils auch Sicherheitsbestand oder eiserner Bestand genannt wird. Dieser Lagerbestand darf nur in definierten Fällen unterschritten werden. Meist ist dazu eine spezielle Genehmigung erforderlich.

Oft wird das „Polster für schlechte Zeiten“ anhand von Erfahrungswerten definiert. Je länger ein Unternehmen am Markt agiert, desto besser fällt diese Einschätzung in der Regel aus, da mehr Zahlenmaterial aus der Historie vorliegt. Zudem können sich Lagerverantwortliche heute von modernen Warenwirtschafts- oder ERP-Systemen unterstützen lassen, die wichtige Werte wie den Melde- und Mindestbestand automatisch und dynamisch berechnet. Weiterhin liefern solche System belastbare Prognosen und Informationen für die zukünftige Entwicklung.

Wichtig ist es in jedem Fall, den Mindestbestand für Artikel weder zu hoch noch zu niedrig anzusetzen. Denn ist er zu niedrig (oder fehlt er gänzlich), können sehr schnell Engpässe auftreten. In der Folge stockt die Produktion oder Kunden können nicht mehr (rechtzeitig) beliefert werden. Wird der Mindestbestand hingegen zu hoch angesetzt, verursacht dies unnötige Logistik- und Lagerkosten in Gestalt einer zu hohen Kapitalbindung. Ferner muss ein eventuell vorhandener Maximalbestand, der beispielsweise aus Platzgründen festgelegt wurde, beachtet werden.

Der Meldebestand liegt über dem Mindestbestand. Wird er im Lager unterschritten, hat ein Unternehmen ausreichend Zeit, sich um Nachschub für die Produktion oder den Verkauf zu bemühen. Erst, wenn bei dieser „Bemühung“ unvorhersehbare Störungen auftreten, kommt der Mindestbestand ins Spiel. Der Meldebestand ist somit (wie auch der Maximalbestand) Bestandteil des Regelprozesses, während der Mindest- bzw. Sicherheitsbestand lediglich in besonderen Fällen zum Tragen kommt.

Für die Berechnung des Mindestbestands können Unternehmen folgende Formel nutzen.

Mindestbestand = Verbrauch pro Tag x Lieferzeit 

Zum Verständnis: Für den Meldebestand wird folgende Formel verwendet:

Meldebestand = Verbrauch pro Tag x Lieferzeit + Sicherheitsbestand 

Wie obenstehende Formel verdeutlicht, benötigen Unternehmen nur zwei Werte, um dem Mindestbestand zu ermitteln. Einerseits muss bekannt sein, wie lange die durchschnittliche Lieferzeit einer Ware ist. Der zweite notwendige Wert ist der durchschnittliche Tagesverbrauch. Bei Bedarf kann außerdem ein Sicherheitszuschlag hinzugerechnet werden.

Nehmen wir an, die E-Commerce Handels GmbH verkauft jeden Tag 30 Stück Spielekonsolen. Die durchschnittliche Lieferzeit für die Ware beträgt 10 Tage. In unserem Beispiel können wir den Melde- bzw. Sicherheitsbestand wie folgt berechnen:

Mindestbestand = 10 Tage x 30 Stück Tagesverbrauch = 300 Stück

Das Unternehmen sollte also mindestens 300 Stück der Spielekonsole als Sicherheitsbestand am Lager haben, um auf Notfälle wie Störungen in der Logistik vorbereitet zu sein. Je nach Branche und Erfahrungswert können Verantwortliche in den Bereichen Lager und Logistik nun noch einen Sicherheitszuschlag hinzufügen – beispielsweise in Höhe von 10 Prozent.

Beim Lagerbestand handelt es sich um die Gesamtheit aller vorhandenen Vorräte eines Unternehmens. Im Handel ist dies der Bestand an Waren, in Produktionsbetrieben der Vorrat an Roh-, Hilfs- und Betriebsstoffen, halbfertigen und fertigen Teilen sowie eventuell vorhandener Handelsware

Der Lagerbestand ist eine zentrale Komponente in Handels- und Produktionsunternehmen. Er versorgt Kunden oder die Fertigung stets mit den benötigten Rohstoffen, Waren oder Teilen und ist somit entscheidend für reibungslose Abläufe.

Erzeugnisse, die sich außerhalb der eigenen Räumlichkeiten befinden, können ebenfalls zum Bestand zählen, sofern der Gefahrenübergang noch nicht erfolgt ist. Dies ist insbesondere bei schwimmender, rollender und in Kommission gegebener Ware der Fall. Mengenmäßig wird der Lagerbestand durch Inventuren oder die fortlaufende Notierung aller Zu- und Abgänge ermittelt.

Die monetäre Bewertung kann nach verschiedenen Verfahren erfolgen. Häufig wird die Menge des vorhandenen Bestandes hierfür mit dem gleitenden Durchschnittswert der Ware multipliziert. Aus Sicht der Bilanz handelt es sich beim Lagerbestand um Vorratsvermögen bzw. Umlaufvermögen.

Der Lagerbestand (mengenmäßig) und der Lagerbestandswert bilden die Basis zur Berechnung wichtiger Lagerkennzahlen, auf die wir in diesem Ratgeber ebenfalls näher eingehen.

Zur Sicherstellung der optimalen Verfügbarkeit von Waren sind in der Lagerhaltung drei Parameter von wichtiger Bedeutung: der Mindestbestand, der Meldebestand und der Höchstbestand. Jeder dieser Werte muss sinnvoll berechnet werden, was anhand von Formeln erfolgen kann. Fehler bei der Festlegung können hingegen entweder zu einer Nichtverfügbarkeit von Waren oder zu einem Überbestand führen. Viele ERP-Systeme ermitteln die Wertigkeiten automatisch und regelmäßig anhand vorgegebener Rahmenbedingungen. Im Folgenden sehen wir uns die Definition genauer an.

Der Mindestbestand, welcher auch Sicherheitsbestand, Reservebestand oder eiserner Bestand genannt wird, hat die Aufgabe, unvorhergesehene Schwankungen der Bedarfe oder des Nachschubs auszugleichen. Auf diese Weise soll erreicht werden, den laufenden Betrieb aufrecht zu erhalten, auch wenn folgende Sachverhalte eintreten:

• Der Lieferant liefert nicht zum vorgesehenen Termin

• Die gelieferte Qualität entspricht nicht den Vorgaben

• Die Produktion stellt benötigte Erzeugnisse nicht termingerecht her

• Der Bedarf steigt ungewöhnlich stark an

• Es treten Fehlbestände auf

Die Wahl des richtigen Mindestbestandes richtet sich grundsätzlich nach der Wiederbeschaffungszeit (Bestellauslösung bis Wareneingang) und dem durchschnittlichen Tagesverbrauch, muss aber branchenspezifisch und aufgrund eigener Erfahrungen erfolgen. In der Praxis werden zur Orientierung folgende Formeln empfohlen:

Als generelle Formel für den Mindestbestand:

Beispiel: Du verbrauchst pro Tag 10 Stück einer Ware, die Wiederbeschaffungsdauer beträgt 5 Tage. Dein Mindestbestand sollte gemäß Formel 1/3 des Verbrauchs während der Wiederbeschaffungszeit betragen.

Mindestbestand= 50/3=16,66 Stück

Selbstverständlich können je nach Bedarf Parameter wie Lieferverzögerungen oder Mehrverbrauch in die Berechnung einbezogen werden.

Wird der Meldebestand unterschritten, führt dies zur Auslösung einer Bestellung, weshalb hierbei auch vom sogenannten Bestellpunkt gesprochen wird. Er hat die Aufgabe, eine Bestellung von Waren rechtzeitig genug auszulösen, ohne dass der Mindestbestand angegriffen werden muss. Daraus folgt wiederum, dass die Parameter Mindest- und Meldebestand optimal aufeinander abgestimmt sein müssen. Wichtige Größen zur Berechnung sind auch hier die Verbrauchswerte und die Wiederbeschaffungsdauer. Die Formel stellt sich wie folgt dar:

Beispiel: Ein Handelsunternehmen verkauft pro Tag 3 Flaschen eines Rotweins. Die Wiederbeschaffungszeit beträgt 10 Tage, der Sicherheitsbestand liegt bei 25.

Meldebestand= 3 x 10+25=55 Flaschen Rotwein

Hieraus folgt: Sobald der Bestand 55 Flaschen unterschreitet, wird neue Ware nachbestellt. Im Optimalfall übernimmt dies ein ERP-System in Form eines Bestellvorschlags oder einer direkten Generierung einer Bestellung.

Der Höchstbestand, auch Maximalbestand genannt, hat in erster Linie die Aufgabe, unnötig hohe Vorräte zu verhindern. Die Begrenzung ist also einerseits im Hinblick auf die Kapitalbindung sinnvoll (insbesondere bei teuren Waren), andererseits aufgrund des zur Verfügung stehenden Lagervolumens gegebenenfalls zwingend notwendig (große, sperrige Teile). In die Berechnung des Maximalbestandes wird der Mindestbestand einbezogen. Die Formel lautet:

Höchstbestand=Mindestbestand+optimale Bestellmenge

Hieraus leitet sich ab, dass der Höchstbestand theoretisch anhand der kostenoptimalen Bestellmenge gewählt werden sollte. In der Praxis ist dies jedoch nicht immer möglich, da hierdurch eventuell eine zu hohe Kapitalbindung entsteht oder die Lagerkapazität überschritten wird. Eine automatisierte Berechnung des Höchstbestandes ist daher nicht immer zielführend. Legst du den Parameter jedoch manuell fest, musst du ihn laufend im Auge behalten und regelmäßig an die aktuellen Verbrauchswerte anpassen.

Der optimale Lagerbestand muss oberstes Ziel der Disposition sein und verfolgt nachstehende Ziele:

• Reibungsloser Betriebsablauf

• Geringe Lagerkosten (Kapitalbindung)

• Kostenoptimale Beschaffung

Es stehen hierbei also mehrere Vorgaben zunächst in einem Konflikt zueinander, weshalb es gilt, den idealen Mittelweg zu finden. Zur Berechnung musst du zunächst die optimale Bestellmenge ermitteln. Eine rechnerische, relativ komplexe Lösung liefert hierfür die sogenannte Andlersche Formel:

Beispiel: Der jährliche Bedarf eines Produkts liegt bei 50.000 Stück, die Bestellkosten liegen bei 20 Euro. Der Einkaufspreis pro Stück beträgt 5 Euro und der Lagerhaltungskostensatz 20 (%).

Die optimale Bestellmenge des Produkts liegt also bei rund 2828 Stück.

Jetzt kannst du den optimalen Lagerbestand anhand folgender Formel berechnen:

Optimaler Lagerbestand= Mindestbestand+optimale Bestellmenge

Beispiel: Gehen wir von einem Mindestbestand von 46 Stück und der oben ermittelten optimalen Bestellmenge von 2828 Stück aus, beträgt der optimale Bestand 2874 Stück (2828 + 46). Bei dieser Lagermenge sind sämtliche Kosten optimiert.

Im Lagerwesen existieren verschiedene Kennzahlen, mit denen du die Wirtschaftlichkeit, Versorgungssicherheit sowie Wichtigkeit von Artikeln im Bezug auf ihren Verbrauch oder ihre Kapitalbindung ermitteln kannst. Die wichtigsten Lagerkennziffern stellen wir dir im Folgenden vor.

Die Umschlagshäufigkeit gibt an, wie häufig sich ein Material im Lager verbraucht hat und durch Neueinlagerung wieder ersetzt wurde. Der Umschlag wird bezogen auf eine bestimmte Periode (meist 1 Jahr) berechnet. Es handelt sich hier also um eine Verdeutlichung der Beziehung von Verbrauch und Bestand. Eine Berechnung kann wert- oder mengenmäßig erfolgen. Die Formel stellt sich wie folgt dar:

Beispiel: Von Artikel Nr. 4711 werden in einem Jahr 500 Stück aus dem Lager entnommen. Durchschnittlich waren 25 Stück auf Lager.

500/25=20

Ergebnis: Die Umschlagshäufigkeit beträgt 20. Das bedeutet: Der Artikel schlägt sich 20 Mal pro Jahr um.

Die Betrachtung der Umschlagshäufigkeit sollte nicht nur auf Artikelebene, sondern auch pro Materialgruppe und natürlich stets für das gesamte Lager erfolgen.

In der Praxis stellt sich nun die Frage, welche Lagerumschlagshäufigkeit als gut bezeichnet werden kann. Zwar wird in der Literatur häufig empfohlen, Artikel mit einer geringeren Umschlagshäufigkeit als 0,5 aus dem Bestand zu entfernen, als allgemeingültige Regel kann dies jedoch nicht gelten. Es könnte sich beispielsweise um ein schwer zu beschaffendes, wichtiges Ersatzteil handeln, welches trotz geringem Verbrauch unbedingt vorrätig sein muss.

Letztlich musst du die Umschlagshäufigkeit anhand nachstehender Empfehlungen individuell beurteilen und entsprechende Maßnahmen ableiten:

• Eine sehr niedrige Umschlagshäufigkeitbedeutet, dass die Lagerhaltung und somit die Kapitalbindung unnötig hoch und deshalb negativ zu bewerten ist. Senke bei betroffenen Artikeln den Bestand, verkürze die Lieferzeiten oder sorge für höhere Nachfrage bei den Kunden. Handelt es sich um Lagerhüter, versuche diese abzuverkaufen oder verschrotte sie notfalls, um die Mittelbindung zu entlasten.

• Eine hohe Umschlagshäufigkeitsagt aus, dass sich der Artikel jeweils nur kurz im Lager befindet. Grundsätzlich ist dies positiv, da hierdurch niedrige Lagerkosten erzielt werden. Ist die Umschlagshäufigkeit jedoch überdurchschnittlich hoch, deutet das auf zu geringe Bestände hin, die wiederum zu hohen Beschaffungskosten und ggf. zu Nichtverfügbarkeiten führen können. Ist dies der Fall, erhöhe die Bestände der betroffenen Teile moderat.

Praxistipp: Generiere über dein ERP-System regelmäßig (z. B. quartalsweise) Reports über dein gesamtes Sortiment, betrachte insbesondere die Ausreißer (extrem hohe und niedrige Umschlagshäufigkeit), und leite geeignete Maßnahmen ab.

Die durchschnittliche Lagerdauer liefert ein Bild über den aktuellen Stand und die Entwicklung der Kapitalbindung im Lager. Sie gibt Auskunft darüber, wie lange die Vorräte und damit das Kapital gebunden sind. Außerdem kann abgelesen werden, für wie viele Perioden der durchschnittliche Lagerbestand ausreicht, bis er theoretisch aufgebraucht ist. Die Formel lautet:

Beispiel: Ein Artikel aus deinem Sortiment ist durchschnittlich mit 20 Stück vorrätig, der Jahresverbrauch liegt bei 280 Stück.

Der Artikel befindet sich also im Durchschnitt etwa 26 Tage im Lager. Anders ausgedrückt: Der Vorrat reicht für 26 Tage aus.

Reduzierst du die Lagerdauer, hat dies eine Verbesserung deiner Wirtschaftlichkeit zur Folge, da gebundenes Kapital in liquide Mittel umgewandelt wird. Ist die Lagerdauer jedoch extrem niedrig, deutet dies auf zu geringe Bestände hin.

Die Lagerreichweite wird in erster Linie dazu verwendet, um die interne Versorgungssicherheit innerhalb einer bestimmten Periode (Tag, Woche, Monat oder Jahr) zu beurteilen. Sie sagt aus, wie lange der Vorrat ausreicht, um den durchschnittlichen Verbrauch zu decken. Die Berechnung erfolgt mit dieser Formel:

Beispiel: Ein Artikel hat einen durchschnittlichen Lagerbestand von 100 Stück pro Tag. Täglich werden 20 Stück aus dem Lager entnommen.

100/20= 5 Tage

Ergebnis: Die Reichweite des Artikels beträgt 5 Tage. Erfolgt kein Nachschub, tritt danach ein Versorgungsengpass ein.

Sinkt die Lagerreichweite, so kann dies einen negativen Einfluss auf deine Produktion oder Lieferbereitschaft haben. Suche in diesem Fall nach möglichen Gründen, die beispielsweise in der Liefertreue des Lieferanten oder einer unzureichenden Disposition liegen können. Ist die Reichweite hingegen extrem hoch, deutet dies auf zu hohe Bestände hin. In diesen Fällen solltest du ebenfalls Gegenmaßnahmen einleiten.

Bereits in den vorangegangenen Kapiteln haben wir dir wertvolle Hinweise zur Optimierung deiner Bestände geliefert. In diesem Abschnitt erhältst du weitere allgemeine Tipps, die du in der Praxis anwenden kannst.

Die Ziele der Optimierung von Lagerbeständen sind:

• Senkung der Kapitalbindung

• Sicherstellung der Verfügbarkeit benötigter Materialien

• Kostenoptimale Beschaffung

Insgesamt sind zur Erreichung dieser Ziele mehrere Schritte notwendig. Folgende Maßnahmen eignen sich hierzu:

1. Handlungsbedarf identifizieren

1. ABC-Analyse durchführen

2. Lagerbestand verringern

3. Verfügbarkeit verbessern, Bestellkosten senken

4. Disposition optimieren, Parameter richtig setzen

5. Fazit: Enorme Optimierungen mit einfachen Mitteln möglich

Ermittle zunächst wichtige Lagerkennzahlen aus den vorangegangenen Kapiteln wie die Umschlagshäufigkeit, Lagerdauer und Reichweite. Betrachte sie zunächst in der Gesamtheit und dann auf Ebene von Materialgruppen oder Einzelteilen. Beantworte folgende Fragen:

• Wie haben sich die Kennzahlen im Zeitverlauf entwickelt?

• Wie sind die Kennzahlen im Vergleich zu branchenüblichen Vergleichsdaten zu beurteilen?

Stellst du negative Entwicklungen bzw. Abweichungen fest, muss ermittelt werden, wo der Handlungsbedarf konkret liegt.

Bei der Betrachtung des Handlungsbedarfs solltest du dich auf wichtige Teile konzentrieren, um den Aufwand in Grenzen zu halten. Mithilfe einer ABC-Analyse kannst du die Teile identifizieren, welche mengen-, wert- oder verbrauchsmäßig am wichtigsten sind. Lege die Priorität zunächst auf die A- und B-Teile, betrachte erst danach die unwichtigeren C-Teile.

Verringere den Lagerbestand bei Teilen mit niedrigen Verbräuchen oder hohem Bestandswert, indem du die Parameter Sicherheits- oder Höchstbestand korrigierst. Trenne dich außerdem regelmäßig und rechtzeitig von Lagerhütern. Du schaffst hierdurch Platz für dringender benötigte Materialien und verbesserst außerdem deine Liquidität.

Identifiziere deine Schnelldreher, also die Teile mit sehr hohen Verbräuchen. Weisen diese außerdem eine hohe Umschlagshäufigkeit auf, erhöhe gegebenenfalls den Höchstbestand. Hierbei erreichst du zum einen mehr Versorgungssicherheit und kannst auf der anderen Seite deine Bestellkosten reduzieren. Etliche Lieferanten bieten zudem Staffelpreise an, die erst ab einer gewissen Abnahmemenge zum Tragen kommen. Diese günstigeren Konditionen kannst du dann ebenfalls nutzen.

Optimiere insgesamt deine Disposition, indem du sie besser an die Verbrauchswerte der Vergangenheit oder die zukünftige Produktionsplanung anpasst. Verwende im besten Fall ein ERP-System, das eine (teil-)automatisierte Disposition ermöglicht, und automatisch Vorschläge für die optimalen Sicherheits-, Melde- und Höchstbestände liefert. Insbesondere bei einem breiten Sortiment ist dies fast unerlässlich.

In den meisten Handels- und Produktionsunternehmen stellen die Lagerbestände den größten Anteil des gebundenen Kapitals dar. Anhand weniger Kennzahlen kannst du objektiv beurteilen, ob eine Optimierung deiner Bestände erforderlich ist. Eine manuelle Vorgehensweise ist heutzutage dank moderner ERP-Systeme bzw. Warenwirtschaftssysteme glücklicherweise nicht mehr erforderlich. Bei großen Sortimenten sind das Bestandscontrolling und die optimale Disposition ohne IT-Unterstützung nicht mehr denkbar. Wenn du es dir zur Angewohnheit machst, deine Bestände regelmäßig anhand von Reports zu durchleuchten und daraus sinnvolle Optimierungsmaßnahmen abzuleiten, bist du in der Lage, trotz einer geringeren Kapitalbindung eine hohe Verfügbarkeit deiner Teile oder Waren sicherzustellen. Die Unternehmensleitung sollte hierbei stets einbezogen werden, damit die Lagerwirtschaft optimal in die Gesamtstrategie des Unternehmens eingebunden werden kann.

Lagerhaltung ist eine Teilaufgabe der Materialwirtschaft. Sie umfasst in den Bereichen Produktion und Logistik die Lagerung von Waren und Gütern sowie die Planung und Verwaltung der Bestände in einem Lager.

Bei der Lagerung von Produkten oder Materialien wird der betriebliche Materialfluss bewusst unterbrochen, um Lagerbestände zu bilden. Im Rahmen der Lagerhaltung sind hierfür ein Lager sowie eine (meist IT-gestützte) Lagerverwaltung erforderlich, in der Lagerstruktur, Belegung und Bestände abgebildet und Zu- sowie Abgänge lückenlos pro Artikel/Lagerplatz dokumentiert werden.  

1. Sicherungsfunktion

2. Ausgleichsfunktion

3. Veredelungsfunktion

4. Umformungsfunktion

5. Spekulationsfunktion:

Sowohl bei der Beschaffung benötigter Materialien als auch beim Absatz fertiger Produkte kann es zu Schwankungen kommen, etwa durch eine erhöhte Nachfrage oder einen Lieferengpass. Mit einem eigenen Lager und ausreichenden Beständen können Unternehmen solche Schwankungen ausgleichen. 

• Güter, bei denen die Lagerung wesentlichen Anteil an der Qualität des Endproduktes hat, gewinnen durch die Veredelungs- oder auch Produktionsfunktion der Lagerhaltung. Ein Beispiel dafür sind Bananen, die im unreifen Zustand geerntet und exportiert werden. Sie reifen erst im Lager nach und gelangen dann im gewünschten Reifegrad in den Einzelhandel.  

Die Lagerhaltung übernimmt die Aufgabe, die vom Lieferanten oder aus der Produktion stammende Ware verkaufsfähig zu machen, etwa indem sie verpackt und etikettiert wird.  

• Lagerhaltung ermöglicht es, starke Preisschwankungen auf dem Beschaffungsmarkt auszugleichen und das Unternehmen gegen Preisschwankungen abzusichern. Auch kann ggf. durch eine größere Bestellmenge beim Lieferanten ein niedrigerer Einstandspreis erzielt werden.  

Lager lassen sich anhand unterschiedlicher Kriterien einteilen. Die wichtigsten Unterscheidungsmerkmale sind:   

1. Lagergut 

2. Betriebsart des Unternehmens

3. Lagereigentümer 

4. Standort des Lagers 

5. Lagerbauweise

6. Lagertechnik

7. Lagertransportmittel 

   
   

Konsistenz, Material, Gewicht und Volumen des Lagerguts stellen konkrete Anforderungen an das Lager, ebenso Menge und Anzahl, Wert und Haltbarkeit der zu lagernden Güter.  

Industriebetriebe stellen andere Anforderungen an die Lagerhaltung als eine Spedition, die ein Auslieferungs- oder Verteillager unterhält. Ein Groß- oder Einzelhändler hat andere Ansprüche als der Betreiber eines Zolllagers.  

Wird das Lager vom Unternehmen selber betrieben und bewirtschaftet, handelt es sich um ein Eigenlager. Werden Lagerfläche bzw. Lagerleistung kurz- oder langfristig gemietet, handelt es sich um ein Fremdlager.  

Ein Zentrallager ist in der Regel entsprechend dimensioniert und ausgestattet, um verschiedene Funktionen der Lagerhaltung zu erfüllen. Dezentrale Lager sind z. B. Außenlager bei einem externen Dienstleister, beim Lieferanten oder Kunden.   

Die Lagerbauweise (z. B. offenes Freilager oder geschlossenes Hochregallager) stellt die Grundlage für bestimmte Lagerbedingungen dar und ermöglicht es, das Lager in unterschiedlichen Bereichen zu optimieren.  

Die Lagertechnik umfasst sämtliche Lagereinrichtungen wie Regale, Schränke, Paletten und Behälter, die für den Betriebs des Lagers und das logistische Handling erforderlich sind.  

Transportmittel wie Fördertechnik, Flurförderzeuge oder Lkw ermöglichen den schnellen und kosteneffizienten Umschlag von Gütern im Lager.  

Für die Lagerhaltung stehen verschiedene Strategien zur Auswahl, von denen auch mehrere parallel für unterschiedliche Waren oder Produkte genutzt werden können. Die gängigsten Lagerstrategien sind:  

1. First In – First Out (FiFo):

2. Last In – First Out (LiFo):

3. First Expired – First Out (FeFo):

4. Chaotische Lagerhaltung:

• Hierbei werden zuerst eingelagerte Artikel auch zuerst wieder ausgelagert. FiFo wird unter anderem bei verderblichen Waren und Saisonartikeln angewendet.  

• Die zuletzt eingelagerten Artikel werden als erste wieder ausgelagert.

• Hierbei wird nicht das Einlager-, sondern das Haltbarkeitsdatum zur Ermittlung der Auslagerreihenfolge herangezogen.  

• Bei der chaotischen Lagerhaltung werden Artikel „chaotisch“ über das gesamte Lager verteilt, um damit eine Optimierung der Fahr- und Kommissionierzeiten zu erreichen (und z. B. bei Artikeln auf mehr als einem Lagerort eine möglichst gleichmäßige Auslastung aller Lagergänge und -mitarbeiter).  

Der Betrieb eines Lagers verursacht Kosten, die in der Regel nicht wertschöpfend sind – eine Ausnahme stellt die Veredelungsfunktion dar – und daher genau geplant und regelmäßig anhand von Lagerkennzahlen und einem Kostenmonitoring überwacht werden müssen.  

Zu den Kosten der Lagerhaltung zählen unter anderem:  

• Miete, Pacht und andere Kosten des Gebäudes selber  

• Betriebskosten für Strom, Heizung, Kühlung, Wasser 

• Personalkosten 

• Reinigungskosten 

• Leasinggebühren für Flurförderzeuge und Lagertechnik 

• Kosten für Lagerhaltungs-Software (Lagerverwaltung, Materialflussrechner, …) 

• Versicherungen 

Es handelt sich bei den Kosten für die Lagerhaltung in der Regel um Fixkosten, die unabhängig von der Ausbringungsmenge anfallen (z. B. Mieten, Personalkosten, Versicherungen etc.)  

Lagerkennzahlen kommen aus der Betriebswirtschaftslehre. Es handelt sich um messbare Werte, die Auskunft über die Wirtschaftlichkeit und Effizienz eines Lagers in Unternehmen geben. Auf dieser Basis lässt sich die Lagerhaltung überwachen und optimieren

Lagerkennzahlen sind betriebswirtschaftliche Kennzahlen. Sie werden auch Lagerkennziffern oder Lager-KPIs genannt. Im Wesentlichen geben Sie Auskunft darüber, inwiefern ein Unternehmen seine Geschäftsziele im Hinblick auf den Bestand und die Beschaffung erreicht. Im Vordergrund stehen dabei meist zwei Ziele: 

• Senkung der Lagerkosten (Kapitalbindung durch Lagerbestand und Kosten der Prozesse)

• Sicherstellung einer optimalen Produktverfügbarkeit

Alle gängigen Lagerkennzahlen werden im Zeitverlauf regelmäßig neu berechnet. So können sie mit Vergangenheitswerten verglichen werden, wodurch eine Entwicklung sichtbar wird. 

Durch die Berechnung von Lagerkennziffern wie Lagerbestand, Lagerdauer und Lagerumschlagshäufigkeit erhalten Unternehmen Transparenz zu den Prozessen in ihrem Lager. Hierdurch ist es möglich, Schwachstellen aufzudecken und Optimierungsmaßnahmen einzuleiten. Zudem lassen sich von vielen Lagerbestand-Kennzahlen Prognosen ableiten. Dadurch können Bestände, Lagerzeiten, Lagerkosten und die Lagerauslastung besser geplant werden. 

Durch die regelmäßige Auswertung der Lagerkennzahlen realisieren Unternehmen insgesamt folgende Vorteile: 

• Exakte Berechnung von Lagerbeständen

• Identifizierung fehlerhafter oder optimierungsbedürftiger Prozesse

• Optimierte Bestandsplanung

• Senkung der Kapitalbindung

• Sicherung der Materialverfügbarkeit

Grundsätzlich lassen sich Lagerkennzahlen in zwei Arten einteilen: 

• absolute Zahlen: beschreiben nur direkt quantifizierbare Zustände (z. B. Gesamtbestand des Lagers in Euro); sind die Basis für die Berechnung von Verhältniszahlen

• Verhältniszahlen (relative Zahlen): besitzen mehr strategische Ausdruckskraft; werden gebildet, indem zwei absolute Zahlen in ein Verhältnis zueinander gesetzt werden

Diese Kennzahl ist wichtig zur Überwachung und Steuerung des gebundenen Kapitals. Sie wird mit folgender Formel berechnet: 

Durchschnittlicher Lagerbestand = Anfangsbestand + Endbestand / 2

Je höher die Lagerdauer, desto höher die Kapitalbindung. Das Ziel sollte daher eine möglichst geringe Lagerdauer sein. Die Berechnung erfolgt mit dieser Formel: 

Durschnittliche Lagerdauer = 360 Tage x Durschnittlicher Lagerbestand / Jahresverbrauch

Waren, die sich in einem Lager im Bestand befinden, werden betriebswirtschaftlich als gebundenes Kapital bezeichnet. Zu viel gebundenes Kapital beeinträchtig die Liquidität von Unternehmen, sodass eine möglichst niedrige Kapitalbindung anzustreben ist. 

Durschnittliche Kapitalbindung =  Durschnittlicher Lagerbestand x Beschaffungskosten / Bestellmenge

Diese Lagerkennziffer verdeutlicht, welche Gesamtkosten ein Lager in Relation zum durchschnittlichen Lagerbestand verursacht. Summiert werden alle Kosten, die mit dem Lager zusammenhängen (z. B. Personalkosten, Instandhaltungskosten, Energie, Mieten, Abschreibungen, Lagereinrichtung, Förderzeuge usw.). Die Lagerkostensatz-Formel lautet:

Lagerkostensatz = Lagerkosten / Durchschnittlicher Lagerwert x 100

Die Umschlagshäufigkeit kann für das gesamte Lager, bestimmte Warengruppen und auch für einzelne Artikel berechnet werden. Sie sagt aus, wie häufig der Bestand ein- und wieder ausgelagert wird. Das Ziel ist eine möglichst hohe Umschlagshäufigkeit. Ist sie hingegen sehr niedrig, deutet das auf Lagerhüter hin. Die Formel zur Berechnung der Lagerumschlagshäufigkeit lautet:

Lagerumschlagshäufigkeit = Wareneinsatz / Durchschnittlicher Lagerbestand zu Einstandspreisen

Diese Kennzahl ist wichtig für die Versorgungssicherheit. Sie sagt aus, wie lange der Bestand voraussichtlich ausreichen wird. Die Formel lautet:

Lagerreichweite = Durchschnittlicher Lagerbestand der Periode / Verbrauch pro Periode

Der Lagerzinssatz lässt sich durch die Anpassung der durchschnittlichen Lagerdauer verändern (erhöhen oder senken). Idealerweise bewegt er sich auf einem niedrigen Niveau, sodass die Lagerzinsen in Summe gering ausfallen.

Lagerzinssatz = Zinssatz (p.a) x durchschnittliche Lagerdauer in Tagen / 360 Tage

Hinweis: Bei dem „Zinssatz (p.a.)“ wird in der Regel ein bestimmter Marktzins verwendet.

Sobald der Lagerzinssatz ermittelt wurde, können die Lagerzinsen ausgerechnet werden:

Lagerzinsen = Durchschnittlicher Lagerbestand x Lagerzinssatz in Prozent / 100 Prozent

Der Wareneinsatz gibt an, in welchem Wert Waren aus dem Lager für den Verkauf oder die Produktion entnommen wurden.

Hier findest du ausführliche Informationen zum Wareneinsatz

Es gibt für Unternehmen zwei Blöcke von Kosten bei der Lagerung: Die Lagerhaltungskosten (zum Beispiel Personal, Räume, Waren, Material) und die Lagerzinskosten für das gebundene Kapital in Form des Bestands.

• Lager-Fixkostenfallen fortlaufend an und variieren kaum in der Höhe

• Variable Lagerkosten hängen stark von der Intensität der Lagernutzung ab

Zu den größten Posten bei den fixen Kosten der Lagerung zählen Abschreibungen auf Lagereinrichtungen und Gebäude, Personalkosten und auch Mieten (sofern die Produkte nicht in eigenen Räumlichkeiten gelagert werden).

Variable Kosten werden hingegen direkt von der Bestandshöhe und der Umschlagshäufigkeit beeinflusst. Sie entstehen immer dann, wenn Produkte vereinnahmt, gelagert, ausgelagert oder umgelagert werden. Beispiele sind Kosten für innerbetriebliche Transporte und Kosten für Schwund oder Verderb.

Um die Lagerkosten (auch Lagerhaltungskosten genannt) zu berechnen, addiere einfach die Kosten aus dem vorangegangenen Abschnitt, um den Ausgangswert für Optimierungsmaßnahmen zu kennen. Die vollständige Errechnung kann mitunter schwierig sein. ERP-Systeme mit integrierter Kostenstellenrechnung (Controlling) erweisen sich in diesem Zusammenhang als äußerst nützlich. Auch ein Warenwirtschaftssystem unterstützt die Errechnung von Lagerhaltungskosten.

Besteht die Möglichkeit der Kostenstellen-Auswertung nicht, können die benötigten Daten auch der Finanzbuchhaltung oder der Gewinn- und Verlustrechnung entnommen werden. Beachte jedoch, dass hierbei dann nur tatsächlich entstandene Aufwände und keine kalkulatorischen Kosten (wie kalkulatorische Zinsen) vorliegen.

Das Unternehmen hat im Vorjahr also insgesamt 56.900 Euro für die Lagerung aufgewendet. Dieser Wert ist die Berechnungsbasis für fast alle anderen Lagerkennzahlen. Sind die Lagerkosten bekannt, können sie beispielsweise anteilig auf lagerhaltige Produkte verrechnet werden. Dies erfolgt mithilfe des sogenannten Lagerkostensatzes.

Kennst du sowohl deine Lagerkosten als auch den durchschnittlichen Lagerwert, kannst du eine wichtige Kennzahl, den sogenannten Lagerkostensatz, errechnen.

Beispiel 1: Lagerkostensatz errechnen

Du hast durch das Addieren sämtlicher Faktoren jährliche Lagerkosten von 25.000 Euro ermittelt. In deinem Lager befindet sich ein durchschnittlicher Bestandswert in Höhe von 100.000 Euro. Die Berechnung erfolgt nach dieser Formel:

Lagerkostensatz = Lagerkosten / Ø Lagerwert * 100

also

25.000 / 100.00€ * 100 = 25%

Beispiel 2: Lagerkosten berechnen pro Stück (Artikel)

Dein Lagerkostensatz beträgt 25 %. Das lagerhaltige Material Nr. 4711 hat einen Bestandswert von 150 € pro Stück. Die Lagerkosten auf Ebene des einzelnen Materials errechnen sich wie folgt:

Lagerkosten des Materials

= 25 % von 150 Euro

= 37,50 Euro

Wir sprechen hier also von einer pauschalen Lagerkostenverrechnung direkt auf das Lagergut, proportional zum Materialwert. Es ist unabdingbar, diese Lagerkosten in die Preiskalkulation einzubeziehen. Erreichst du dadurch einen Verkaufspreis, der nicht konkurrenzfähig ist, solltest du die Lagerhaltungskosten senken.

Die Lagerintensität (auch Vorratsintensität genannt) ist eine weitere wichtige Kennzahl im Bereich der Lagerhaltung. Sie gibt Aufschluss über das Kapital, das in Form des Lagerbestandes gebunden ist.

Insbesondere in vorratsintensiven Branchen wie dem Handel oder dem Maschinenbau spielt diese Kennzahl eine wichtige Rolle, da eine hohe Kapitalbindung entsprechend hohe Kosten verursacht und zugleich die Liquidität und Rentabilität beeinträchtigt. Von „vorratsintensiv“ wird in diesem Zusammenhang bei einer Lagerintensität von über 25 % ausgegangen.

Für die Berechnung benötigst du zwei Zahlen aus deinem Jahresabschluss: Das Vorratsvermögen (Wert der Lagerbestände) und das Gesamtvermögen (bzw. die Bilanzsumme). Die Formel lautet:

Lagerintensität = Vorratsvermögen / Gesamtvermögen * 100

Beispiel: Lagerintensität berechnen

Die Bilanz weist Vorräte von 10.000 Euro aus. Auf der Aktiva-Seite deiner Bilanz steht ein Gesamtvermögen von 80.000 Euro.

10.000€ / 80.000€ * 100 = 12,5%

Deine Lagerintensität beträgt also 12,5 %. Vergleiche diesen Wert bei Interesse mit dem Durchschnittswert deiner Branche, um deinen Standpunkt bestimmen zu können. Interessant ist zudem der Vergleich mehrerer Perioden im Zeitverlauf. Steigt die Lagerintensität, müssen die Gründe analysiert werden. Beispielsweise können ein mangelhaftes Lagermanagement oder gestiegene Fertigungszeiten ursächlich sein.

Insgesamt ist eine hohe Vorratsintensität ein Lagerrisiko, da Überbestände den Risiken des Preisverfalls, des Verderbs oder der Veralterung ausgesetzt sind. Hinzu kommt eine hohe Mittelbindung, die du durch geeignete Maßnahmen senken solltest.