Kartenstapel

1. hohe Gewinnmargen (Image)

2. oder große Stückzahlen (Billig)

• Kosten, die in der QS der Aufrechterhaltung oder Verbesserung der Produktqualität dienen.

  
  

  Zu ihnen gehören:

• Nacharbeitungskosten,

• Ausschusskosten,

• Rückrufkosten

5%

Das Verhältnis von Gewinn zu Umsatz.

• Es bleibt weniger Zeit zur Absicherung;

• Zunehmende komplexität;

• Höherer Kostendruck;

• Zunehmend mehr Software.

Ein System zum Festlegen von Zielen sowie Methoden zum Erreichen dieser Ziele.

Ein Managementsystem zum Leiten und Lenken einer Organisation bezüglich Qualität.

Eingang:

• Gesetze, Richtlinien, Kundenanforderungen

Kern:

• Leitung -> Q-Politik -> QM-System:

• Aufbau- (Bereiche) & Ablauforganisation (Prozesse)

• QM-Dokumentation

Ausgang:

• QM-Nachweise, QM-Zertifikate

Der Grad zu dem die inheränte. Merkmale erfüllt werden.

Die Gesamtheit der Forderungen an die Beschaffenenheit einer Einheit in der betrachteten realisierungsstufe dieser Einzelforderungen.

• Aus Gesetzen

• Aus Branchen-Richtlinien

• Kundenforderungen

Eine Folge von Tätigkeiten, das Eingaben in Ergebnisse umwandelt

Ein QM System regelt und steuert die internen Standards sowie Kunden- und gesetzlichen Forderungen in der Organisation.

Ein QM System ist ein dynamisches System, welches durch fortlaufende Überprüfung und Verbesserungen auf Veränderungen im Umfeld schnell reagiert kann.

Ein Qualitätsmanagmentsystem.

1. Umfang: (1-5 Struktur / Umgang mit Leuten)

   • Selbstverständnis, Wer ist man, was will man sein

   • Welchen Auflagen unterliegt man Kunden/Gesetze

2. Führung:

   • Zuständigkeiten, Wer hat wem zu antworten

3. Planung:

   • Was sind die (Qulitäts-)Ziele,

   • Eindeutige Qualntifizierung der Ziele

   • Risiken und Handlungen

4. Unterstützung

   • Personal, Ressourcen,

5. Dokumentation

   • Rückversicherung des Korrekten handelns

6. Betrieb

   • Wie Dinge gemacht werden

   • Kundenvertrag (Vision - Was soll gebaut werden)

   • Entwicklung (Umsetztung - Wie wird es gebaut)

   • Einkauf (Materialbeschaffung)

   • Fertigung (Kombi aus Produkt und Auftrag)

   • QS (Produktüberwachung, Nonconformitäten)

7. Leistungsevaluation

   • Wie gut wir unsere Ziele erreichen

   • Wie zufrieden sind kunden

8. Verbesserungen

https://www.youtube.com/watch?v=lJqqM-bdDMI&ab_channel=FQMLimited

Aufeinander abgestimmte Tätigkeiten zum Leiten und Lenken einer Organisation bezüglich Qualität.

1. Festlegung der Qualitätspolitik und der Qualitätsziele (Absichten)

2. Qualitätsplanung

3. Qualitätslenkung

4. Qualitätssicherung

5. Qualitätsverbesserung

• QM-Handbuch

  • Ganzes Unternehmen

  • Grundsätze, Aufbau und Ablauforganisation, betriebsweite Zusammenhänge,

    Verantwortungen und Bedürfnisse. Verweis auf mitgeltende Unterlagen

  
  

  QM-Verfahrensanweisungen

  • Teilbereiche, Abteilungen, nur Interne Abteilungen

  • Detaillierte Beschreibung von Teilgebieten des QM-Systems

  • Enthält organisatorisches und fachliches KnowHow des Unternehmens

  • Prozessbeschreibung auf Abteilungsebene

  
  

  Arbeitsanweisungen

  • Sachgebiet, Arbeitsplatz, nur Interne Tätigkeiten

  • Festlegung von Einzeltätigkeiten, Detailanweisungen sowohl auftragsneutral als

    auch auftragsgebunden

  • Nur für Arbeitsplätze die Bezug zu Qualität haben z.B. Prüfplätze

  
  

das Überprüfen und Bestätigen der Konformität (Übereinstimmung/Richtigkeit) der Abläufe/ Produkte eines Unternehmens mit vorgegebenen Anforderungen einer Norm.

Die formale Feststellung der Kompetenz durch eine dafür autorisierte Stelle.

Ein Prozess ist eine Folge/ System von Tätigkeiten, das Eingaben in Ergebnisse umwandelt.

• (Unverhofft durchgeführte) Überprüfung

Eine unabhängige Untersuchung, um festzustellen, ob die qualitätsbezogenen Tätigkeiten und Ergebnisse den geplanten Anforderungen entsprechen.

Die Gesamtheit aller Regelungen, Vorgaben, Strukturen, Maßnahmen, Verfahren und Methoden zur systematischen, integrierten Umsetzung mehrerer themenspezifischer Managementansätze

• Analysewerkzeug, zur identifizieren und zu bewerten von mögliche Fehler in Prozessen und Produkten.

• Fehler-Möglichkeits- und Einflussanalyse

• Failure Mode and Effects Analysis

1. Planung / Teambildung

2. Strukturanalyse (Analyse Gegenstand)

3. Funktionsalayse (Verknüpfung der Funktionen)

4. Fehleranalyse (Festellung mögl. Feherfunktionen)

5. Risiskoanalyse (Bedeutung, Auftretens-, Entdeckungswahrscheinlichkeit.)

6. Optimierung (Eraerbeitung von Maßnahmen)

7. Dokumentation

Auf welcher Ebene man den Fehler behebt.

• Designt-FMEa (auf Bauteilebene)

• Prozess-FMEA (auf Ebene der Prozessschritte)

Bei Fehlerwahrscheinlichkeit > 100 müssen Maßnahmen angestoßen werden

- einfache Anwendung

- Fördert Kommunikation

- Lässt sich für alle Prozesse Nutzen (Logistik, HR, Wartung)

- Lässt sich für Varianten nutzen

- FMEA ist ein guter Wissensspeicher über Fehler

- Reduizen Fehler

- Fehler können vor auftrenten gefunden werden

Plan mit allen produktionsrelevanten Prozessschritten, alle Prozessparameter aufgeführt und die erforderlichen Prüfmethoden festgelegt.

• Auflistung von Prozessschritten mit Prozessparameter (Anziehmoment)

• Idee des Produktionslenkungsplan als zentraler Ablageort

Logistik-FMEA:

Fehlerpotenziale in der Logistikkette erkennen und minimieren.

Human-FMEA:

menschliche falsche Handlungen (zufällig, nicht vorhersehbar) erkennen und vermeiden.

Instandhaltungs- FMEA:

Bewertung von Risiken, die mit dem Verschleiß verbunden sind. Festlegung von Instandhaltungs- strategien.

a) Prototyp – eine Beschreibung der Maßprüfungen sowie der Materialerprobungen und Leistungstests, die im Prototypenbau anfallen.

b) Vorserie – eine Beschreibung der Prüfungen, die nach der Prototypenphase und Vor der Serienphase anfallen und

c) Serie – Dokumentation der Produkt- und Prozessmerkmalen, Lenkung des Produktionsprozesses, Prüfungen und Messsysteme die in der Serienfertigung zum Einsatz kommen

Poka-yoke = Vermeidung unbeabsichtigter Fehler

• Fehlerverhütung

• im Besonderen Verhinderung von Fehlern durch Menschen

1. Mensch

2. Material

3. Maschine

4. Methode

5. Mitwelt/ Information

• Farbcodierungen

• Formen, die nur in einer bestimmten Weise zusammengesetzt werden können (Gestaltung)

• Veringerte Komplexität

Produktionsteil-Freigabeverfahren (PPF)

Production Part Approval Process (PPAP)

Forderungen für die Freigabe aller Produktions- und Ersatzteile im Produktenstehungsprozess.

Die Prüfung und Freigabe von Produktionsteilen vor Lieferungen in großen Mengen wird durch diesen Standard für jedes Teil gefordert.

Vor dem Prozess:

Magazin das richtige Bauteile ausgibt statt Teilebehälter

Im Prozess:

Summer der korrekte Position anzeigt.

Nach dem Prozess:

Sortierarm der nio Teile auswirft

Design for Manufacture and Assembly

Ansatz für die Produktentwicklung, bei dem die Fertigungs- und Montageprozesse von Anfang an berücksichtigt werden

• Frühzeitige Beurteilung, ob das Produkt fertigungs-/ montage- gerecht ist. Ggf. Änderung von Produktmerkmalen.

• Ziel ist Minimierung der jeweiligen Kosten

Bspw. durch:

• Anzahl der Teile minimiert

• Fertigungstechnologien optimiert

• Montage vereinfacht

a) Allgemeine Daten

• Nummer des Produktionslenkungsplans

• Ausgabe- und Änderungsdatum

• Kundeninformationen

• Teilenummern und –bezeichnungen

• Konstruktionsänderungsstand

• Anwendung in welcher Phase

• Baustufe oder Arbeitsgangs-Nr.

• Prozessbeschreibung

b) Produktlenkung

• Produktbezogene besondere Merkmale

• Spezifikationen und Toleranzen

c) Produktionsprozesslenkung

• Prozessparameter

• Prozessbezogen besondere Merkmale

• Maschinen, Vorrichtungen und Werkzeuge für die Produktion

d) Methoden

• Prüfmethode

• Fehlersicherheit

• Stichprobengröße und Häufigkeit

e) Reaktionspläne und Korrekturmaßnahmen

• Qualität der gelieferten Produkte

• Störungen beim Kunden einschließlich Rücklieferungen aus dem Feld

• Liefertreue (einschließlich der mit Zusatzfrachtkosten verbundenen Vorfälle)

• Sonderstatus-Mitteilungen von Kunden über Qualitäts- oder Lieferangelegenheiten.

1. Reklamationsquote R [%]

2. Reklamationsumfang W [T€]

3. Überschreitung Lieferterm. T

4. Service S

5. QM-System QM

Von 500 Punkten.

A >= 450 Punkte

B >= 350 Punkte

C < 350 Punkte

A-Lieferanten

(Gute Lieferanten)

B-Lieferanten

(Ziel: Zu A weiterentwickeln/Aufbauen oder Beziehung trennen)

C-Lieferanten

(Beziehung trennen)

Weiche Poka Yoke (Unterschieldiche Farben.)

Harte Poka Yoke

(Sieb)

Anteil den man selber fertigt.

Bisher wurden alle Batterien, e-Motoren von Zulieferern bezogen

1. 100 % - Prüfung

   • sicherheitsrelevant

2. (Annahme-) Stichprobenprüfung

3. Prüfverzicht

   • Billige Konsumartike

   • Hohes Vertrauen an Lieferanten

• Geringe Prüfkosten

• Lose sind aufgrund kurzer Durchlaufzeit schnell verfügbar

• Anwendung zerstörender Prüfungen möglich

• Fehleranteil muss klein sein

• Losgröße und Stichprobenumfang groß genug

• homogene Lose

• Stichproben muss repräsentativ

• Darf nicht Sicherheitsrelevant sein

Aus dem Los mit der Losgröße N

wird eine Stichprobe mit dem Stichprobenumfang n gezogen.

In dieser Stichprobe sind fehlerhafte Einheiten mit der Fehleranzahl x vorhanden.

Diese Anzahl wird mit der festgelegten Annahmekennzahl c verglichen.

Bei x≤c wird das Los angenommen

1. Die annehmbare Qualitätsgrenzlage AQL (acceptable quality level) ist ein prozentualer Wert, der die Grenze einer für die Annahme des Loses zufriedenstellenden mittleren Qualität beschreibt.

2. In Kunden-Lieferantenbeziehungen wird der AQL-Wert vertraglich festgelegt.

3. Der AQL-Wert ist maßgebend für die Schärfe der Qualitätsprüfung. Er legt den Stichprobenumfang und die Annahmekennzahl fest.

- Kritischer Fehler:

Fehler, der zu einem Gesundheits- oder Sicherheitsrisiko führen kann

- Hauptfehler:

Nicht kritischer Fehler, der zu einem Ausfall führt

- Nebenfehler:

Fehler, die die Nutzung der Einheit nur geringfügig beeinflussen

1. Rücksendung zum Lieferanten und Ersatz vom Lieferanten

2. Nacharbeit

3. Sortieren in Gutteile und Ausschuss

4. Nacharbeit und Sortieren auf Kosten des Lieferanten

5. Verwendung unter Preisnachlass

Als Durchschlupf AOQ (Average Outgoing Quality) wird der Anteil fehlerhafter Einheiten bezeichnet, der nach der Stichprobenprüfung in den an den Abnehmer gelieferten Losen verblieben ist.

1. Einfachstichprobenptüfung mit redziertem Prüfumfang mit Verfahrensanweisung zurm Wechsel zwischen normaler, reduzierter und verschärfter Prüfung)

2. Mehrfachstichprobenprüfung, 2. Stichprobe wenn zwischen AQL und LQ. Im Durchschnitthalbiert man den Stichprobneumfang

3. Sequentialstichprobenprüfung. Hinterlegen Treppenfunktion.

4. Skip-Lotverfahren: Ganze Lose werden nicht geprüft.

5. Quantitative Stichprobenprüfung

Variablenprüfung

1. Attributprüfung (zählende Püfung)

Bei Attributprüfung wird die Losqualität an Hand der Anzahl fehlerhafter Einheiten bzw. der Anzahl der Fehler in der Stichprobe beurteilt.(gut/ schlecht- Entscheidungen)

1. Variablenprüfung (messende Prüfung)

Bei der Variablenprüfung wird ein Qualitätsmerkmal, das statistisch gesichert einer Normalverteilung unterliegt, an allen Stichprobeneinheiten gemessen.

Der Prozess der Festlegung des zu prüfenden Qualitätsmerkmals, des Prüfverfahrens, des Prüfmittels, der Prüfhilfsmittel, des Prüfumfangs, der Prüfperson, der Prüfzeit, des Prüfortes, des Ablaufs einer Prüfung und der notwendigen Parameter und Entscheidungsregeln zur Konformitätsermittlung sowie zur Dokumentation.

Prüfkopf:

• Bauteilname

• erstellt von

• Anzahl zu prüfender Merkmale

• Benötigte Hilfsmittel

Prüfrumpf:

• Prüfmerkmale {Länge: 80 mm}

• Nennwert/ Toleranz {4,9 mm, Rz 25}

• Prüfmittel {Messschieber, Grenzdorn}

• Prüfumfang (SPC) {jedes 5. Teil, 100}

a) Prüfmittel:

• Messeinrichtungen, Lehren und Hilfsmittel, die für Qualitätsprüfungen eingesetzt werden.

b) Messmittel:

• Alle Messgeräte, Normale, Referenzmaterialien, Hilfmittel und Anweisungen, die für die Durchführung einer Messung notwendig sind. Dieser Begriff umfasst Messmittel, die für Prüfzwecke, und solche, die für eine Kalibrierung verwendet werden.

Kalibrieren: Ermitteln der systematischen Messabweichungen einer Messeinrichtung unter vorgegebenen Anwendungsbedingungen ohne verändernden Eingriff in die Messeinrichtung.

Normal: Maßverkörperung, Referenzmaterial, Messgerät oder Messeinrichtung mit dem Zweck, eine (Maß-)Einheit darzustellen, zu bewahren oder zu reproduzieren, um diese an andere Messgeräte durch Vergleich weiterzugeben.

Justieren: Beseitigen systematischer Messabweichungen durch verändernden Eingriff in das Messgerät soweit für dessen vorgesehene Anwendung erforderlich.

Eichen: Prüfen eines Messgerätes in Bezug auf die Forderungen der Eichvorschrift, und bei Erfüllung der Forderungen dessen diesbezügliche Kennzeichnung.

Erfassung der vorhandenen Prüfmittel und ihre Einteilung in überwachungspflichtig und nicht überwachungspflichtig. Sie enthält auch die Vorgaben zur Kennzeichnung der Prüfmittel und die Zuordnung zu den Prüf- bzw. Kalibrieranweisungen sowie der Dokumentation der Überwachungsergebnisse.

Gesamtheit der systematischen Tätigkeiten der Kalibrierung, Justierung, Eichung sowie Instandhaltung von Prüfmitteln und Prüfhilfsmitteln.

Überwachung, Bewertung und Führung eines laufenden Prozesses

Methode zur Überwachung und Kontrolle von Prozessen in der Fertigung, um sicherzustellen, dass sie innerhalb vorgegebener Toleranzen arbeiten.

SPC verwendet Statistiken und Prozessdaten, um mögliche Probleme oder Abweichungen im Prozess frühzeitig zu erkennen und zu beheben.

Metriken, die die Fähigkeit eines Prozesses messen, innerhalb vorgegebener Toleranzen ein Produkt zu liefern.

1. Streuungsindex (c_p):

c_p = (oberer Grenzwert − unterer Grenzwert) / Prozessstreuung (6 sig)

1. Niveauindex (c_pk):

c_pk = (min. Abstand zu den Tolernazgrenze) / halbe Prozessstreuung (3 sig)

Früher:

• Qualitätsplanung. Festlegung der interessierenden Qualitätsmerkmale und der zugehörigen Toleranzgrenzen für die Produkt- und Prozesssicherung

• Qualitätskontrolle. Prüfung, inwieweit die Produkte den Qualitätsanforderungen genügen

• Qualitätsentscheidung. Überwachung und Korrektur des Prozesses aufgrund der Ergebnisse der Qualitätskontrolle.

Heute:

Präventive Qualitätssicherung, der Dokumentation und den daraus resultierenden übergreifenden Auswertemodulen. Zu diesen Informationsmodulen gehört das Maßnahmenmanagement, die Fehlerverfolgung, die Fehlerschwerpunktanalyse und die Nummern- / Chargenverfolgung.

Die IATF 16949:2016 ist ein Qualitätsmanagementsystem-Standard für die Automobilindustrie.

Sie baut auf der ISO 9001:2015 auf und enthält spezifische Anforderungen für die Automobilindustrie. Die IATF 16949:2016 wird von Zulieferern und anderen Organisationen in der Automobilindustrie weltweit angewendet.