Fragen Lean Management

spezielle Methode für das kollaborative Projektmanagement.

Es visualisiert und strukturiert die Prozessplanung entsprechend der fünf Prinzipien für das LEAN Construction Management in einem zentralen System.

1. Gesamtprozessanalyse:

• Mit Projektteam logischen Projektablauf definieren

• Prinzip der Pull-Planung (Rückwärtsplanung von Projektende)

1. Meilenstein-/ Phasenplanung

• auf Gesamtprozessanlyse aufbauen

• Projekt in zeitlich abhängige Phasen unterteilen

• erfolgsrelevante Meilensteine festlegen

1. 4/6/8 Wochenvorschau

• kollaborative und detailierte Planung der Tätigkeiten, nötigen Vorleistungen und Ressourcen für die nächsten Wochen

• Ziele auf Tagesebene der Gewerke

1. Anstehende Woche

• wöchentliche Meetings identifizieren frühzeitig Abweichungen und Verzögerungen

1. Rückschau

• durch Evaluation werden zukünftige Prozesse optimiert

• KAIZEN - streben nach kontinuierlicher Verbesserung

Verschwendung ist alles, was die minimal benötigten Mittel übersteigt, um den Wert eines Produkts oder einer Dienstleistung zu steigern

Um Verschwendung zu eliminieren, müssen wir die Perspektive wechseln

Vorteilhaft am Einsatz der Lean Production ist, dass Unternehmen nicht benötigte Produktionsflächen, -personal und Lagerbestände reduzieren sowie Fehlerquellen identifiziert und minimiert werden können.

• Starke Orientierung an den Kunden

• Kontinuierliche Verbesserung der Wertschöpfungskette

• Lösung von Problemen

• in kürzester Zeit

• die beste Qualität

• zu den niedrigsten Kosten

• Die Produktion richtet sich nach dem Bedarf der Kunden

• deshalb Wertschöpfungskette rückwärts

• Produktion erfolgt, wenn die Ware benötigt wird

• Daher Just-in-time-Lieferung wichtig, um die Produktionsdauer kurz zu halten.

• Schwerpunkt reibungsloseLieferkette ohne große Lagerbestände -> Lagerplatz und Kosten gespart.

• Nach dem Pull-Prinzip löst der nachgelagerte Prozess den vorhergehenden aus.

Kaizen bezeichnet sowohl eine japanische Lebens- und Arbeitsphilosophie als auch ein methodisches Konzept, in deren Zentrum das Streben nach kontinuierlicher und unendlicher Verbesserung steht.

Kai = Veränderung

Zen = zum Besseren

PDAC-Zyklus

Die Keile stellen den Standard dar, der sich stetig mit jedem Durchlauf des PDCA- Zyklus erhöht, bis der Standard schließlich der Zielsetzung entspricht. Daher ist ein PDCA-Zyklus nur sinnvoll, wenn zuvor auch konkrete Ziele gesetzt wurden, sonst ist nicht klar, in welche Richtung die Prozesse optimiert werden müssen

Person, für die es aufgrund ihrer Interessenlage von Belang ist, wie ein bestimmtes Unternehmen sich verhält (z. B. Aktionär, Mitarbeiter, Kunde, Lieferant)

• Auftraggeber.

• Projektteam.

• Externe Partner.

• Lieferanten.

• Kunden, Anwender oder Nutzer.

• Vertreter anderer Abteilungen.

• Behörden.

1. Bauabschnitt festlegen

2. Gleichbereiche definieren

3. Gewerke festlegen

4. Gesamtprozessanalyse durchführen

5. Aktionspunkte festlegen

In Kooperation mit den Gewerken werden Gleichbereiche identifiziert.

Diese sind Bereiche, in einem Bauvorhaben, die zur Erstellung dieselben Prozesse, bzw. Arbeitsschritte durchlaufen.

Typischerweise sind oft Treppenhauskerne oder sanitäre Anlagen in jedem Geschoss gleich groß und an derselben Stelle angeordnet.

Das heißt, sämtliche Arbeitsschritte und Prozesse müssen nur einmal durchdacht und auf alle anderen übertragen werden.

Dazu wird ein Standardablauf erarbeitet, der sowohl in der Prozessplanung als auch in der Ausführungsphase Zeit spart, da die einzelnen Arbeitsschritte routinierter werden.

-> vom Komplexität des Projekts abhängig

Anhand der Taktplanung, die jeder Nachunternehmer bereits bei Auftragserteilung erhält, kann dieser weit im Voraus seinen Zeit- und Materialbedarf für die gesamte Bauphase ermitteln.

So lässt sich das Personal taggenau einteilen – und statt einer einmaligen Gesamtlieferung werden Teillieferungen „just in time“ direkt an den Einsatzort möglich.

Taktplanung ist nur eine weitere Methode zur Prozessplanung auf der Baustelle.

Taktplanung = Gewerkezug schaffen

Prozessplanung = Erstellung eines idealtypischen Terminplans auf Wochenbasis für jeden Gebäudetyp

Industrielle Fertigung

• Hohe Stückzahlen in gleichbleibend hoher Qualität

• Weitgehend feste Belegschaft

• Eher geringer Anteil an Handarbeit

• Ausschließlich zertifizierte Zulieferer

• Fertigung unter konditionierten Bedingungen

• Kontinuierliche Preissenkung durch Ratio-Effekt

• Fertigungsprozess geprägt durch Lean-Prinzipien

Baustelle

•  Unikate mit guter Qualität, Fokus auf Termin und Kosten

• Beteiligte Planungs- und Fertigungsprozess variieren

• Relativ hoher Anteil an Handarbeit

• Ständig wechselnde Zulieferer, nur teilweise zertifiziert

• Fertigung unter freiem Himmel

• Preise stabil im unteren Segment

• Bauprozess ist geprägt durch Heldentum

Das Lean Construction Management (LCM®) schafft ein gemeinsames Verständnis unter den Beteiligten, sodass potenzielle Risiken schneller sichtbar werden und dadurch sofort reagiert werden kann. Die Prozesse werden durch das Verständnis von LCM® harmonisiert, ohne dass Ressourcen verschwendet werden.

Lean bedeutet Probleme sichtbar zu machen und zu eliminieren

Der konventionelle Prozess besteht aus Wertschöpfung und Verschwendung – es gilt, Verschwendung zu eliminieren und durch wertschöpfende Aktivitäten zu ersetzen

Vorgehensweise beruht auf dem Toyota-Produktions-System, das wir für die Bauindustrie adaptiert haben

• Den Kunden und den Wertschöpfungsprozess in den Mittelpunkt stellen

• Verschwendung eliminieren

• Die Effizienz erhöhen

• Standards schaffen

• Kosten reduzieren

• Einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess etablieren

Die Implementierung von LCM® erfolgt anhand von standardisierten Schritten

+Kickoff

• Klare Projektziele zu Beginn definieren

• Schnittstellen eindeutig identifizieren

• Aufbau- und Ablauforganisation festlegen

• Stakeholder im Projekt bewerten, ein- und zuordnen

• Chancen und Risiken, sowie deren Handling frühzeitig erkennen

+Schulungen

• Einführung in die Lean Philosophie und Grundlagen -> Begeisterung

• Gleiches Verständnis für Lean Construction schaffen

• Mehrwerte und Vorteile von Lean spielerisch an einem Hausbaumodell erlernen

• Im Team Lösungen erarbeiten, die auch in Projekten angewendet werden können

• Lean Methoden und Tools kennenlernen

+Gesamtprozessanalyse

• Die Gesamtprozessanalyse ist die Basis der LCM® Methodik und besteht aus 5 aufeinander aufbauenden Schritten, welche zum Ziel haben, das gemeinsame Verständnis zu erhöhen und Probleme früh zu erkennen

+Prozessplanung

• Die Terminplanung 2.0 beschreibt das Zusammenspiel von Rahmenterminplan und Generalablaufplan, sowie Gesamtprozessanalyse / Prozess- und Tafelplanung.

+Optimierung

• Durch die Optimierung konnten wir die unregelmäßige Auslastung glätten, die Kapazitätsplanung optimieren und den Bauablauf insgesamt stabilisieren

• Mithilfe der Taktplanung lassen sich wiederkehrende Abläufe exakt darstellen und genaue Kapazitätsplanungen vornehmen

+Tafelplanung

• Die Detailplanung gibt eine 4-Wochen-Vorschau auf Tagesbasis, die das Projektteam in wöchentlichen Planungsmeetings und täglichen Steuerungsmeetings aktualisiert und weiterentwickelt

• Detaillierung der Prozessplanung auf tagesaktuelle Arbeiten

• Steuerung von Vorleistungen und möglichen Problemen

• Intensive Einbindung der Gewerke

• 4-Wochenvorschau auf Tagesbasis

• Transparenz über Schnittstellen

• klar definierte Projektabläufe

• Abhängigkeiten zwischen Gewerken erkennen -> Gewerkezug

• mögliche Engpässe und Risiken frühzeitig erkennen

1. Definition des Wertes aus Kundensicht

   An erster Stelle stehen beim Lean Management die Bedürfnisse der Kunden. Daher bilden auch die Kundenbedürfnisse die Grundlage für alle weiteren Abläufe.

2. Identifikation des Wertstrom

   Der Wertstrom setzt sich aus allen erforderlichen Schritten zusammen, die bis zur Fertigstellung des Produktes anfallen. Beim Lean Management werden diese einzeln in ihre Bestandteile zerlegt, anschließend analysiert und sämtliche Prozesse werden an diesem Wertstrom ausgerichtet.

3. Umsetzung des Fluss-Prinzip

   Der Wertstrom muss beim Lean Management in einem stetigen Fluss laufen, das bedeutet, ohne Unterbrechungen oder Verzögerungen. Daher werden die Produktionsschritte nicht nur optimiert, sondern auch die Zusammenarbeit der einzelnen Abteilungen beobachtet.

4. Einführung des Pull-Prinzip

   Die Produktion richtet sich nach dem Bedarf der Kunden und nicht nach einer bestmöglichen Auslastung. Das bedeutet, dass die Wertschöpfungskette rückwärts gerichtet wird und der Ausgangspunkt eine Bestellung des Kunden ist.

5. Perfektion anstreben (Kaizen, PDCA Zyklus)

   Zu der Grundidee gehört auch eine kontinuierliche Verbesserung, da es den perfekten Zustand niemals gibt. Somit wird laufend weiter optimiert. Die japanische Kaizen-Philosophie wird hierfür verwendet, wodurch Prozesse, Tätigkeiten und Abläufe ständig hinterfragt und kontinuierlich verbessert werden. Beim PDCA Zyklus hingegen erfolgt die Problemlösung in vier Schritten, um eine gesunde Basis für das Qualitätsmanagement zu schaffen: Plan, Do, Check und Act.