LOG_Joel

Mit der (in-)direkten (über Zulieferungs- und Beschaffungslager) Versorgung der Produktionsstätte mit Produktionsmaterial (z.B. Rohstoffe, Einzelteile, Baugruppen).

1. Materiallogistik (Beschaffungslogistik, Produktionslogistik)

2. Distributionslogistik

3. Entsorgungslogistik

• saisonale Nachfrage

• kurzfristige Verfügbarkeit sicherstellen (z.B. bei Ersatzteilen)

• Abdeckung von Risiken (Streik, Verspätungen etc.)

Das Line-Prinzip bezieht sich auf den direkten Materialfluss von der Quelle zum Kunden, ohne Zwischenlagerung. Dies ist besonders für perishable (verderbliche) Güter geeignet, da die Lagerung eine Verringerung der Qualität zur Folge haben könnte.

Das Back-Prinzip hingegen bezieht sich auf den indirekten Materialfluss, bei dem Güter zunächst in einem Zwischenlager gesammelt und dann je nach Bedarf an den Kunden ausgeliefert werden. Dies ist vor allem für Güter geeignet, die eine längere Lagerung vertragen.

Sicherstellen der Verfügbarkeit:

• des richtigen Objekts (Art/Varianz)

• in der richtigen Menge (Losgröße/Volumen)

• zum richtigen Zeitpunkt (Termingenauigkeit/Häufigkeit)

• am richtigen Ort/Kunden (Versorgungsstellen)

• der richtigen Qualität (Verpackung)

• zu den richtigen Kosten

• mit den richtigen Informationen (Verfolgbarkeit)

a) Gibt an wie lange mit vorhandenne Material bei vorgegeben Verbrauch gefertigt werden kann.

b) Wie häufig das Material pro Periode umgeschlagen wird

c) Durchschnittliche Lagerdauer

d) Anteil der Anfragen die sofot bedient werden

• Durchsatz

• Auftragsanzahl (Schwankungen)

• Umschläge / Tag (Wareneungänge und Warenausgänge pro Tag)

• Personaleinsatzstunden

• Zugriffe / Position

• Gesamtumschlagskosten

• Kosten / Lagerbewegung

Mit der Versorgung des Produktionsprozesses mit Materialien aus

• dem Beschaffungslager

• den dezentralen Versorgungslagern

• den innerbetrieblich vorgelagerten Produktionsstufen

  sowie der Versorgung des Absatzlagers mit verkaufsfähigen Erzeugnissen.

1. Vermeidung von Betriebsunterbrechungen

2. Liefer- und Versorgungsfähigkeit sicherstellen

Die Bildung einer Fertigungsreihenfolge.

Häufig ist es ungünstig Produktionsaufträge in der Reihenfolge ihres Eintreffens auszuführen.

1. Leistungserfüllung:

   o Erbringung der geforderten logistischen Leistungen

2. Kostensenkung:

   o Minimierung der Kosten für die Erbringung der Leistungen

3. Anpassungsfähigkeit:

   o Flexibilität hinsichtlich ändernder Rahmenbedingungen

• komplexere Stücklisten

• Aufwändigere Fertigungssteuerung

• Kleinere Losgrößen

• Risiko der Verwechslung

• Vielfalt am Arbeitsplatz nicht mehr lagerbar

• komplexere Bedarfs-Prognostizierbarkeit

  o höhere Unsicherheit/Aufwand → höherer Kosten

• wenig/kurze Transportwege

• keine Leerfahrten

• Verpackung minimieren

• Handhabung minimieren

• Lagerbestände minimieren

• Einfache und sichere Prozessstandards

• Einsatz von Rationalisierung und Automatisierung

a) Planung (strategische/ taktische Materiallogistik)

• Festlegung des Versorgungskonzeptes

• Lang- und mittelfristige Bedarfs- und Bestandsplanung

• Beschaffungs- und Lagerplanung

b) Steuerung (operative Materiallogistik):

• kurzfristige Bedarfsermittlung

• Disposition/ Abruf der Bedarfsmengen

• Bereitstellung (Transport, Umschlag, Lagerung) bis zum Verbrauchsort

• Optimierung der operativen Prozesse

• Binden Kapital

• Hohe Lagerkosten

• Pot. Wertminderung durch Lagerung (Lagerschäden)

• Geringere Flexibilität, keine Investition in Betriebsmittel etc. möglich

• Wiederbeschaffungszeit

• Verbrauchsmenge

• Bestelllosgröße

• Vergangenheitswerte müssen bekannt sein

• Nachfragestatistik des Materials, Auftragsstatistik und ggf. Auftragsprognosen

• Verpackungskosten vs. Transportschäden (Kosten)

• Lagerbestandskosten vs. (wiederhol.) Transportkosten

• Auftragsabwicklungskosten vs. Transportkosten durch

  ungünstige Routenplanung

Das sinnvolle Zuordnung/Lenken von Materialströme und Warenbestände, so dass alle Aufträge bei minimalen Kosten zuverlässig zum vereinbarten Termin ausgeliefert werden.

Bsp. Finanzabteilung: Betrag für F&E festlegen

Bsp. Personalabteilung: MA’er für Fertigung bereitstellen

Sinnvolle zuteilung von. der richtigen Menge von Betriebfsfaktoren (Arbeiter, Kapital, Betriebsmittel) zur richtige Zeit am richtigen Ort.

Grundfunktionen der Logistik = Transport, Umschlag, Lagerung (TUL)

Mit der „Entsorgung“ von nicht weiterzuverarbeitenden oder verkaufsfähigen Materialien, Produkten und Hilfsmitteln (z.B. Abfall, Wertstoffe, Leergut).

Bruttobedarf:

• Die Gesamtmenge an benötigten Primär-, Sekundär- und Tertiärbedarf

Nettobedarf:

• Die Differenz an Gefordertem und sich Bereits im Lager befinden (und in Auftrag gegebene) Gütern

1. Güter (Material)

2. (Personen) {Eigentlich nicht!}

3. Informationen

4. Energie

5. Materialfluss- (Fahrzeuge)

6. Produktions- und Informationsmittel

7. Infrastruktur (Gebäude)

Auftragsanonyme Vorfertigung

Logistik ist die ganzheitliche Planung, Steuerung, Koordination, Durchführung und Kontrolle aller unternehmensinternen und unternehmensübergreifenden Informations- und Gütereinflüsse.

Mit der (in-)direkten (über Absatz- und Auslieferungslager) Versorgung der Kunden mit Erzeugnissen.

Die Zeitspanne (vom), die das Unternehmen für die Fertigung eines Auftrages benötigt. Sie beginnt mit dem ersten Arbeitsvorgang und endet mit dem Abschluss des letzten Arbeitsvorganges.

o komplizierte Bereitstellungsprozesse mit steigenden Kosten

o bedarfssynchrone Beschaffung teurere Baugruppen nötig

o Teile am Arbeitsplatz nicht lagerbar bei großer Vielfalt

o Schlechte Prognostizierbarkeit der Bedarfe

o HöhereBeständeundZeitpuffer

• Je mehr Material im Umlauf (Bestand), desto länger die Durchlaufzeit (häufig Wartezeit)

• Verkürzung der Durchlaufzeit wird angestrebt

• Geringere Bestände bedeuten weniger Transport- und Liegezeiten (Großteil der DLZ)

a) Transport

- befördern

- überführen, ausliefern

- versenden, verschicken

- bewegen von Quelle zu Senke

b) Umschlag

- kommissionieren

- vereinzeln, verteilen

- handhaben

- auslagern, einlagern

- verpacken, signieren

c) Lagerung

- aufbewahren für spätere Verwendung

- geordnet, geschützt abstellen/ ablegen

a) Metallindustrie: 8%

b) Großhandel: 4,7%

• Nachträgtlich Logistikprozesse sehr schwer

• Bei Zulieferteilen sind Logistikosten für Herstellungskosten auf grund von geringer Wertschöpfung relevant

Primärbedarf:

(Bedarf an verkaufsfähigen Erzeugnissen) (Aus Marktbedarf)

Sekundärbedarf:

(Bedarf für die Produktion benötigtigen Rohstoffe, Halbzeugen und Bauteilen) (Aus Primärbedarf)

Tertiärbedarf:

(Bedarf an (nicht-im-Endprodukt-enthaltetenen)

Hilfsstoffen: Reinigungsmittel, Verpackungen, ect.

und Betriebsstoffe: Treibstoffe, Schmierstoff )

Das Linie-Back-Prinzip ist schrittweise Abarbeitung aller Arbeitsstationen vom Arbeitsplatz zurück zum Lieferanten.

Analyse um unnötige oder andere nicht-wertschöpfende Tätigkeiten zu eliminieren.

Ziel: Anforderungsgerechte Versorgung zu minimalen Kosten

Die Summe alle organisatorischen Vorgänge, die in Verbindung mit einem Auftrag im Unternehmen ablaufen.

Von der Anfrage eines Kunden

über die Angebotserstellung

bis zur Überprüfung des Zahlungseingangs und gegebenenfalls der nachträglichen Betreuung.

1. Das gelieferte Material wird in die Produktion überführt (Transport)

2. verteilt (Umschlag)

3. bis zur Verwendung am Montagearbeitsplatz aufbewahrt (Lagerung). → TUL

a) Die intelligente Planung und Steuerung von Wertschöpfungsketten, wird synonym verwendet.

b) Die Abfolge von Tätigkeiten und Prozesse, die Unternehmen durchführen, um ein Produkt herzustellen und Mehrwert zu schaffen.

• Flexibilität: Das Zwischenlager kann als Zwischenstation dienen, um die Ware auf ihrem Weg zum Endlager zu sortieren, zu konsolidieren oder umzuschlagen. Dies kann dazu beitragen, die Transportkosten zu minimieren und die Lieferzeiten zu beschleunigen.

• Kosteneinsparungen: Die mehrstufige Lageranlieferung kann dazu beitragen, die Transportkosten zu minimieren, da die Ware in kleineren Mengen an das Zwischenlager geliefert werden kann, anstatt in einer größeren Menge direkt an das Endlager.

• Erhöhte Lagerkapazitäten: Das Zwischenlager kann als zusätzliche Lagerkapazität dienen, um die Lagerbestände zu erhöhen und die Verfügbarkeit von Waren zu sichern.

Transportwege sind nicht wertschöpfend und deshalb zu vermeiden.

→ lange Transportzeiten führen zu hohen Durchlaufzeiten

→ Materialflussorientierte Anordnung der Fabrik

a) Anforderungselemente (Rahmenbedingungen der Lieferbeziehung)

• Verbraucher (Standortbeschreibung, Verbrauchsverhalten, Bestand, Beschaffung)

• Produkt (Bezeichnung, Variante, logistische Eigenschaften)

• Hersteller (Standortbeschreibung, Auftragseinplanung, Leistungsstellenstruktur, Bestand)

b) Ergebniselemente

• Belieferungsform (Direktbelieferung, Cross-Docking, Transshipment, Logistikzentrum)

• Transport (Transporteinheit, Transportmittel, Transportsteuerung)

• Information (durchgängige Erfassung, Verarbeitung und Interpretation)

Der Schnittpunkt zwischen:

a) akzeptables Versorgungssicherheit

b) minimalem Aufwand der Materialdisposition

Alle Materialien und Waren (Fertigungsmaterialien, Hilfs- und Betriebsstoffe, Zuliefer- und Ersatzteile, Handelswaren, Halb- und Fertigerzeugnisse, Reststoffe wie Produktionsabfälle z. B. Öle)

Sachgüter (Material, Teile, Module, Fertigprodukte) / Informationen

NICHT dazu gehöhren Faktoren wie Anlagen, Personal und Kapital!

• Auftragsabwicklung

• Handhabung

• Verpackung

• Transport

• Bestände

• Lagerung

a)

• Synchronisierung von Beschaffung und Fertigung

• Verkürzung der Transport- und Liegezeit

  
  

b)

• Reduzierung der Lieferzeit

• Wettbewerbsvorteilen am Markt

• Geringere Bestände -> Kostensenkung

Der bedarfsgesteuerte Lieferabruf:

- Kunde bestellt die Lieferung von Waren erst dann, wenn er sie tatsächlich benötigt.

- (+) geringe Lagerkosten

- (-) ggf. nicht genügend Waren vorrätig

Der verbrauchsgesteuerte Lieferabruf:

- Kunde bestellt Waren in regelmäßigen Abständen, um seine Lagerbestände auf einem bestimmten Niveau zu halten.

- (+) hohe Verfügbarkeit

- (-) Hohe Lagerkosten

a) Zusammenfassende Bezeichnung

der Beschaffungs- und Produktionslogistik

b) Mit der (phy.) Materialbeschaffung, der Lagerhaltung und der Versorgung der Produktion mit Material.

Entkopplungspuffer aufgrund der Sequenzbildung in der Montage

• geringerer Vorbereitungs- und Wartungsaufwand

• höhere Flexibilität

  • keine festen Routen notwendig, Reaktion auf Layout-Änderungen

• geringerer Einfluss von Schmutz

Vorteile:

• kostengünstig

• Rücktransport entfällt

• spezifische Abstimmung auf Ladegut möglich

Nachteile:

• bei häufigem Einsatz teurer (Entsorgungskosten)

• schlechte Ökobilanz

• Schlechtes Image

Hierbei handelt es sich um ein Gerät, mit dem ein Warenumschlag vorgenommen wird,

z. B.

• Gabelhubwagen,

• Gabelstapler,

• Krananlage.

1. Bedarfsplanung

   • wie viel Material wird pro Maschine benötigt

2. Bestandsplanung

   • Wie viel Material muss im Lager verfügbar sein

3. Beschaffungsplanung

   • Wann, muss wie viel, bei wem nachbestellt werden

4. Lager- und Bereitstellungsplanung

   • Wann und wie ist welches Material aus dem Lager wo bereitzustellen

Vorteile

• geringer Flächenbedarf

• gute Zugriffsmöglichkeiten

Nachteile

• zeitaufwendige Bedienspiele → begrenzte Geschwindigkeit der Regalbediengeräte

• Einzweckgebäude → Umbau zu z.B. Produktionshallen nicht möglich

1. Bedarfsgesteuerte (deterministische) Bedarfsermittlung

   • Benötigt: Vorliegende Kunden- und Vorratsaufträge

   • Beispiel: Kundenauftragsbezogener Produktion

     
     

2. Verbrauchsgesteuerte (stochastische) Bedarfsermittlung

   • Benötigt: Verbrauchswerte aus der Vergangenheit

   • Beispiel: kundenanonymer Produktion

3. Reine Schätzverfahren (heuristische Bedarfsermittlung)

   • Benötigt: Ergebnissen für vergleichbare Materialien

   • Beispiel: Markteinführung neuer Produkte

a) Direktanlieferung:

• = unmittelbarer Verbrauch ohne zwischengeschaltete Handhabung/Transport

  • Variante: Bedarfsgesteuert DL

    • Just-in-Time/Sequence

  • Variante: Verbrauchsgesteuert DL

    • Verbrauchsgesteuerte Direktanlieferung

b) Lageranlieferung:

• = Zwischenlagerung mit extra Handhabung

  • Variante: Bedarfsgesteuert LL

    • 1/n-Stufige LL

  • Variante Verbrauchsgesteuert LL

    • 1/n-Stufige LL

• zuverlässige Bedarfsvorhersage

• hoher relativer Anteil des Artikels am Gesamtumsatz

• seltene Bedarfsschwankungen mit kleinen Spannweiten

• gleichmäßige, kurze Beschaffungsfristen

• kleine Anzahl verschiedener Empfänger

• kurze Transportwege

•    Europalette

•    ISO-Container

•    Gitterboxen

•    Lagerkästen

• VDA-KLT (Kleinladungsträger)

• keine Tauschmöglichkeit bei Transporten ins Ausland

• spezielle Schutzfunktionen erforderlich

• spezielle Abmessungen von spezifischen Gütern, passen nicht in Standardbehälter

• dann bessere Raumausnutzung durch individuelle Ladehilfsmittel

ABC/ XYZ Analayse

Ziel einer ABC-Analyse:

• Aufwand für die Bedarfsermittlung stärker auf die Teileklassen mit hohen Verbrauchswerten (A-Teile) zu fokussieren, i.d.R. weniger als 100 von den insgesamt 17.00 Positionen

Ziel einer XYZ-Analyse:

• Die Vorhersagegenauigkeit der Bedarfe untersuchen und daraufhin, je nach Wert, Wiederbeschaffungszeit und Kostenrisiken festzulegen, ob ggf. mit Sicherheitsbeständen die Versorgung sichergestellt werden muss.

• Lagerleichen eliminieren

ABC Analyse:

• Klassifikation von Objekten in drei oder mehrere Kategorien

• Einstufung nach Wichtigkeit Summe des Jahresverbrauchs/ Wertanteil

• A-Güter:

o exakte Disposition bezüglich Menge und Termin (evtl. Just-in-Time Beschaffung)

o aufwendige Beschaffungsmarktforschung, intensive Preisverhandlungen

• B-Güter:

o meist Vorratsbeschaffung mit komplexeren Dispositionsverfahren und Festlegung von konkreten Sicherheitsbeständen

• C-Güter: o meistVorratsbeschaffungmiteinfachenDispositionsverfahren

• Ziel:

o Aufwand für Bedarfsermittlung stärker auf Teileklassen mit hohen Verbrauchswerten zu fokussieren

→Trennung von Wesentlichem und Unwesentlichem (Pareto Prinzip)

XYZ Analyse:

• Zusätzliche Klassifizierung nach Vorhersagegenauigkeit

• X - Teile:

o Konstanter Verbrauch

o HoheVorhersagegenauigkeit

• Y - Teile:

o Steigt und fällt (Schwankungen unterlegen)

o MittlereVorhersagegenauigkeit

• Z - Teile:

o VölligunregelmäßigerVerbrauch

o GeringeVorhersagegenauigkeit

• Ziel:

o Untersuchung der Vorhersagegenauigkeit

o ggf. Festlegung von Sicherheitsbeständen

▪ anhand Wert, Wiederbeschaffungszeit und Kostenrisiken

• Konkreter Bedarf muss bekannt sein:

  • Produktionsprogramm, Kundenaufträge

• Auflösung der Aufträge über bekannte:

  • Stücklisten

• Kenntnis über folgendes hilfreich:

  • Vorlaufzeiten und Bestände

Complete Knock-Down bedeutet, dass ein Produkt in Teilen geliefert und am Bestimmungsort zusammengebaut wird.

Neben CKD werden viele Produkte (vor allem in der Automobilindustrie) oder fast fertige Fahrzeuge als Semi-Knocked-Down (SKD) oder Medium-Knocked-Down (MKD) exportiert; diesen SKD- oder MKD-Fahrzeugen fehlen nur wenige Teile, die am Bestimmungsort noch eingebaut werden müssen.

ISO-Container

• international standardisiert (tauschbar)

• gute Transporteigenschaften

Binnencontainer

• nur für Binnenverkehr geeignet

  • passen nicht auf Containerschiffe

Wechselbehälter

• gute Laderaumausnutzung

  • auf Maße der EURO-Palette abgestimmt

• Schutzfunktion (z.B. dicht)

• Lager- und Transportfunktion (z.B. stapelbar)

• Identifikations- und Informationsfunktion (z.B. unterscheidbar)

• Verkaufsfunktion (z.B. kostengünstig)

• Verwendungsfunktion (z.B. wiederverwendbar

  →z.B.: Milchverpackung

Eine verbrauchsgesteuerte Methode zur Auslösung von Bestellungen bei Unterschreitung eines bestimmten Bestellauslösebestands.

Bestellzeitpunkt

• Unterschreitung eines festgelegten Lagerbestands (s)

• Ablauf einer festgelegten Bestellperiode (t)

Bestellmenge

• Bestellen einer vorgegebenen (kostenoptimalen) Menge (Q)

• Lagerauffüllung bis zum Höchststand (S)

→(s, Q) Regel

• Bestellung einer vorgegebenen Menge bei Unterschreitung des Bestellauslösebestands

→(s, S) Regel

• Lagerauffüllung bis zum Höchststand bei Unterschreitung des Bestellauslösebestands

Blocklagerung (Boden)

• ermöglicht kompakte, flächensparende Lagerung

• eingeschränkter Zugriff auf einzelne Güter

Zeilenlagerung (Boden)

• ermöglicht verbesserten Zugriff auf einzelne Güter

• größerer Flächenbedarf

Schubladenregale

• Sinnvoll für Lagerung von Kleinteilen in hoher Artikelzahl

• z.B. als Schränke in Werkzeugausgaben/ mehrere Meter hohe Regale in Kommissionierlagern

• Alternative: Horizontales Umlaufregal

Lagerplatzvergabe

• feste Lagerplatzvergabe, damit Instandhaltungspersonal die Auslagerung vornehmen kann

• geringere Kapitalbindung

• aus Rohmaterial bzw. Halbzeugen können verschiedene Fertigwaren produziert werden (Flexibilität)

Hohe Variantenvielfalt erfordert verbesserten Zugriff

• automatisierte Systeme erfordern hohe, gleichmäßige Auslastung →Flexibilität bei geringer, wechselnder Auslastung

• Rangierbedarf erfordert breitere Regalgassen

  → größerer Flächenbedarf →Kosten

• Bei einer flexiblen Fertigung entfällt die Lagerung

• Lagerung ist nicht wertschöpfend

• kein aufwendiger Leertransport auf dem Rückweg

• Verfügbare Daten

  • z.B. Stücklisten, Vergangenheitswerte, Primärbedarfsplan

• Verbrauchscharakteristik

• Werte und Verfügbarkeitsanforderungen

• Durch Verfahren verursachte Logistikkosten

-> z.B. Kosten für Bestellabwicklung, Transport, Bestände →Die Zuordnung der Verfahren und ihre Parameter sind regelmäßig zu überprüfen.

• Zuverlässige Bedarfsvorhersage

• Hoher Anteil des Artikels am Gesamtumsatz

• Bedarfsschwankungen nur mit kleinen Spannweiten

• Vorhandene und billige Substitutionsmöglichkeiten

• gleichmäßige, kurze Beschaffungsfristen

• niedrige Lagerhaltungskosten

• kleine Anzahl verschiedener Empfänger

• Kurze Transportwege

Gestaltung einer durchgängigen logistischen Kette

Grundsatz:

„Ladeeinheit = Produktionseinheit = Lagereinheit = Transporteinheit = Verkaufseinheit“ • Vollständige Umsetzung selten erreichbar

Voraussetzung zur Erreichung eines logistikgerechten Materialflusses und:

• Ladeeinheitenbildung durch geeignete Zusammenfassung von Einzelgüter

• Minimierung der Handhabungsvorgänge innerhalb einer Logistikkette

• Durchgängig genutztes Ladehilfsmittel

• Reduzierung der Kosten

"Statische Lagerung": Das Lagern von Produkten in einer Weise, die wenig oder keine Bewegung beim Lagerungsprozess erfordert.

• Lagern von (gestapelten) Kartons mit Büchern in einem Lagerhaus

"dynamische Lagerung": Das Lagern von Produkten, bei dem Bewegung während des Lagerungsprozesses erforderlich ist.

• Lagern von Autoteilen (auf Rollen/Förderband), die schnell zur Montage benötigt werden.

Dynamisch: Kostenintensiver aber Effizienter

Bestellauslösebestand: 400 Stück (Verbrauch * WBZ= Bestellauslösebestand

, ggf. Sicherheitsbestand addieren)

Bodenlagerung:

• Für stapelbare Güter

• Mit geringer Vielfalt

• Hoher Durchsatz

Verschieberegalen:

• Platzsparend in der Fläche

• Für hohe Vielfalt

• Geringer Durchsatz, z.B. bei längerer Einlagerung

Binnencontainer

• Besitzen neben der Hecktür eine oder mehrere Seitentüren

  o günstige Be-und Entladbarkeit

• können mit den für ISO Container verwendeten Umschlagmitteln gehandhabt werden

Wechselbehälter

• können ohne Ladehilfsmittel direkt ohne Umschlaggerät vom LKW aufgenommen werden

• sind besser an zulässige Abmessungen von LKW angepasst

o Transport von mehr Paletten möglich

• kostengünstige und platzsparende Pufferung und Lagerung

Stetigförderer

Unstetigförderer

• mechanische (Druck, Beschleunigungen und Verzögerungen, Stöße, Schwingungen usw.)

• elektrische (statische Aufladung)

• klimatische (Temperatur, Luftfeuchte usw.)

• chemische (Gase)

• biologische (Bakterien, Pilze, Insekten, usw.)

Schlepper mit Anhänger (mit Fahrer):

• bei häufig wechselnden Routen und wechselnder Auslastung

Fahrerloses Transportsystem:

• bei hoher Wiederholrate und stetig hoher Auslastung