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ERP Systeme sind integrierte betriebliche Anwendungssysteme für die Unterstützung von betrieblichen Abläufen und für die Verwaltung von Ressourcen. Das ERP System unterstütz die Verwaltung von Ressouren in Bereiche wie Vertrieb, Buchhaltung, Materialwirtschaft, Produktion oder Personalwesen.

Alternativ:

Integriertes System zur Geschäftsplanung, -steuerung und -abwicklung. Das ERP System unterstütz die Verwaltung von Ressouren in Bereiche wie Vertrieb, Buchhaltung, Materialwirtschaft, Produktion oder Personalwesen.

1. Fehlerfreiheit

2. Aktualität

3. Vollständigkeit

4. Einheitlichkeit

5. Verwendete Datenquellen

6. Konsistenz

• Kunde

• Banken

• Preise

• Bankverbindungen

• Lieferanten

• Arikelgruppen

• Sachmerkmale

Bei dynamischen Märkten, z.B. Rohstoffmarkt, ist die Pflege der Stammdaten für die Preiskalkulation besonders wichtig. Wird hier mit veralteten Preisen kalkuliert, kann ein Unternehmen Verluste einfahren.

Im Finanzbereich. Mangehalfte Stammdaten können zu einer fehlerhaften Kalkulation führen, wenn z.B. Preise falsch hinterlegt sind.

• Module

  • für jeden Funktionsbereich werden Module entwickelt

  • Customizing je nach Anforderung des Kunden

  • eine Datenbank für alle Module

• Workflow Prinzip

  • Wird in einem Modul ein Datensatz erstellt, ist dieser für alle andern Module ebenfalls verfügbar

  • Synchroner Material- und Wertefluss

• fehlende Datenübertragung

• Doppelbuchungen

• Bedienfehler

• Buchung vergessen

• Produktentnahme ohne Buchung

• je größer das Artikelspektrum desto komplexer die Planung

• jede Variante braucht eine eigene Stückliste und die einzelnen Teile müssen sauber voneinander getrennt werden

ERP System:

• Teile müssen entsprechend zugeordnet werden können und man muss Änderungen in den Stücklisten einfügen können

Ist ein innerbetrieblicher Auftrag zur Produktion einer definierten Menge von einem Bestimmten Einzelteil, einer Baugruppe oder einem Erzeugnis.

Enthält Daten über die Auftragspositioin, Arbeitsvorgänge, Vorgabezeiten, Fertigungsmittel, Werkzeuge und Materialliste.

Definiert einen Bedarf, der bei der Planung für ein Erzeugnis in der Zukunft notwendig wird

—> wird entweder in einen Fertigungsauftrag oder eine Bestellung umgewandelt

• Mit Arbeitsplan (Operationsplan) wird die Herstellung von Erzeugnissen/Produkten geplant

• werden als Grundlage für Erzeugniskalkulationen verwendet

• stellt eine Serie von aufeinander folgenden Arbeitsschritten dar

• Enthalten Informationen zum Herstellungsprozess, den eingesetzen Betriebs- und Arbeitsmitteln sowie den dafür benötigten Zeiteinheiten

• enthält die Menge aller Gruppen, Teile und Rohstoffe, die für die Fertigung einer Einheit, eines Erzeugnisses und einer Gruppe erforderlich sind

• Übersichtsstücklisten/

  Mengenübersichtsstückliste

  • Verwndungszweck: Fertigungsstückliste

• Variantenstückliste

  • Verwndungszweck: Kaufteilestückliste

• Baukastenstückliste

  • Verwndungszweck: Montagestückliste

• Strukturstückliste

  • Verwndungszweck: Materialstückliste

• einfachste Form ohne Struktur

• Meistens sind nur einzelne Teile aufgeführt

• Geeignet für Kleinserien

• Gibt Einzelteile und Baugruppen an

• Fertigungsstruktur wird berücksichtigt

• Kleinserienfertigung

• kann sehr komplex werden

• Differenzierteste Stückliste

• Für jede Baugruppe eine eigene Stückliste

• Fertigungsstruktur wird berücksichtigt

• Menge bezieht sich jeweils auf eine Einheit

• kann sehr komplex werden

Die Erzeugnisgliederung spiegelt die Zusammensetzung eines Erzeugnisses aus Baugruppen, Einzelteilen und Rohmaterial wieder.

Soll-Zeiten für von Menschen und Betriebsmittel ausgeführte Ablaufabschnitte/Arbeitsvorgänge

—> enthalten Grundzeiten, Erholungszeiten und Verteilzeiten

• Ableitung aus Ist-Zeiten

• System vorbestimmter Zeiten

• Vergleichen und Schätzen

• Berechnung aufgrund von Leistungsdaten

Zeit je Einheit ergibt sich aus der Summe von Grundzeit + Erholzeit + Verteilzeit

• fehlerhafte Kundeninformationen

• falsche Preis Kalkulation

• falscher Lagerort

• fehlerhafte Menge

Informationen über:

• Herstellungsprozess, eingesetze Betriebs- und Arbeitsmittel, benötigte Zeiteinheiten

• Kontrolle der Soll-Zeiten

• Optimierungsmöglichkeiten

• mit der Rückmeldung wird der Auftrag als erledigt vermerkt

Je genauer die Vorgabezeit, desto genauer sind die Kalkulation und Auftragsterminierung

• Stammdaten Stückliste:

  • Artikelstammdaten

  • Menge

  • Lagerbestand

  • Lagerort

  • Normung

• Stammdaten Arbeitsplan:

  • Beschaffungsdauer

  • Vorgabezeit als Soll-Zeiten

  • Fertungsabfolge

Konkreter Bedarf:

• Kundenabruf

• Konkreter Kundenauftrag

weniger konkreter Bedarf:

• Auffüllen des Lagers

• Prognosen

• Planauftrag

Bestellanforderung im ERP System von SAP. Aufforderung für den Einkauf, Waren oder Dienstleistungen zu einem terminierten Zeitpunkt bereitzustellen. Eine Banf ist noch keine Bestellung

Vom Ablauf zwischen Planauftrag und Bestellung

1. Direkt - manuell

   • die zuständige Fachabteilung bestimmt: Was, wie viel und wann soll bestellt werden

2. Indirekt - automatisch

   • Materialbedarfsplanung

   • Fertigungsaufträge

Um Bestellbudgets zu überwachen und Bedarfe zu quantifizieren.

1. Bedarfsermittlung nach Produktnähe

2. Bedarfsermittlung nach Lagerbestandsbehandlung

1. Primärbedarf

   • verkaufsfertige Produkte, Ersatzteile, Waren

2. Sekundärbedarf

   • Rohstoffe, Einzelteile, Baugruppen

3. Tertiärbedarf

   • Hilfs- & Betirebsstoffe, Verschleißwerkzeug

1. Bruttobedarf

   • Primärbedarf + Sekundärbedarf + Tertiärbedarf einer Periode

     • verkaufsfertige Produkte + Einzelteile + Hilfsstoffe

2. Nettobedarf

   • Bruttobedarf - verfügbarer Bestand

   • bereinigter Bedarf

MRP = Material Requirements Planning

—> Materialbedarfsplanung

Das System berechnet den Nettobedraf unter Berücksichtigung des verfügbaren Lagerbestandes und terminiert Zugänge aus Einkauf und Produktion

MRP 2

—> Produktionsprogrammplanung mit Einbeziehung von Kapazitäten

Ergebnis des MRP-Laufs ist ein detaillierter Produktions- und/oder Beschaffungsplan

• Lagerbestände überwachen

• Materialbedarfe bestimmen hinsichtlich Menge und Termin

• Bestellungen und Fertigungsaufträge generieren

APS

• Proaktive Planung der Lieferkette

• erweiterter Planungscharakter

  • Demand Planning

ERP

• Sales and Distribution

• Wartung und Instandhaltung

MRP 2

• Kapazitätsplanung

• Fertigungsmittelauswahl

MRP

• Bestandsmanagement

• Bestellzeitpunkte

APS

• Proaktive Planung der Lieferkette

• erweiterter Planungscharakter

  • Demand Planning

ERP

• Sales and Distribution

• Wartung und Instandhaltung

MRP 2

• Kapazitätsplanung

• Fertigungsmittelauswahl

MRP

• Bestandsmanagement

• Bestellzeitpunkte

Abdeckung von 3 Unsicherheiten:

• Lieferunsicherheit

• Bedarfsunsicherheit

• Bestandsunsicherheit

Vermeiden von Lieferengpässen

• unterschiedlicher Verbrauch

• Lieferverzögerungen

• mangelhafte Ware / Ausschuss

—> nur gut bei konstanten Rahmenbedinungen

Planauftrag definiert einen Bedarf, der bei der Planung für ein Erzeugnis in der Zukunft notwendig wird

Fertigungsauftrag ist eine interne Anforderung oder Anweiseung ein bestimmtes Erzeugnis zu einem bestimmten Zeitpunkt zu produzieren

Bestände, die bereits für einen anderen Auftrag bestimmt (reserviert) sind

MRP:

• Bestell- & Bedarfszeitpunkte

• klassische Bedarfsermittlung

MRP 2:

• Erweiterung mit Kapazitätsplanung

APS:

• Erweiterter Planungscharakter

  • Prognose, etc

    
    

WMS: Warehouse Management System

• System für zentrale Lagerüberwachung und die Bestandssteuerung mittels Echzeitdaten oder RFID-Integration

• Auf einen Bereich zugeschnitten

ERP: Enterprise Resource Planning

• integriertes betriebliches Anwendungssystem für die Planung, Steuerung und Verwaltung von Personal, Ressourcen, Kapital, Betriebsmittel sowie Informationstechnik.

APS: Advanced Planning System

• System als Unterstützung für die Planung von Auftragsmengen, Auslatung, etc. Besitzt Zusatzfunktionen wie Demand Planning

MRP: Material Requierement Planning

• System für Produktionsplanung, Materialbedarfsplanung und Kapazitätsplanung

• Vorgänger vom ERP System

ERP System bestehen aus miteinerander kommunizierend IT-Systemen, die einen Überblick über die Geschäftsprozesse und vorhandenen Ressourcen geben.

—> Integration von Vertrieb, Buchhaltung, Materialwirtschaft, Produktion und Personalverwaltung

• Digitalisierung von Geschäftsprozessen

• Stammdatenpflege

• automatisierte Beschaffung

• Integration von verschieden Bereichen

• Anbindung der Lieferanten

• Produktionsplanung

• Lagerbestand

• Zeiterfassung

• Materialversorgung

• Personalkapazität

• Aufragsstatus

• Dokumenten-Workflow

• Kapazitätsplanung

• Datensicherheit

• Kommunikationsschnittstelle

• Kalkulationen

• Instandhaltung

• Je größer das Arikelsprektrum, desto komplexer die Planung

• Optimierung der Kapazitäts- und Ressourcenplanung in der Produktion

• automatisierte Beschaffung

• Planung und Verwaltung kann optimiert werden

—> Produktentwicklungs- und Marktwahlprozess im Bereich der F&E und vom strategischen Marketing

—> Einkaufsprozess innerhalb des Auftagsabwicklungsprozess. Der Prozess findet im Bereich des Einkaufs bzw der Programmplanung statt.

—> Herstellungsprozess innerhalb des Auftagsabwicklungsprozess. Güter werden produziert und an den Kunden verschickt.

—> Vertriebsprozess der Auftragserfüllung innerhalb des Auftragsabwicklungsprozess.

• Stabilität

• Funktionsumfang

• Integrationsfähigkeit

• Preis- / Leistungsverhältnis

Herstellung von Dienstleistung kann als Produce to Deliver Prozess definiert werden. Mitarbeiter müssen diese Dienstleistung (z.B: Wartung & Instandhaltung) zu Verfügung gestellt werden.

Stammdaten:

• Grundlage für effiziente Geschäftsprozesse

• geringe Änderungshäufigkeit

• Eindeutige Nummerierung

  • Kontaktdaten Kunden/Lieferanten

  • Verpackungsvorschrift

  • Preise

  • Größe, Gewicht, Material

Bewegungsdaten:

• Unterschied zu Stammdaten: Bewegungsdaten besitzen einen Zeitstempel —> ändern sich ständig

  • Fertigungsauftrag

• Auslastung von Maschinen & Anlagen erhöhen

• schnellere Durchlaufzeiten erzielen

  • kürzere Lieferzeiten

  • geringere Produktionskosten

  • mehr Aufträge bewältigen

• Fertigstellungstermin sichern

1. Anpassung durch Auswahl von Maschinen und Anlagen

2. Anpassung durch Reduzierung von Rüstzeiten

3. Anpassung durch Reduzierung von Übergangszeiten

4. Anpassung durch Splitten und Überlappen von Arbeitsgängen

Übergeordnetes Ziel: Kundentermine einhalten

• optimalere Wege (zeitlich, kapazitiv oder wirtschaftlich) zur Fertigstellung eines Kundenauftrages

• wesentliche Stellgröße: Durchlaufzeit —> soll durch Splitten und Überlappen verkürzt werden

Durchlaufzeit ist gegliedert in:

• Übergangszeit

  • Transport

  • Liegen vor Bearbeitung

  • Liegen nach Bearbeiten

• Auftragszeit

  • Rüsten

  • Bearbeiten

Die prozessuale Anpassung erfolgt über den ERP-Leitstand. Hier können fertigungsrelevante Parameter (Menge, Gutteile, etc) automatisch oder manuell angepasst werden.

• beim Splitten werden Maschinen parallel genutzt. Da dort alle Maschinen im Einsatz sind, kann man nicht mehr so flexible auf Einflüsse reagieren

• man braucht zwei Maschinen und es müssen beide frei sein, damit der Auftrage gesplittet werden kann. Dies kommt in der Praxis nicht oft vor, dass genau zwei gleiche Maschinen frei sind

Alternativ:

• Splitten —> man braucht zwei Anlagen die frei sind

  • Ressourcen müssen verdoppelt werden

• Überlappen —> Reduzierung vom Stillstand der Anlage

  • einfacher Teillose zu fertigen und mit dem nächsten Los weiterzuarbeiten

—> Single Minute Exchange of Die

• Die Rüstzeiten sollen auf unter 10 Minuten reduziert werden

Anpassungen in der Fertigung dienen zumeist dem Ziel, zeitliche, kapazitive oder wirtschaftliche Fertigungsprozesse zu optmieren.

Reduziert gleichzeitig Bestände und die Kapitalbindung.6776

1. Trennung von internem und externem Rüsten

2. Überführen von internem und externem Rüsten

3. Optimierung und Standadisierung des Rüstens

4. Regelmäßiges Wiederholen der Schritte

SMED = Single Minute Exchange of Die

—> Ziel: Reduzierung der Rüstzeit auf wenige Minuten

Aufgrund des Lohnbonus in der Zustazschicht erhöhen sich die Personalkosten um ein Vielfaches. Im Verhältnis zum Output sind deshalb Zusatzschichten ein teures Instrument.

• Lohnprämie erhöht die Personalkosten

• Schnittstellen zu anderen Bereichen (z.B. Logistik) notwendig

  • Zusatzkosten für die Mitarbeiter und Betriebsmittel aus diesen Bereichen

Es besteht die Gefahr, dass Auslieferungstermine verspätet erfüllt werden

Vorwärtsterminierung

• auf Basis von Stückzahlen & Vorgabezeiten wird der früstmögliche Fertigstellungstermin definiert.

niedrige Kapazitätsauslastung —> hoher Maschinenstundensatz —> unwirtschaftliche Produktion

—> Kalkulation mit einem hohen Maschinenstundensatz —> Produkte werden teurer/unwirtschaftlich

Alternativ:

• eine hohe Auslastung von Maschinen und Anlangen reduziert die Stückkosten

• eine niedrige Auslastung verfälscht dementsprechend die Kalkulation

• Sicherstellung von Fertigstellungsterminen

• optimale Aufteilung von Ressourcen auf den Maschinen und Betriebsanlagen

• Minimierung der Durchlaufzeit

• Minimierung von Beständen

• Maximierung der Kapazitätsauslastung

• Minimierung der Lieferterminabweichung

• Minimierung der Rüstkosten

• Bevorzugung verschiedener Kundengruppen

• optimale Zuordnung der Aufträge auf die Betriebsmitteln

Betriebsmittelbelegung vom spätesten Fertigstellungstermin aus

—> Betriebsmittelbelegung vom frühsten Starttermin aus

Niedrige Kapazitätsauslastung —> hoher Maschinenstundensatz —> unwirtschaftliche Produktion —> sinkende Stückzahl / Outsourcing

• Fertigungsgemeinkosten, die der Maschine zugeordnet werden können

• kalkulatorische Abschreibung und kalkulatorische Zinsen

• Instandhaltungs- und Werkzeugkosten

• Raumkosten und Energiekosten

• geplante Belegungszeit (Laufzeit) der Maschine

—> NICHT enthalten: Fertigungslöhne und andere variable Kosten

Ermittlung der Kosten pro Stunde Laufzeit an einer Maschine

1. Ausdehnung

   • Überstunden

   • Zusatzschichten

   • Erhöhung der Intensität

   • Nutzung von Reserveanlagen

2. Reduktion

   • Kurzarbeit

   • Schichtabbau

   • Stilllegung von Anlagen

1. Ausdehnung

   • Zusatzaufträge

   • Vorziehen von Aufträgen

   • Vergrößerung von Losen

2. Reduktion

   • Fremdvergabe

   • Vorausproduktion

   • spätere Produktion

   • Losteilung

1. Kapazitätsnachfrage

2. Kapazitäsangebot

Durch unterschiedliche Auslastung über einen bestimmten Zeitraum wird die Normalkapazität über- und unterschritten. Ist die Produktionsmenge unter der Normal Kapazität liegt eine Überdeckung vor, weil die Normalkapazität nicht zu 100% ausgeschöpft wird. Ist die Produktionsmenge höher als die Normalkapazitä, liegt eine Unterdeckung vor, weil die Normalkapazität nicht ausreicht.

• Aufgrund unterschiedlicher Auslastung wird die Normalkapazität über-/unterschritten

• Produktionsmenge < Normalkapazität —> Überdeckung (Normalkapazität wird nicht zu 100% ausgeschöpft)

• Produktionsmenge > Normalkapazität —> Unterdeckung (Normalkapazität reicht nicht aus)

• Produkte werden nicht in der Reihenfolge der Bestellung oder Aufträge hergestellt, sondern auf Basis eines über eine bestimmte Zeit gemittelten Auftragsvolumens

  • Aufträge werden verschoben

    • Gefahr: Fertigstellungstermine verschieben sich nach hinten