Leon_LOG

Logistik ist die ganzheitliche Planung, Steuerung, Koordination, Durchführung und Kontrolle aller unternehmensinternen und unternehmensübergreifenden Informations- und Gütereinflüsse.

a) Die intelligente Planung und Steuerung von Wertschöpfungsketten, wird synonym verwendet.

b) Die Abfolge von Tätigkeiten und Prozesse, die Unternehmen durchführen, um ein Produkt herzustellen und Mehrwert zu schaffen.

1. Güter (Material)

2. (Personen) {Eigentlich nicht!}

3. Informationen

4. Energie

5. Materialfluss- (Fahrzeuge)

6. Produktions- und Informationsmittel

7. Infrastruktur (Gebäude)

Alle Materialien und Waren (Fertigungsmaterialien, Hilfs- und Betriebsstoffe, Zuliefer- und Ersatzteile, Handelswaren, Halb- und Fertigerzeugnisse, Reststoffe wie Produktionsabfälle z. B. Öle)

Sachgüter (Material, Teile, Module, Fertigprodukte) / Informationen

NICHT dazu gehöhren Faktoren wie Anlagen, Personal und Kapital!

Mit der (in-)direkten (über Zulieferungs- und Beschaffungslager) Versorgung der Produktionsstätte mit Produktionsmaterial (z.B. Rohstoffe, Einzelteile, Baugruppen).

Mit der Versorgung des Produktionsprozesses mit Materialien aus

• dem Beschaffungslager

• den dezentralen Versorgungslagern

• den innerbetrieblich vorgelagerten Produktionsstufen

  sowie der Versorgung des Absatzlagers mit verkaufsfähigen Erzeugnissen.

a) Zusammenfassende Bezeichnung

der Beschaffungs- und Produktionslogistik

b) Mit der (phy.) Materialbeschaffung, der Lagerhaltung und der Versorgung der Produktion mit Material.

Mit der (in-)direkten (über Absatz- und Auslieferungslager) Versorgung der Kunden mit Erzeugnissen.

Mit der „Entsorgung“ von nicht weiterzuverarbeitenden oder verkaufsfähigen Materialien, Produkten und Hilfsmitteln (z.B. Abfall, Wertstoffe, Leergut).

1. Materiallogistik (Beschaffungslogistik, Produktionslogistik)

2. Distributionslogistik

3. Entsorgungslogistik

Grundfunktionen der Logistik = Transport, Umschlag, Lagerung (TUL)

a) Transport

- befördern

- überführen, ausliefern

- versenden, verschicken

- bewegen von Quelle zu Senke

b) Umschlag

- kommissionieren (Güter nach Aufträgen zusammenstellen)

- vereinzeln, verteilen

- handhaben

- auslagern, einlagern

- verpacken, signieren

c) Lagerung

- aufbewahren für spätere Verwendung

- geordnet, geschützt abstellen/ ablegen

1. Das gelieferte Material wird in die Produktion überführt (Transport)

2. verteilt (Umschlag)

3. bis zur Verwendung am Montagearbeitsplatz aufbewahrt (Lagerung). → TUL

1. Leistungserfüllung:

   o Erbringung der geforderten logistischen Leistungen

2. Kostensenkung:

   o Minimierung der Kosten für die Erbringung der Leistungen

3. Anpassungsfähigkeit:

   o Flexibilität hinsichtlich ändernder Rahmenbedingungen

Sicherstellen der Verfügbarkeit:

• des richtigen Objekts (Art/Varianz)

• in der richtigen Menge (Losgröße/Volumen)

• zum richtigen Zeitpunkt (Termingenauigkeit/Häufigkeit)

• am richtigen Ort/Kunden (Versorgungsstellen)

• der richtigen Qualität (Verpackung)

• zu den richtigen Kosten

• mit den richtigen Informationen (Verfolgbarkeit)

• Verpackungskosten vs. Transportschäden (Kosten)

• Lagerbestandskosten vs. (wiederhol.) Transportkosten

• Auftragsabwicklungskosten vs. Transportkosten durch

  ungünstige Routenplanung

• Auftragsabwicklung

• Handhabung

• Verpackung

• Transport

• Bestände

• Lagerung

Die Summe alle organisatorischen Vorgänge, die in Verbindung mit einem Auftrag im Unternehmen ablaufen.

Von der Anfrage eines Kunden

über die Angebotserstellung

bis zur Überprüfung des Zahlungseingangs und gegebenenfalls der nachträglichen Betreuung.

a) Metallindustrie: 8%

b) Großhandel: 4,7%

• wenig/kurze Transportwege

• keine Leerfahrten

• Verpackung minimieren

• Handhabung minimieren

• Lagerbestände minimieren

• Einfache und sichere Prozessstandards

• Einsatz von Rationalisierung und Automatisierung

1. Vermeidung von Betriebsunterbrechungen

2. Liefer- und Versorgungsfähigkeit sicherstellen

Der Schnittpunkt zwischen:

a) akzeptables Versorgungssicherheit

b) minimalem Aufwand der Materialdisposition

Das sinnvolle Zuordnung/Lenken von Materialströme und Warenbestände, so dass alle Aufträge bei minimalen Kosten zuverlässig zum vereinbarten Termin ausgeliefert werden.

Bsp. Finanzabteilung: Betrag für F&E festlegen

Bsp. Personalabteilung: MA’er für Fertigung bereitstellen

Sinnvolle zuteilung von. der richtigen Menge von Betriebfsfaktoren (Arbeiter, Kapital, Betriebsmittel) zur richtige Zeit am richtigen Ort.

• Binden Kapital

• Hohe Lagerkosten

• Pot. Wertminderung durch Lagerung (Lagerschäden)

• Geringere Flexibilität, keine Investition in Betriebsmittel etc. möglich

• saisonale Nachfrage

• kurzfristige Verfügbarkeit sicherstellen (z.B. bei Ersatzteilen)

• Abdeckung von Risiken (Streik, Verspätungen etc.)

• Je mehr Material im Umlauf (Bestand), desto länger die Durchlaufzeit (häufig Wartezeit)

• Verkürzung der Durchlaufzeit wird angestrebt

• Geringere Bestände bedeuten weniger Transport- und Liegezeiten (Großteil der DLZ)

Die Zeitspanne (vom), die das Unternehmen für die Fertigung eines Auftrages benötigt. Sie beginnt mit dem ersten Arbeitsvorgang und endet mit dem Abschluss des letzten Arbeitsvorganges.

• Synchronisierung von Beschaffung und Fertigung

• Verkürzung der Transport- und Liegezeit

• Reduzierung der Lieferzeit

1. Losteilung: Die Auftragsmenge, bestehend aus z. B. einem Los von 100 Stück, wird dabei in mehrere kleinere Aufträge bzw. Lose aufgeteilt. Das Los von 100 Stück kann in vier Lose von je 25 Stück aufgeteilt werden. Die einzelnen Aufträge bzw. Lose lassen sich schneller abarbeiten und ermöglichen dadurch kürzere Durchlaufzeiten. Bei Störungen sind nur 25 Stück des Loses betroffen und nicht das gesamte Los von 100 Stück. Am Schluss müssen die einzelnen Lose aber wieder zusammengeführt werden.

2. Überlappung: Dabei werden zwei oder mehr Arbeitsgänge gleichzeitig (parallel) durchgeführt, was ebenfalls zu einer Verkürzung der Durchlaufzeit führt.

3. Familienfertigung: Zusammenfassung von Aufträgen mit ähnlichen oder gleichen Fertigungsverfahren (z. B. Fräsen von Teilen).

4. Outsourcing: Teile, die nicht in eine Fertigungslinie passen und Störungen des Ablaufes verursachen bzw. die Durchlaufzeiten verlängern, werden an externe Firmen als Lohnaufträge vergeben (verlängerte Werkbank).

5. Just-in-Time: Durch die Einführung des Just-in-Time-Verfahrens können die Durchlaufzeiten 30–50 % reduziert werden. Allerdings müssen die Teile für Just-in-Time geeignet sein und vorher umfangreiche organisatorische und fertigungstechnische Vorbereitungen getroffen werden.

Transportwege sind nicht wertschöpfend und deshalb zu vermeiden.

→ lange Transportzeiten führen zu hohen Durchlaufzeiten

→ Materialflussorientierte Anordnung der Fabrik

• komplexere Stücklisten

• Aufwändigere Fertigungssteuerung

• Kleinere Losgrößen

• Risiko der Verwechslung

• Vielfalt am Arbeitsplatz nicht mehr lagerbar

• komplexere Bedarfs-Prognostizierbarkeit

  o höhere Unsicherheit/Aufwand → höherer Kosten

Die Bildung einer Fertigungsreihenfolge.

Häufig ist es ungünstig Produktionsaufträge in der Reihenfolge ihres Eintreffens auszuführen.

Entkopplungspuffer aufgrund der Sequenzbildung in der Montage

o komplizierte Bereitstellungsprozesse mit steigenden Kosten

o bedarfssynchrone Beschaffung teurere Baugruppen nötig

o Teile am Arbeitsplatz nicht lagerbar bei großer Vielfalt

o Schlechte Prognostizierbarkeit der Bedarfe

o HöhereBeständeundZeitpuffer

Auftragsanonyme Vorfertigung

a) Planung (strategische/ taktische Materiallogistik)

• Festlegung des Versorgungskonzeptes

• Lang- und mittelfristige Bedarfs- und Bestandsplanung

• Beschaffungs- und Lagerplanung

b) Steuerung (operative Materiallogistik):

• kurzfristige Bedarfsermittlung

• Disposition/ Abruf der Bedarfsmengen

• Bereitstellung (Transport, Umschlag, Lagerung) bis zum Verbrauchsort

• Optimierung der operativen Prozesse

1. Bedarfsplanung

   • wie viel Material wird pro Maschine benötigt

2. Bestandsplanung

   • Wie viel Material muss im Lager verfügbar sein

3. Beschaffungsplanung

   • Wann, muss wie viel, bei wem nachbestellt werden

4. Lager- und Bereitstellungsplanung

   • Wann und wie ist welches Material aus dem Lager wo bereitzustellen

• Nachträgtlich Logistikprozesse sehr schwer

• Bei Zulieferteilen sind Logistikosten für Herstellungskosten auf grund von geringer Wertschöpfung relevant

a) Anforderungselemente (Rahmenbedingungen der Lieferbeziehung)

• Verbraucher (Standortbeschreibung, Verbrauchsverhalten, Bestand, Beschaffung)

• Produkt (Bezeichnung, Variante, logistische Eigenschaften)

• Hersteller (Standortbeschreibung, Auftragseinplanung, Leistungsstellenstruktur, Bestand)

b) Ergebniselemente

• Belieferungsform (Direktbelieferung, Cross-Docking, Transshipment, Logistikzentrum)

• Transport (Transporteinheit, Transportmittel, Transportsteuerung)

• Information (durchgängige Erfassung, Verarbeitung und Interpretation)

Das Linie-Back-Prinzip ist schrittweise Abarbeitung aller Arbeitsstationen vom Arbeitsplatz zurück zum Lieferanten.

Analyse um unnötige oder andere nicht-wertschöpfende Tätigkeiten zu eliminieren.

Ziel: Anforderungsgerechte Versorgung zu minimalen Kosten

Das Line-Prinzip bezieht sich auf den direkten Materialfluss von der Quelle zum Kunden, ohne Zwischenlagerung. Dies ist besonders für perishable (verderbliche) Güter geeignet, da die Lagerung eine Verringerung der Qualität zur Folge haben könnte.

Das Back-Prinzip hingegen bezieht sich auf den indirekten Materialfluss, bei dem Güter zunächst in einem Zwischenlager gesammelt und dann je nach Bedarf an den Kunden ausgeliefert werden. Dies ist vor allem für Güter geeignet, die eine längere Lagerung vertragen.

a) Direktanlieferung:

• = unmittelbarer Verbrauch ohne zwischengeschaltete Handhabung/Transport

  • Variante: Bedarfsgesteuert DL

    • Just-in-Time/Sequence

  • Variante: Verbrauchsgesteuert DL

    • Verbrauchsgesteuerte Direktanlieferung

b) Lageranlieferung:

• = Zwischenlagerung mit extra Handhabung

  • Variante: Bedarfsgesteuert LL

    • 1/n-Stufige LL

  • Variante Verbrauchsgesteuert LL

    • 1/n-Stufige LL

Der bedarfsgesteuerte Lieferabruf:

- Kunde bestellt die Lieferung von Waren erst dann, wenn er sie tatsächlich benötigt.

- (+) geringe Lagerkosten

- (-) ggf. nicht genügend Waren vorrätig

Der verbrauchsgesteuerte Lieferabruf:

- Kunde bestellt Waren in regelmäßigen Abständen, um seine Lagerbestände auf einem bestimmten Niveau zu halten.

- (+) hohe Verfügbarkeit

- (-) Hohe Lagerkosten

• Flexibilität: Das Zwischenlager kann als Zwischenstation dienen, um die Ware auf ihrem Weg zum Endlager zu sortieren, zu konsolidieren oder umzuschlagen. Dies kann dazu beitragen, die Transportkosten zu minimieren und die Lieferzeiten zu beschleunigen.

• Kosteneinsparungen: Die mehrstufige Lageranlieferung kann dazu beitragen, die Transportkosten zu minimieren, da die Ware in kleineren Mengen an das Zwischenlager geliefert werden kann, anstatt in einer größeren Menge direkt an das Endlager.

• Erhöhte Lagerkapazitäten: Das Zwischenlager kann als zusätzliche Lagerkapazität dienen, um die Lagerbestände zu erhöhen und die Verfügbarkeit von Waren zu sichern.

Primärbedarf:

(Bedarf an verkaufsfähigen Erzeugnissen) (Aus Marktbedarf)

Sekundärbedarf:

(Bedarf für die Produktion benötigtigen Rohstoffe, Halbzeugen und Bauteilen) (Aus Primärbedarf)

Tertiärbedarf:

(Bedarf an (nicht-im-Endprodukt-enthaltetenen)

Hilfsstoffen: Reinigungsmittel, Verpackungen, ect.

und Betriebsstoffe: Treibstoffe, Schmierstoff )

Bruttobedarf:

• Die Gesamtmenge an benötigten Primär-, Sekundär- und Tertiärbedarf

Nettobedarf:

• Die Differenz an Gefordertem und sich Bereits im Lager befinden (und in Auftrag gegebene) Gütern

1. Bedarfsgesteuerte (deterministische) Bedarfsermittlung

   • Benötigt: Vorliegende Kunden- und Vorratsaufträge

   • Beispiel: Kundenauftragsbezogener Produktion

     
     

2. Verbrauchsgesteuerte (stochastische) Bedarfsermittlung

   • Benötigt: Verbrauchswerte aus der Vergangenheit

   • Beispiel: kundenanonymer Produktion

3. Reine Schätzverfahren (heuristische Bedarfsermittlung)

   • Benötigt: Ergebnissen für vergleichbare Materialien

   • Beispiel: Markteinführung neuer Produkte

• Verfügbare Daten

  • z.B. Stücklisten, Vergangenheitswerte, Primärbedarfsplan

• Verbrauchscharakteristik

• Werte und Verfügbarkeitsanforderungen

• Durch Verfahren verursachte Logistikkosten

-> z.B. Kosten für Bestellabwicklung, Transport, Bestände →Die Zuordnung der Verfahren und ihre Parameter sind regelmäßig zu überprüfen.

• Konkreter Bedarf muss bekannt sein:

  • Produktionsprogramm, Kundenaufträge

• Auflösung der Aufträge über bekannte:

  • Stücklisten

• Kenntnis über folgendes hilfreich:

  • Vorlaufzeiten und Bestände

• Vergangenheitswerte müssen bekannt sein

• Nachfragestatistik des Materials, Auftragsstatistik und ggf. Auftragsprognosen

a) Gibt an wie lange mit vorhandenne Material bei vorgegeben Verbrauch gefertigt werden kann.

b) Wie häufig das Material pro Periode umgeschlagen wird

c) Durchschnittliche Lagerdauer

d) Anteil der Anfragen die sofot bedient werden

• zuverlässige Bedarfsvorhersage

• hoher relativer Anteil des Artikels am Gesamtumsatz

• seltene Bedarfsschwankungen mit kleinen Spannweiten

• gleichmäßige, kurze Beschaffungsfristen

• kleine Anzahl verschiedener Empfänger

• kurze Transportwege

• Zuverlässige Bedarfsvorhersage

• Hoher Anteil des Artikels am Gesamtumsatz

• Bedarfsschwankungen nur mit kleinen Spannweiten

• Vorhandene und billige Substitutionsmöglichkeiten

• gleichmäßige, kurze Beschaffungsfristen

• niedrige Lagerhaltungskosten

• kleine Anzahl verschiedener Empfänger

• Kurze Transportwege

Eine verbrauchsgesteuerte Methode zur Auslösung von Bestellungen bei Unterschreitung eines bestimmten Bestellauslösebestands.

Bestellzeitpunkt

• Unterschreitung eines festgelegten Lagerbestands (s)

• Ablauf einer festgelegten Bestellperiode (t)

Bestellmenge

• Bestellen einer vorgegebenen (kostenoptimalen) Menge (Q)

• Lagerauffüllung bis zum Höchststand (S)

→(s, Q) Regel

• Bestellung einer vorgegebenen Menge bei Unterschreitung des Bestellauslösebestands

→(s, S) Regel

• Lagerauffüllung bis zum Höchststand bei Unterschreitung des Bestellauslösebestands

• Wiederbeschaffungszeit

• Verbrauchsmenge

• Bestelllosgröße

Bestellauslösebestand: 400 Stück (Verbrauch * WBZ= Bestellauslösebestand

, ggf. Sicherheitsbestand addieren)

ABC Analyse:

Die ABC-Analyse basiert auf dem Pareto-Prinzip wonach 20% der Artikel für 80% der Umsatzes verantwortlich sind.

Je höher die Kosten der Ware, desto mehr Aufmerksamkeit wird auf die Verwaltung der Beschaffung

• A-Güter:

  • 20% Lagerbestände für 80% Umsatz verantwortlich.

  • Höchste Umschlaghäufigkeit

  • Müssen immer Vorhanden sein

• B-Güter: 30% vom Bestand. 15% vom Umsatz.

• C-Güter: 50% vom Bestand. 5% vom Umsatz.

Ziel:

• Aufwand für Bedarfsermittlung stärker auf Teileklassen mit hohen Verbrauchswerten zu fokussieren

XYZ Analyse:

Die XYZ-Analyse ordnet zu lagernde Güter danach, ob der Verbrauch regelmäßig, schwankend oder sehr unregelmäßig erfolgt

• X - Teile: Regelmäßig

  • Konstanter Verbrauch (Gut Planbar)

  • Lieferung: Just-in-Time

• Y - Teile: Schwankend

  • Schwankend, oft Saisonal

  • Bevorratung

• Z - Teile: Sehr unregelmäßig

  • Schlechte Vorhersagegenauigkeit

  • Bevorratung oder Kauf nach Bedarf

Kombinationen:

AX: Just-in-Time-Belieferung

BX: Bedarfsnahe Belieferung

CX: Bedarfsgerechte Bevorratung

AY: Geringe Reserven, Bedarfsnahe Belieferung

BY: Geringe Reserven, Bedarfsnahe Belieferung

CY: Sicherheitsreserven

AZ: geringe Sicherheitsreserve

• geringere Kapitalbindung

• aus Rohmaterial bzw. Halbzeugen können verschiedene Fertigwaren produziert werden (Flexibilität)

• Bei einer flexiblen Fertigung entfällt die Lagerung

• Lagerung ist nicht wertschöpfend

ABC/ XYZ Analayse

Ziel einer ABC-Analyse:

• Aufwand für die Bedarfsermittlung stärker auf die Teileklassen mit hohen Verbrauchswerten (A-Teile) zu fokussieren, i.d.R. weniger als 100 von den insgesamt 17.00 Positionen

Ziel einer XYZ-Analyse:

• Die Vorhersagegenauigkeit der Bedarfe untersuchen und daraufhin, je nach Wert, Wiederbeschaffungszeit und Kostenrisiken festzulegen, ob ggf. mit Sicherheitsbeständen die Versorgung sichergestellt werden muss.

• Lagerleichen eliminieren

• Durchsatz

• Auftragsanzahl (Schwankungen)

• Umschläge / Tag (Wareneungänge und Warenausgänge pro Tag)

• Personaleinsatzstunden

• Zugriffe / Position

• Gesamtumschlagskosten

• Kosten / Lagerbewegung

• Schutzfunktion (z.B. dicht)

• Lager- und Transportfunktion (z.B. stapelbar)

• Identifikations- und Informationsfunktion (z.B. unterscheidbar)

• Verkaufsfunktion (z.B. kostengünstig)

• Verwendungsfunktion (z.B. wiederverwendbar

  →z.B.: Milchverpackung

• mechanische (Druck, Beschleunigungen und Verzögerungen, Stöße, Schwingungen usw.)

• elektrische (statische Aufladung)

• klimatische (Temperatur, Luftfeuchte usw.)

• chemische (Gase)

• biologische (Bakterien, Pilze, Insekten, usw.)

• kein aufwendiger Leertransport auf dem Rückweg

Complete Knock-Down bedeutet, dass ein Produkt in Teilen geliefert und am Bestimmungsort zusammengebaut wird.

Neben CKD werden viele Produkte (vor allem in der Automobilindustrie) oder fast fertige Fahrzeuge als Semi-Knocked-Down (SKD) oder Medium-Knocked-Down (MKD) exportiert; diesen SKD- oder MKD-Fahrzeugen fehlen nur wenige Teile, die am Bestimmungsort noch eingebaut werden müssen.

Vorteile:

• kostengünstig

• Rücktransport entfällt

• spezifische Abstimmung auf Ladegut möglich

Nachteile:

• bei häufigem Einsatz teurer (Entsorgungskosten)

• schlechte Ökobilanz

• Schlechtes Image

•    Europalette

•    ISO-Container

•    Gitterboxen

•    Lagerkästen

• VDA-KLT (Kleinladungsträger)

Gestaltung einer durchgängigen logistischen Kette

Grundsatz:

„Ladeeinheit = Produktionseinheit = Lagereinheit = Transporteinheit = Verkaufseinheit“ • Vollständige Umsetzung selten erreichbar

Voraussetzung zur Erreichung eines logistikgerechten Materialflusses und:

• Ladeeinheitenbildung durch geeignete Zusammenfassung von Einzelgüter

• Minimierung der Handhabungsvorgänge innerhalb einer Logistikkette

• Durchgängig genutztes Ladehilfsmittel

• Reduzierung der Kosten

ISO-Container

• international standardisiert (tauschbar)

• gute Transporteigenschaften

Binnencontainer

• nur für Binnenverkehr geeignet

  • passen nicht auf Containerschiffe

Wechselbehälter

• gute Laderaumausnutzung

  • auf Maße der EURO-Palette abgestimmt

Binnencontainer

• Besitzen neben der Hecktür eine oder mehrere Seitentüren

  o günstige Be-und Entladbarkeit

• können mit den für ISO Container verwendeten Umschlagmitteln gehandhabt werden

Wechselbehälter

• können ohne Ladehilfsmittel direkt ohne Umschlaggerät vom LKW aufgenommen werden

• sind besser an zulässige Abmessungen von LKW angepasst

o Transport von mehr Paletten möglich

• kostengünstige und platzsparende Pufferung und Lagerung

Hierbei handelt es sich um ein Gerät, mit dem ein Warenumschlag vorgenommen wird,

z. B.

• Gabelhubwagen,

• Gabelstapler,

• Krananlage.

• keine Tauschmöglichkeit bei Transporten ins Ausland

• spezielle Schutzfunktionen erforderlich

• spezielle Abmessungen von spezifischen Gütern, passen nicht in Standardbehälter

• dann bessere Raumausnutzung durch individuelle Ladehilfsmittel

"Statische Lagerung": Das Lagern von Produkten in einer Weise, die wenig oder keine Bewegung beim Lagerungsprozess erfordert.

• Lagern von (gestapelten) Kartons mit Büchern in einem Lagerhaus

"dynamische Lagerung": Das Lagern von Produkten, bei dem Bewegung während des Lagerungsprozesses erforderlich ist.

• Lagern von Autoteilen (auf Rollen/Förderband), die schnell zur Montage benötigt werden.

Dynamisch: Kostenintensiver aber Effizienter

Blocklagerung (Boden)

• ermöglicht kompakte, flächensparende Lagerung

• eingeschränkter Zugriff auf einzelne Güter

Zeilenlagerung (Boden)

• ermöglicht verbesserten Zugriff auf einzelne Güter

• größerer Flächenbedarf

Hohe Variantenvielfalt erfordert verbesserten Zugriff

Vorteile

• geringer Flächenbedarf

• gute Zugriffsmöglichkeiten

Nachteile

• zeitaufwendige Bedienspiele → begrenzte Geschwindigkeit der Regalbediengeräte

• Einzweckgebäude → Umbau zu z.B. Produktionshallen nicht möglich

Bodenlagerung:

• Für stapelbare Güter

• Mit geringer Vielfalt

• Hoher Durchsatz

Verschieberegalen:

• Platzsparend in der Fläche

• Für hohe Vielfalt

• Geringer Durchsatz, z.B. bei längerer Einlagerung

Schubladenregale

• Sinnvoll für Lagerung von Kleinteilen in hoher Artikelzahl

• z.B. als Schränke in Werkzeugausgaben/ mehrere Meter hohe Regale in Kommissionierlagern

• Alternative: Horizontales Umlaufregal

Lagerplatzvergabe

• feste Lagerplatzvergabe, damit Instandhaltungspersonal die Auslagerung vornehmen kann

Stetigförderer

Unstetigförderer

• Rangierbedarf erfordert breitere Regalgassen

  → größerer Flächenbedarf →Kosten

• geringerer Vorbereitungs- und Wartungsaufwand

• höhere Flexibilität

  • keine festen Routen notwendig, Reaktion auf Layout-Änderungen

• geringerer Einfluss von Schmutz

Schlepper mit Anhänger (mit Fahrer):

• bei häufig wechselnden Routen und wechselnder Auslastung

Fahrerloses Transportsystem:

• bei hoher Wiederholrate und stetig hoher Auslastung

• automatisierte Systeme erfordern hohe, gleichmäßige Auslastung →Flexibilität bei geringer, wechselnder Auslastung