Methoden

• klar definierte Rollen & Regeln

• fixes, cross-funktionales Team

• kleine, priorisierte Aufgaben

• strikte Vorgabe an regelmäßigen Meetings

• je Sprint eine fixe Auswahl an Änderungen

  

• Arbeit sichtbar machen

• unregelmäßige Meetings —> nicht nur Teammitglieder

• erst Problem offensichtlich machen, DANN beheben

• Aufgabengröße egal, Priorisierung optional

• Work in Progress pro Status fixieren

• Teams: keine Vorgaben, Spezialisten erlaubt, Commitment optional

• von Kunden ausgehend

  +: - Wechselwirkungen zw. Produktmerkmalen erkennbar

  - Vermeidung Overengineering durch Fehlinterpretation

  - Aufzeigen kritischer Merkmale

• Prozessablauf:

  —> jeweils Feedback zu vorherigem Schritt & wichtige/kritische Aspekte für nachfolgenden Schritt beachten

  1. Q-Plan Produkte

  2. Q-Plan Konstruktion

  3. Q-Plan Prozess

  4. Q-Plan Produktion

• bei 1. Produktskizze —> Produktdesign optimieren

• für FMEA-Erstellung nutzen

  1. Produktanalyse: Entwicklungsstand, Stückliste für Pozessreihenfolge

  2. Prozessreihenfolge: Prozessgraph

     —> Flussdiagramm: WS (wertschöpfend), NWS (nicht ws), PR (prüfend)

  3. Analyse, Maßnahmen ableiten, Bewertung Einzelprozesse retrospektives Vorgehen

• Teilnehmerkreis

  • Kernteam (Moderator, Projektleiter, Konstruktion & Entwicklung, Fertigungs-& Montageplaner)

  • optional (Prozessspezialist, Zulieferer/ Einkäufer, QS)

• nach Design-Freeze

  —>Problemessung. Pozessungestaltung

• Produkt-FMEA:

  • Aufgabe planbar, nachvollziehbar & zielorientiert umsetzen

• Prozess-FMEA

  • wertschöpfende Abläufe an Faktoren betrachten fanslgsven

• Ziele

  • frühe Schwachstellenerkennung,

  • Risikoeinschätzung & -minimierung,

  • weniger Entwicklungsschleifen,

  • Fertigung optimieren,

1. Datensammlung

2. Umfang definieren

3. Funktionsanalyse

4. Strukturanalyse

5. Fehleranalyse —> RPZ = Bedeutung * Auftreten * Entdeckung

6. Maßnahmenanalyse

7. Optimierung

   —> notw. Maßnahmen, Wirksamkeitskontrolle, FMEA aktualisieren, verworfene Maßnahmen dokumentieren

• Vermeidung unbeabsichtigte Fehler

• für techn. Einrichtungen & Einrichtungen zur Fehlerverhütung

• Fehler frühstmöglich erkennen & ausschalten

• Charakteristika:

  • Fehler an Ursprung entdecken

  • 100%-Prüfung

  • Auto-Anhalten bei Fehlvorgang

• Ursachenanalyse

  —> Fehlereingrenzung & schnelle Ursachenidentifkation

• größter Unterschied zw. sehr schlecht und sehr gut

  —> optimieren laufender Prozesse

  
  

  1. Einflussgrößen eliminieren

  2. Gegenüberstellen gute & schlechte Teile

  3. Differenzierung: Verhältnis Ø Differenz gut A & schlecht B

• Problemdefinition —> untersch. Kritesien gut erfüllen & prorisieren

  Problembeschreibung in 4 Dimensionen	max. 1 Problem Ist-/Ist-Nicht-Analyse Was? Wo? Wann? Wie?
  Abweichungen & mögliche Ursachen	2 Spalten hinzu & in jeweils den 4 Dimensionen beurteilen
  wahrscheinlichste Ursache ableiten Verifikation der wahren Ursache	ist jede Dimensionsproblematik erklärbar? Gegenmaßnahmen ableiten

  
  

D1) Team

D2) Problembeschreibung

D3) kurzfristige Maßnahmen

D4) Ergebnisse Ursachenanalyse

D5) Festlegung Abstellmaßnahmen

D6) Durchführung Abstellmaßnahmen

D7) Maßnahmen Widerauftrittsverhinderung

D8) Maßnahmen Erfolgsbewertung

A3: 7 Schritte & weniger bürokratisch als 8D

-> Problem, aktuelle Situation, Zielzustand, Ursachenanalyse, Gegenmaßnahmen (PDCA), Erfolgswirkung, Standardisierung&Follow

• Schlanke Unternehmensführung,

  flache Hiearchien,

  Vermeidung Verschwendung,

  Konzentration wertsteigernde Aktivitäten

• Prozesse hinsichtlich Wertschöpfung untersuchen, Anzahl NWS reduzieren

• Ziel: gegebenes/maximales Resultat

  mit minimalem/gegebenen Ressourceneinsatz

  & stabile Prozesse

• systematisch Arbeitsplatzorganisation einführen & standardisieren

• Verschwendung reduzieren —> kont. Verbesserungsprozess

• Ziel: störungsfreies Arbeiten

  —> sauberes & ordentliches Umfeld = Grundlage Qualität

  
  

1. Aussortieren (Sort) (nur notwendiges = täglicher Gebrauch)

2. Ordnung schaffen (Set) (jeder MA findet alles ohne langes Suchen)

3. Saubermachen (Shine) (Arbeitsplatz &-mittel)

4. Standardisieren (Standardize) (Ordnungsstandards vereinbaren)

5. Training & Disziplin (Sustain) (Standards einhalten & Zustand/Fähigkeiten verbessern)

• = Eignung, mit statistischer Sicherheit, ein Werkstück innerhalb der Toleranzen herzustellen

  -> statistische Prozesskontrolle (SPC)

• MFU (Maschinenfähigkeitsuntersuchung): Kurzzeitfähigkeit

• PFU (Prozessfähigkeitsuntersuchung): Langzeitfähigkeit

• QRK (Q-Regelkarten, Prozessüberwachung): Überwachen Q-Merkmale in prozessnahem Regelkreis

• Einflüsse (intern & extern) -> Unsicherheiten -> Risiken

• Chancen = positiver Nebeneffekt

• erkennt, analysiert, bewertet Risiken

  optimiert durch vorbeugende Maßnahmen

• Ziele:

  • unerwünschte Auswirkungen minimieren, Gesetze einhalten, Vertrauen erhöhen, Schaden minimieren, effizienter Methoden- & Ressoureneinsatz

• Schritte

  1. Kontext analysieren

  2. Risiken identifizieren

  3. Risiken bewerten

  4. Vorbeugemaßnahmen entscheiden

  5. Risiken optimieren

• relative Ziele (Fokus -> Iteration -> …): wir-Ziele, variabel, Vgl.größen

  -> pro: Motivation steigt, contra: Ego-Ziele vernachlässigt, Inkonsistenz

• Teamentscheidungen (Selbstverpflichtung -> bevollmächtigtes Team -> …) : Entscheidungen an Team übertragen (besserer Umgang mit Folgen)

• Lean-Management: Kaizen, KVP (kont. Verb. Proz.), 5S

  -> pro: Einsparung, contra: menschl. Aspekte vernachlässigt

• Paring: 4 Augen statt 2, z.B. neue Kollegen anlernen

  -> pro: Teamentwicklung, contra: Konflikte, untersch. Fehlerkultur

• Dysfunktionencheck: Funktionen pushen, Dysfunktionen reduzieren

• Retrospektiven: strukturierte Prozessreflexion, regelmäßige Treffen, jede Meinung zählt

• Raumkonzepte: Räume spiegeln Werte & Kultur wider, Großraum (keine Privatsphre) & Einzel (feste Plätze)

• Stand-up-Meetings: Jour-Fix, Hindernisse eliminieren