PS

Prinzipien

• Qualität & sichere Prozesse

• Mitarbeiter miteinbeziehen

• Synchrone Produktion

Methoden

• Standardisierung

• OEE Gesamteffektivität

• TPM

• = BSC

• = Leitlinien & Wertbilder

• = Visionen

• Low Cost Automation LCA

• FLIEẞPRODUKTION

• SCHNELLRÜSTEN

Werkzeuge

• KVPs

• Audits

• Prozessanalysen

Wir betrachten das ganzheitliche Produktionssystem

• berücksichtigen alle die Wertschöpfung beeinflussenden Faktoren von Unternehmenskultur bis Methoden vor Ort

Methoden für

• Prozessoptimierung

• Bessere Kundenorientierung

• Steigerung Effizienz

• Vermeidung von Verschwendung

• Überproduktion

• Wartezeit

• Transport

• Bestände

• Wege

• Fehler

• Flächen

durch Kvp werden

• Ressourcen eingespart

• Prozesse optimiert

• Verschwendung/ Kosten reduzieren

• Innovationspotenzial initiieren

Kein Ende zulassen

Verbesserung wertschätzen

Fließ-Prinzip

• Transparenz durch Fließfertigung, Kopplung und Ausrichtung der Prozesse

Takt-Prinzip

• erreichen eines Rythmus durch Harmonisierung der Arbeitsinhalte

Zieh-Prinzip

• Der nachgelagerten Prozess nimmt sich nur benötigte Teile

Null-Fehler-Prinzip

• Verbesserung und Stabilisierung aller Prozesse

Wertstrom: Verbesserung von Prozessen

Wertanalyse- Verbesserung von Produkten

Wertstromanalyse: wiederholbarkeit und determiniertheit

Ad-hoc - Regel - Routine

• Flussdiagramm

• Tabellen

• Wertstrom

• Turtle-Diagramm

• Kunden und Bedürfnisse erkennen

• Prozess analysieren/ Fehler vermeiden

• Fluss erzeugen durch vermeiden von Verschwendung

• Kannan-pull-System

• Kaizen

• Zusammenspiel von informations und materialfluss

• Momentaufnahme

• Auf durchlaufzeit und prozessablauf fokussiert

• Kaizenblitze kennzeichnen Verschwendung im Wertstromdiagramm

• Wertstromquotient = DLZ/ Gesamtbearbwitungszeit, je kleiner desto besser (=1)

Sinn/Zweck

• wozu dient das Endergebnis

Kunde/Beteiligte

• für wen?

Endergebnis

• welches Endergebnis soll erreicht werden?

Kriterien

• woran wird die Güte der Erhebnisses gemessen?

• je kürzer und geradliniger die Prozesskette ist

• Optimaler die Verbindung von Material- und Infofluss

• Gleichmäßiger/ Schneller der Fluss ist (one-piece-Flow)

Verfügbare Betriebszeit pro Schicht/ Bom Kunden benötigte Menge pro Schicht

• Karawanensystem

• Veränderte Taktabstimmung

• Staffellauf (höchste Stückzahl)

• One-piece-flow

• Keine Rüstzeiten

• Kurze Wege

• geringe Investitionen

• Kurze Amortisationszeiten

• Flexibel/anpassbar

• Wiederbeschaffungszeit

• Anzahl kannst Behälter

• Höchstbestand

• Festlegung und Einhaltung des Kundentaktes

• Fertigungskosten in U-Form, Unterstützung Losgröße-1 Prinzip

• Basis aller planungsaktivitäten: kundentakt

• Zykluszeit sollten taktzeiten entsprechen

• Verkettete Anlagen: gleiche zykluszeit

lean

• größtmöglicher Wert für Kunden schaffen

• Verschwendung vermeiden

Agil

• hohe innovationsgeschwindigkeit

1. vision

2. Unternehmensleitbild

3. Unternehmensziele

4. Bereichsziele

• mehr davon

• Weniger davon

• Stop

• Ab sofort

• Weiter nutzen

• sortiere aus

• Säubere

• Systematische Ordnung

• Standardisieren

• Selbstdisziplin (beibehalten)

Wichtig/dringend

1. W/D

2. W/nD

3. D/nW

4. nW/nD

Gesamteffektivität, messkriterium für effizient

Kombi aus

• verfügbarkeitsfaktor

• Leistungsfaktor

• Qualitätsfaktor

• eliminieren

• Kombinieren

• Umstellen

• Vereinfachen

• Trennung internes/ externes Rüsten

• Internes rüsten kürzen (extern verlagern)

• Externes Rüsten verkürzen

1. Auftragsgespräch

   • Auswahl rüstteil

   • Ziele definieren

   • Teilnehmer festlegen

2. Bereichsinformation und 5s

   • was ist geplant, warum?

3. Rüstworkshop

   • Schulung rüsten (ist-Aufnahme)

   • Verbesserungspotential definieren & Maßnahmen ableiten

   • Aktivitäten vor Ort umsetzen

4. Training Mitarbeiter

   • Austausch der Information

   • Optimiert den soll-rüstprozess

5. Audit

   • Vorbereitung

   • Durchführung

   • Durchsprachen

• Every Part Every Intervall

• Der Zeitraum, der benötigt wird, um die Rüstfolge über alle Varianten einmal komplett zu durchlaufen

  • häufiges Rüsten benötigt

• Am epei wert wird abgelesen, wie flexibel ein Produktionsprozess ist

• total productive maintenance

• Strukturiertes Programm der Steigerung der Verfügbarkeit von Mascjinen und Anlagen

• Steigert Qualität

• Senkt kosten und Engpässe

• zustandsoeientierte und vorbeugende Instandhaltung

• Bedienerwartung

• Maschinenfähigkeitsuntersuchung

• Planung neuer Anlagen

1. Schwerpunkte setzen

2. Verschwendung suchen

3. Bewerten und priorisieren

4. Lösungen suchen

5. Aktivitäten ableiten

6. Umsetzen

7. Umsetzung Prüfen

8. Weitere Themen finden

• fehlende Motivation MA

• Fehlende Unterstützung Chef

1. problem denfinieren

2. Ursachenanalyse

3. Erarbeiten von Lösungen

4. Planung und Umsetzung

5. Messung

6. Standardisierung

1. problembeschreibung

2. Intensive problembearbeitung

3. Entspannung und Verfremdung

4. Geistesblitz (spontane Lösungsidee)

5. Ausarbeitung der Idee

• Quantität über Qualität

• Keine Kommentare erlaubt

• Ideen anderer dürfen weiterentwickelt werden

• 6 ppl

• 3 Ideen

• 5min

• Dann wechseln

• Hilft, den Optimalen grad der Komplexität zu finden

  • identifiziert unrentable Varianten und ineffiziente Prozesse + eliminiert

  • Baut optimales produktportfolio für Kunde und unternehmen

• sortimentskomplexität

• Produktkomplwxität

• Prozesskomplwxität

1. re-define the problem

   • allgemeines grundverschiednes der Herausforderung und Staleholdern generieren

   • Aktivitäten und Wünsche des Kunden verstehen und touchpoints herausarbeiten (Customer Journey)

2. Needfinding und Synthese

   • offene InterviewS führen um frühzeitig kundenbedürfnisse zu erkennen

   • Strukturierter Interviews zum testen spezifische erheben

   • Weniger strukturierte Interviews für frühe Projektpläne

3. Ideation

   • Ideen generieren

   • Kreativitätsmetjoden nutzen um große Menge an Ideen zu generieren

4. Prototyping

   • Ideen greifbar machen

5. Testing

   • Prototyp an nutze ergeben und Feedback erfragen