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Welche Voraussetzungen müssen erfüllt sein, um “Mitarbeitergebundene Materialflusskonzepte” erfolgreich anwenden zu können? (One-Piece-Flow)
a) Nenne Sie diese Konzepte
b) Stellen Sie Vor- und Nachteile dar.
One-Piece Flow:
Produktionsform, bei der die Werkstücke ohne Zwischenlager oder Puffer durch das gesamte Produktionssystem fließen
Basiert auf der Just-In-Time Fertigung und dem Pull Prinzip
Voraussetzungen:
Jeder Mitarbeiter beherrscht alle anfallenden Arbeiten eines Montageprozesses (flexible, qualifizierte Mitarbeiter)
Mitarbeiter durchläuft mit dem Werkstück jede Arbeitsstation (daher häufiger Einsatz innerhalb von Fertigungsinseln)
Start- und Endpunkt liegen für kurze Wege des Mitarbeiters idealerweise nah aufeinander -> U-Bauform
Verzicht auf Zwischenlager setzt eine prozessorientierte Fertigungsstruktur voraus
Zuverlässigkeit der Zulieferer, da für einen geringeren Lagerbestand nur Just-In-Time bestellt wird
Kanban-Regelkreis
Bei Anwendung des Kanban Prinzips wird nach Wiederbefüllung der definierten Einheit der volle Kanban Behälter zurück zum Ort des Verbrauchers geliefert. Die Teile werden dann im sogenannten Kanban Supermarkt bereitgestellt. Damit entsteht ein Kreislauf oder auch Kanban Regelkreis genannt.
Kanban führt neben der Reduzierung von Beständen und DLZ auch zu einer erhöhten Qualität und Produktivität!
Welche Gründe gibt es für die verbesserte Qualität und Produktivität?
Qualität verbessert sich, weil …
Fehlerhafte Teile direkt aus dem Regelkreis aussortiert werden (Verminderung des Ausschusses)
Stabilere Prozesse
hohe Qualität der Vorprodukte wird vorausgesetzt, weil sonst die Produktion ins stocken gerät
Produktivität verbessert sich, weil…
Karten zur Informationsweiterleitung bewirken zufriedenere Mitarbeiter, durch Einbindung in den Prozess und klare Strukturen
Laufende Rückmeldungen bei Problemen, um diese schnellstmöglich zu beheben
Aufgaben können priorisiert werden, sodass flexibel auf Probleme reagiert werden kann
Dezentrale Steuerungs über mehrere Fertigungsstufen Reduzieren den Planungs- und Steuerungsaufwand
höhere Produktivität in den Bereichen Einkauf, Beschaffung, Planung und Steuerung
Was sind die Vorteile einer Inselfertigung und wieso haben wir diese nicht in der MF angewendet.
Definition:
Zusammenfassung von Tätigkeiten und Ressourcen zur Herstellung einzelner Komponenten oder Produkte in Gruppen bzw. Inseln
Es werden Produktionsprozesse vereinfacht und Fertigungsinseln gebildet, in denen Produktionsbestandteile eigenständig produziert werden
Vorteile:
Weitgehende Komplettbearbeitung, weshalb kürzere Transportwege
Kleine Lose
Geringe ablaufbedingte Wartezeit
Geringere Rüstzeiten
Weniger Materialbewegung
Dagegen entschieden, weil
Alle Stecker hatten den gleichen Aufbau und unterschieden sich lediglich nach Farbe, weshalb die Fließproduktion hier besser war
Variantensteuerung per Kundennachfrage, weshalb diese gesteuert werden mussten. Da die Nachfrage nicht vorhersehbar war, und man nicht riskieren wollte, dass eine für die Varianten zuständige Insel „im Leerlauf“ steht, produzierte man in dieser Produktionslinie zwischendrin noch Standardstecker produziert hat -> eine Aufteilung in Inseln für die Varianten wäre zb nicht sinnvoll gewesen
Nicht genügend Betriebsmittel bzw Platzmöglichkeiten
Standardstecker wurden auf Masse produziert und FI sind eher für Einzelfertigungen und Kleinserien geeignet
Welche Materialflussstrukturen sind für die Fertigungsinseln besonders gut geeignet? (Zeichnung + Begründung)
Anorndung der Arbeitsstationen in
U-Form
Kreis-Form
Tropfen-Form
Erklären Sie die Segmentierte und unsegmentierte Fertigung!
Unsegmentierte Fertigung: Alles Produktvarianten werden in der ein und derselben Produktionslinie aufgebaut/montiert.
Segmentierte Fertigung:
Es gibt mehrere Produktionslinien, in denen jeweils unterschiedliche Varianten hergestellt werden.
Das Ziel der Segmentierung der Fertigung und Montage ist es die Komplexität der Variantenvielfalt zu reduzieren und in geeignete Einheiten zu strukturieren. Dies setzt eine Untersuchung der Produktbaugruppen (z.B. durch die Auflösung der Stückliste) sowie der Montage- bzw. Fertigungsfolge aus. Ein hierfür geeignetes Tool wäre der Montagevorranggraph oder der Arbeitsplan.
Was sind die Vor- und Nachteile einer segmentierten Fertigung?
Ziel des ganzen ist es, die hohe Produktivität der Massenfertigung mit der hohen Flexibilität der Werkstattfertigung zu verbinden und auf kleine und mittlere Losgrößen zu übertragen.
kurze DLZ
Steigerung der Flexibilität
hohe Termintreue
Effizienter Material- und Informationsfluss
Minimierung der Transportwege
Reduzierung der Umlaufbestände
Nachteile:
hohe Ansprüche an die Mitarbeiter (hohe Qualifikationsanforderungen)
ggf. komplett neue Reorganisation der Ablauf- und Aufbauorganisation notwendig
kontinuierliche Verbesserungsprozesse müssen implemntiert sein, sonst nicht sinnvoll
Vorteile Reihenfertigung
Die Reihenfertigung ist eine Methode der Fließfertigung, die in einem betrieblichen Produktionsprozess zur Anwendung kommt. Die einzelnen Arbeitsschritte werden so strukturiert, dass die Anordnung der Maschinen sich nach der Reihenfolge dieser Arbeitsschritte richtet. Im Ergebnis entstehen komplette Fertigungsstraßen. Aus diesem Grund wird die Reihenfertigung auch als Straßenfertigung bezeichnet.
Was sind die Nachteile/ Grenzen einer Wertstromanalyse?
Es müssen klare Fertigungsstrukturen vorhanden sein, da sich zwar trotzdem ein Wertstrom abbilden lässt, aber keine klaren Umstrukturierungsmaßnahmen aus dem Wertstromdesign ableiten lassen können
Betrachtet nur einen Zeitmoment des Prozesses -> es sind also keine Schlüsse über die generelle Leistungsfähigkeit abzuleiten
Für jedes Produkt muss eine eigener Wertstrom abgebildet werden -> zeitaufwändig
Detaillierungsgrad gering, da Darstellung sonst zu unübersichtlich
Produktion von hochwertigen Getrieben & Standardisierung soll eingeführt werden (als Masterarbeit) – welche 8 Fragen sollte man als Masterand beim 1. Gespräch stellen, um Machbarkeit zu überprüfen?
Soll eine Methodik ausgearbeitet werden bzw. eine Machbarkeitsstudie oder eine praktische Umsetzung erfolgen?
Das ist wichtig zu wissen, da beides auf verschiedenen Basen von Daten bzw. Zeiträumen aufbaut
Liegen Daten betriebliche Kennzahlen vor, um Prozesse auszuwerten?
Man bräuchte eventuell Durchlaufzeiten, Taktzeiten, Nachfrageprognosen oder ähnliches, um zu wissen, wie der Prozess ausgelegt werden muss
Handelt es sich um Einzelfertigungen (weil hochwertig) oder Serienfertigungen? Also Art der Produktionsform
Wichtig, weil Prozessstandardisierungen anders aussehen
Liegen bereits Machbarkeitsstudien vor bzw erste Ist-Analysen?
Der Prozess könnte sich sonst in die Länge ziehen, wenn einzelne Bereich erst analysiert werden müssen
Soll der gesamte Prozess standardisiert werden oder einzelne Produktionsschritte?
Scope muss abgesteckt werden, da dies sonst nicht in der vorgegebenen Zeit machbar ist
Gibt es automatisierte Prozesse oder auch manuelle?
Manuelle Prozesse sind schwerer bzw. zeitintensiver zu standardisieren
Welche Mitarbeiterzahl umfasst der Prozess?
wie lange dauert die Produktion eines Getriebes
Welche 4 Kennwerte haben wir nicht in der MF betrachtet?
Rüstzeiten (keine Maschinen)
Kundentakt (da nicht vorhersehbar)
Transportzeit (Fließfertigung und in der ersten Zeit wurde diese nicht gemessen)
Wartezeiten ( in der ersten Runde)
Vor- und Nachteile zu unserer gewählten Qualitätskontrolle
?
Deinition Werkstattfertigung und Vorteile
Bei der Werkstattfertigung handelt es sich um ein Fertigungsprinzip (bzw. Fertigungstyp), welches die Arbeitsplätze und Maschinen einer Produktion nach ihren Tätigkeiten in einzelne Werkstätten zusammenfasst. Dieses Prinzip nennt man auch Verrichtungsprinzip.
Beachte, dass bei der Werkstattfertigung die Anordnung der Arbeitsplätze nicht nach einem festen Ablauf erfolgen muss.
Hohe Flexibilität, da die Fertigungsaufträge deiner Produktion nacheinander in die einzelnen Werkstätten gehen
Schnelle Einführung neuer Produkte
Kundenspezifische Produktvarianten
Handlungs- und Entscheidungsspielräume für Mitarbeiter
Optimale Maschinenbelegung
Sinnvoll für kleine Produktionsmengen/Losgrößen
Notwendigkeit von Maschinen, die sich auf die einzelnen Arbeitsschritte umrüsten lassen
Qualifizierte und teure Mitarbeiter, die für einen solchen Herstellungsprozess ausgebildet sind
Längere Durchlaufzeiten
Transportaufwand zwischen den Werkstätten
Aufwändige Fertigungsplanung und -steuerung
Erhöhtes gebundenes Kapital während der zeitaufwendigen Produktion
Ungleichmäßige Kapazitätsauslastung der Maschinen
Sie sind neuer Produktionsleiter eines Herstellers von Schutzschaltern und sollen die Lagerbestände (Zwischenlager und Endlager) halbieren. Nennen Sie mögliche Maßnahmen hierfür, erläutern Sie dabei Heijunka und die Voraussetzungen für eine erfolgreiche Umsetzung. Nennen Sie außerdem mindestens eine Maßnahme, um Rüstzeiten effektiv zu minimieren und wovon hängt diese abhängt.
Definition
Bedeutet Nivellierung bzw. Glättung der Produktion (leveling workload)
Ziel
Sicherstellen der Flexibilität bei optimaler Kapazitätsauslastung trotz Nachfrageschwankungen
Vermeidung des Bull-Whip-Effekts durch kontinuierlichen Materialfluss
Umsetzung
Entkopplung von Kundenaufträgen und
Produktionsprogramm durch Simulation des idealen Kunden der Produkte gleichmäßig in kleinen Menge nachfragt
Minimierung der Rüstzeiten
Voraussetzung
Bedarf darf nur geringen Schwankungen unterliegen
Flexible Fertigungslinie, die die geforderten Produktvarianten
produzieren kann
Rüstzeiten auf ein Minimum reduziert
Standardisierung der Arbeitsschritte
5S am Beispiels der MF
Sortieren: Um Schrauben, Betriebsmittel etc. zu sortieren werden verschiedenfarbige Behälter verwendet.
Systematisieren: Werkzeuge werden festen Bereichen zugeordnet. Dies wird durch das Abkleben von Bereichen erreicht. Zudem werden Beschriftungen verwendet.
Säubern: Insbesondere an der Station „Kabel“ (K) fallen scharfkantige Drahtabfälle an. Um diese möglichst sicher zu entsorgen, wird der Abfall mithilfe eines Handfegers in eine Spalte zwischen den gegenüberliegenden Tischen der Produktionslinie transportiert. Der Abfall wird dann in einem unter den Tischen befindlichen Abfallbehälter sicher befördert.
Standardisieren: Die Anordnung der Arbeitsgegenstände ist an jeder Station der Produktionslinie soweit wie möglich einheitlich. Zudem werden stets dieselben Farben (z.B. für verschiedene Schrauben) über die gesamten Arbeitsstationen der Produktionslinie verwendet.
• Selbstdisziplin: Die Produktionsmitarbeiter sind dazu angehalten, die Regeln zu beachten und zu verinnerlichen.
Was wurde bei unserem Bullwhip-Spiel (Beer-Game) nicht berücksichtigt, was von zentraler Bedeutung ist?
Kundenzufriedenheit / bzw. Kundenverlust
keine Dokumentation des Wertflusses
Umsatz
Erklären Sie den Bullwhip Effekt und in diesem Kontext den Engpasspoker.
Dieser Effekt bezeichnet das Phänomen in Supply Chains, dass eine kleine Änderung eines Systemparameters (z. B. höhere Bestellmenge des Endkunden) dazu führt, dass das gesamte System sich „aufschaukelt“ und in starke Schwingungen gerät
Kleine Veränderungen der Endkundennachfrage führen zu immer größeren Schwan- kungen der Bestellmenge, je weiter die Unternehmen der Supply Chain vom Kunden entfernt sind
Engpasspoker:
Wenn eine Lieferknappheit auftritt, ist der Lieferant gezwungen, diese an seine Kundne zu rationalisieren. Die Kunden könnten dabei eine höhere Bestellung aufgeben, als nötig, um sich einen größtmöglichen Anteil zu sichern. Wenn der Lieferant wieder lieferfähig ist, wird der fehelnde Teit nachgeliefert. Dabei kann es zu stornieren seitens der Kunden kommen
Erklären SIe den Bullwhip Effekt anhand von Zahlen
im SUpermakrt werden 10 Produkte nachgefragt
dann ergibt sich eine erhöhte Nachfrage 20 und der Supermakrt fragt nun eine erhöhte Menge nach, auch um seinen Sicherheitsbestand beizubehalten 25
die nachgeschalteten Lieferanten bestellen nun auch eine erhöhte Menge 30
je weiter man sich vom Kunden bewegt, desto höher weichen die Bestellungen vom tatsäöchlich nachgefragten wert ab
Nennen Sie 2 Maßnahmen für den Bullwhip Effekt
-> lokale Informationsverbreitung (Problem)
Informationen allen SC STufen zur Verfügung stellen oder an den nachgelagerten weitergeben mihilfe von EDI oder CPR
-> Preisschwankungen
Everyday Low Price“ (EDLP) oder „Everyday Low Cost” (EDLC)
Definieren Sie Lean und warum es nicht das “Billigste” ist
Mit Lean Management gibt man dem Kunden, das was er braucht. Nicht mehr und nicht weniger!
Kunde bestellt eine neue Werkbank -> man könnte es übertreiben und die Oberflächen exzremst aufarbeiten und schleifen, um Oberflächengüte zu erhöhen. Aber ist hier nicht nötig, da diese Werkbank andere anforderungen hat
Was ist der Sinn der Standardisierung und ordnen Sie diese in die 5S Methode ein.
erleichter die Arbeit, in dem die “Best-Practices” schriftlich festgehalten werden
Reduziert nicht wertschöpfende Tätigkeiten udn somit Verschwendung
Minimierung potenzieller Fehler im Prozess
Schulungszeit deutlich reduziert bei standardisierten Abläufen
5S:
Seiri (Sortiere aus): Sortiere Gegenstände oder Materialien, die nicht mehr genutzt oder benötigt werden, aus.
Seiso (Sauber halten): Halte deinen Arbeitsplatz sauber.
Seiton (Systematische Ordnung): Ordne die Arbeitsmittel ergonomisch und an ihren richtigen Platz
Seiketsu (Standardisierung): Mache Sauberkeit und Ordnung zu deinem Standard.
Shitsuke (Selbstdisziplin): Halte die 5S-Maßnahmen ein und überprüfe diese in einem festgelegten Intervall.
3 Mus
Muri steht für Überlastung bzw. nicht ergonomische Tätigkeiten, welche sich sowohl auf Menschen wie auch auf Maschinen oder Lieferketten be- ziehen
Mura beschreibt Ungleichmäßigkeiten bzw. Schwankungen im Prozess, zum Beispiel entstehend durch prozessbedingte Nullzeiten
Muda steht für verschwenderische Tätigkeiten, die nicht zur Wertschöpfung beitragen
diese Mus unterteilt in acht Katgeorien:
Überproduktion
Prozessüberfüllung
Unnütze Bewegungen
Wartezeit
Bestände
ungenutztes Mitarbeiterwissen
Transport
Fehler, ausschuss und nacharbeit
Hohe MA Fluktuation, ist sinnvoll poka yoke einzuführen?
Erkläre den Begriff, gib Beispiele, Unterscheidung hartes und weiches PY
JA, weil mit Poka Yoke Maßnahmen potenziell menschliches Versagen minimiert wird in den Produktionsprozessen
Poka Yoke:
Vermeidung von zufälligen Fehlern (Qualitätsmanagement)
Entwicklung von Arbeitsvorrichtungen & Vorkehrungen um fehlerhafte Ausführungen und Reihenfolge der Prozessschritte von Vornherein zu vermeiden
weiches PY:
zb Punkt in der Pfanne
hartes PY
USB A Stecker
In welchem Zusammenhang stehen Jidoka mit Poka Yoke und Industrie 4.0?
Jidoka:
autonome Autonomation
Kosteneffizienter zwischenschritt zur vollständigen Automatisierung
Maschinen schalten sich bei Auftritt eines Fehlers automatisch ab und beseitigen diese selbstständig
Innerhalb der maschine sind Sensoren und Funktionen implementiert, um Abweichungen vom Normalbetrieb selbstständig zu ermitteln
100% Kontrolle der gefertigten Materialien noch während des laufendes Produktionsprozesse -> Ersetzt Qualitätskontrollen
Industrie 4.0:
Echtzeitfähige, intelligente horizontale und vertikale Vernetzung von Maschinen, Menschen Objekten und ITK-Systeme zum dynamischen Management von komplexen Systemen
Produktionsprozesse sollen zukünftig selbstständig ablaufen
höhere Fleibilität und Steigerung der Produktivität
Man hat ein halbautomatisiertes Werk und möchte effektives shopfloor Management einführen. Welche Methode aus Industrie 4.0 bietet sich an? Wie gestaltet man das Kennzahlen System?
SQCDP- Board
rläutern Sie mit Hilfe welcher geeigneten Kennzahlen die Gesamtanalageneffektivität eines Maschinenparks messen und erhöhen kann?
Kennzahlen:
Gesamtanlageneffektivität = Verfügbarkeitsgrad * Leistungsgrad * Qualitätsgrad
Verfügbarkeitsgrad = Maschinenlaufzeit / geplante Betriebszeit
Leistungsgrad = Ist-Leistung / Soll-Leistung
Qualitätsgrad = Gutmenge / Gesamtmenge
Welche Kennzahlen und Bestandteile innerhalb einer Wertstromanalyse wurden bei der Darstellung Ihrer Musterfabrik nicht berücksichtigt?
Bestandteile:
Produktfamilienbildung -> da nur ein Stecker mit Varinten, die aber ähnlich aufgebaur waren
Kundenbedarfsanalyse: keine Prognose möglich
Kundentakt
Rüstzeit
Transportzeit
Prozesszeit?
Welche Kennzahlen sind bei der Wertstromanalyse wichtig und warum?
Kundentakt: -> nach kunden ausgerichtet
Bearbeitungszeit: Die Bearbeitungszeit beschreibt die Zeit, die zwischen Bearbeitungsbeginn und Bearbeitungsende eines Werkstücks in einem Produktionsprozess verstreicht. Sie um- fasst dabei sowohl die Arbeitszeit eines Mitarbeiters als auch die Maschinenlaufzeit.
Prozesszeit Die Prozesszeit beschreibt die Dauer eines Produktionsprozesses. Sie ist relevant bei Prozessen, in denen mehrere Werkstücke bearbeitet werden.
Rüstzeit Die Rüstzeit ist die Zeit, die zur Vorbereitung einer bestimmten Arbeit nötig ist.
Durchlaufzeit Die Durchlaufszeit schreibt die Dauer, welche für die Fertigung eines Auftrages benötigt wird.
Transportzeit Die Zeit, die für die Weitergabe des Auftrags an das nächste Arbeitssystem benötigt wird.
Liegezeit Die Liegezeit beschreibt die ungewollte Wartezeit eines Produktes.
Wie berechnet man die Anzahl der Kanban-Karten?
in einer Pull-Steuerung
𝐾𝑎𝑟𝑡𝑒𝑛𝑎𝑛𝑧𝑎h𝑙 = ⌈((𝑉𝑒𝑟𝑏𝑟𝑎𝑢𝑐h ∗ 𝑊𝑖𝑒𝑑𝑒𝑟𝑏𝑒𝑠𝑐h𝑎𝑓𝑓𝑢𝑛𝑔𝑠𝑧𝑒𝑖𝑡)/ 𝑇𝑒𝑖𝑙𝑒𝐿𝑎𝑑𝑢𝑛𝑔𝑠𝑡𝑟ä𝑔𝑒𝑟) ∗ 𝑆𝑖𝑐h𝑒𝑟h𝑒𝑖𝑡𝑠𝑓𝑎𝑘𝑡𝑜𝑟⌉
Durch eine zu geringe Menge an Karten und damit an gelagertem Material kann es zu Versorgungslücken kommen, die die Produktion stoppen. Eine zu hohe Anzahl an Karten bedeutet einen „unnötig“ hohen Materialbestand und damit Überbestandskosten.
Erklären SIe das SQCDP Board
Safety (Sicherheit), Quality (Qualität), Cost (Kosten), Delivery (Lieferung), People (Personal)
SQCDP-Boards werden im täglichen Shopfloor-Management eingesetzt, um einfach zu visualisieren, ob und wie Teams die Leistungskennzahlen erfüllen.
Visualisierung von Kennzahlen nach einem leicht verstädnlichen Prinzip
Einsatz in täglcher Kennzahlenbesprechungen (Teammeatings)
Was sind die Voraussetzungen, um eine MTM-Analyse durchzuführen?
MTM ist nur auf ausschließlich voll beeinflussbare Tätigkeiten anwendbar. Das gewählte MTM-System muss zum vorliegenden Methodenniveau passen. (Für unterschiedliche voll beeinflussbare Tätigkeiten gibt es spezifisch entwickelte MTM-Systeme.)
Nennen Sie Gestaltungsmöglichkeiten, um vermischt liegende Bauteile besser “greifen” zu können.
Abgeschräkte Behälter lagern
Durch Schrägstellung und Rütteln können Bauteile getrennt werden und sind besser greifbar
Verringerung der Weglänge zwischen Arbeitskraft und Behälter
Bauteile vom Lieferanten bereit svorsortiert angeliefert bekommen
Gerät das die bauteile automatisiert sortiert und vereinzelt
FMEA Analyse schematisch darstellen
Strukturanalyse
Analyse der einzelnen System- bzw. Prozesselemente
Darstellung in Baumstruktur
VIsualisierung des Systemumfangs und der Systemgrenzen
Ziel: Systemelemente definieren und voneinander abgrenzen, um einen Überblick über alle relevanten Arbeitsschrite und Schnittstellen zu erhalten
Funktionsanalyse
Aufbauend oder parallel zur Strukturanalyse
Zerlegung der Prozessschritte in einzelne funktionelle Bausteine
Beschreibung der Funktion jedes Schrittes
Funktionen werden in einer Funktionsstruktur dargestellt
Fehleranalyse
Fehleranalyse der einzelnen Funktionen aus der Funktionsanalyse
Mehrere Fehlermöglichkeiten können einer Funktion zugeordnet werden
Unterscheidung in Fehlerart, Fehlerfolge und Fehlerursache
Für die Identifikation der Fehler können Methoden wie 5x Warum oder das Ishikawa-Diagramm eingesetzt werden
Risikobewertung
Mit der Risikoprioritätszahl RPZ = B * A * E
B = Bedeutung des Fehlers aus Kundensicht
A = Wahrscheinlichkeit des Auftretens
E = Wahrscheinlichkeit der Entdeckung
Je geringer der RPZ umso besser
Optimierung
Festlegung von Maßnahmen zur Risikoreduktion
Dokumentation der getroffenen Maßnahmen
erläutern sie RPZ
bestimmen des Risikopotentials mittels der Risikoprioritätszahl (RPZ)
RPZ = AxBxE
A = Auftrittswahrscheinlichkeit
B= Bedeutung
E = Entdeckungswahrscheinlichkeit
alle Werte zwischen 1 und 10
je niedriger der Wert, desto geringer das Risiko
Ziel: frühe Fehlerentdeckung (geringes E) und somit Senkung der Kosten bei Fehlerbehebung
wenn Fehler erst beim Kunden entdeckt wird, E bewertet mit 10
Vor-und Nachteile MTM
Vorteile
hohe Ablauftransparenz, durch definierte Prozessbausteine,
die Planung von Abläufen mit standardisierten Prozessbausteinen und
die Bestimmung der Einflussgrößen auf den Arbeitsablauf.
Daraus ergibt sich allgemein auch ein geschärfter Blick für die
Arbeitsgestaltung.
der benötigte hohe Kenntnisstand, um zutreffende Daten zu ermitteln,
dass MTM nur auf voll beeinflussbare Tätigkeiten anwendbar ist,
dass keine Verteilzeiten und Erholzeiten berücksichtigt werden
und der sehr hohe Planungsaufwand.
REFA Analyse -> Tabelle ausfüllen (Summe und Mittelwerte berechnen), Grundzeit berechnen und sagen ob es zyklisch oder nicht-zyklisch ist
3 Arten des MTMs erklären und wo werden diese angewendet
Weiterentwicklungen des MTM-Systems leiten sich von MTM-1 ab
neben generischen Systemen wie MTM-1 und MTM-2 auch funktionale und spezifische Systeme wie MTM-UAS (Universal Analyzing System) für eine bestimmte Art von Tätigkeit wie Büroarbeit, für eine bestimmte Branche oder Organisation entwickelt
Für welche Fertigungsformen eigenen sich die MTM-, UAS und MEK-Analysen?
MTM -> Massenfertigung
UAS -> Serienfertigung
MEK -> Einzelfertigung
Stammdaten und Bewegungsdaten definieren und jeweils 3 Bsp nennen
Stammdaten wie Kundenstamm und Materialstamm sind für den dauerhaften Gebrauch bestimmt. Bewegungsdaten wie Bestellungen oder Kundenaufträge sind nur kurzfristig relevant, da immer für jeden Geschäftsvorfall neue Bewegungsdaten erzeugt werden.
SAP Prozess bei versch. Varianten beschreiben und kritisch hinterfragen
Was ist der Primärbedarf?
Was ist der Sekundär bedarf?
Berechnen Sie in dem folgenden Beispiel den Sekundärbedarf!
Primärbedarf: Kundenauftrag 100 Motorräder (gegeben)
Bestände: Rahmen 4 Stück ; Motor 4 Stück
Sekundärbedarf:
100 Rahmen * 1 - 4 Rahmen = 96 Rahmen Sekundärbedarf
100 Motor * 1 - 4 Motor = 96 Motor Sekundärbedarf
Wie können Arbeitsplätze gezielt und unabhängig vom Materialfluss geöffnet und geschlossen werden? Erläutern Sie ausführlich!
Beispiele:
Kunde öffnet den Ausgang des Fertiglagers!
Fertiglager öffnet Eingang der Endkontrolle!
OpenOutput(…) -> Open für Öffnen; Output für Ausgang
OpenInput(…) -> Input für Eingang
CloseOutput(…). -> out für nachgelagert
CloseInput(…) --> in für vorgelagert
Lösung 1: Im Trigger on Entry des Kunden: OpenOutput(in(1,c))
Lösung 2: Im Trigger on Exit des Fertiglagers: OpenInput(in(1,c))
Nennen Sie drei Zielsetzungen von industrie 4.0!
Flexibilisierung der Fertigung
Schnelle Umsetzung von individuellen Kundenwünschen
geringere Produktionskosten
geringere Personalkosten
Steigerung der Produktivität
verbesserte Kapazitätsauslastung durch den dezentralen Einsatz vernetzter maschineller Intelligenz
Wie wirken sich die Ziele der Fertigungsinsel auf die PPS Systeme aus?
Das Ziel des Fertigungsinsel Verfahren ist es, den Produktionsprozess zu vereinfachen und Fertigungsinseln zu bilden, in denen bestimmte Produktbestandteile eigenständig produziert werden.
Für die Produktionsplanungs- und Produktionssteuerung bedeutet dies, dass die Planung und Steuerung dieser Fertigungsinseln komplexer wird bzw. in einigen Fällen sich als unmöglich und unsinnig darstellt. Die Inselfertigung ist nur für Einzel- und Kleinserienfertigung geeignet. Eine aufwändige Produktionsplanung würde sich also bei der kleinen Produktionsstückzahl nicht lohnen!!! Desweiteren sind die Prozesse in der Fertigungsinseln getrennt voneinander, sodass eine zwischen Planung als schwierig zu betrachten ist.
Sie sind ein Produktionsleiter und wollen die Kapazität erhöhen, flexiber auf Kundenwünsche reagieren, Lieferzeiten reduzieren.
Aktuell:
hohe Zwischen- und Endlagerbestände
lange DLZ
Losbildung durch Zusammenfassung von Fertigungsaufträgen
rüstintensive Umformmaschinen
Fertigungsunterbrechungen mit Umrüstungen um Eilaufträge zu bearbeiten
Welche Ansätze verfolgen Sie? Nennen Sie mögliche Maßnahmen!
segmentierte Fertigung
Hejiunka
Fließferzigung ausrichten
Conwip Steuerung um eilaufträge zu steuern
Pull Prinzip:
Eigent sich hervorragend um die DLZ und Lagerbestände zu reduzieren und die Flexibilität und Termintreue zu erhöhen. Es handelt sich um eine nachfrageorientierte Prozesssteuerung, bei der durch einbindung der Mitarbeiter in der Bestandskontrolle entlastet wird. Es herrscht somit ein direkter Informationsfluss zwischen zwei benachbarten Stufen. Die Informationsflüsse laufen dem Materialfluss entgegengesetzt.
Kanban:
Stellt eine Spezifikation des Pull-Prinzips dar, dass mit Karten zur Informationsweiterleitung arbeitet. Die Vorteile von Kanban liegen in der Reduzierung von Lagerbeständen, die Steigerung der Produktivität und einem reduzierten Planungs- und Steuerungsaufwand.
Heijunka (Nivellierung):
Heijunka kann als unterstützende Methode zu Kanban eingesetzt werden. Bei Heijunka handelt es sich um eine Methode des Lean-Management zur Nivellierung der Produktion im Hinblick auf Volumen und Produktmix.
Ziel ist das Sicherstellen der Flexibilität bei optimaler Kapazitätsauslastung trotz Nachfrageschwankungen durch Glättung der Produktion und gleichmäßiger Auslastung. Es entsteht jedoch ein häufigeres Rüsten der Maschinen durch die Losgrößenminimierung.
SMED
Single Minute Exchange or Die ist ein Verfahren zur Optimierung der Rüstzeit. Der Grundgedanke dieses Tools ist die Unterteilung der Rüsttätigkeiten in internes Rüsten (Rüsten nur bei stillstand der Maschine) und Externes Rüsten (Rüsten während Betrieb der Maschine). Es wird versucht die internen in externe Rüstvorgänge zu übertragen sowie Standardisierungen und technische Optimierungen vorzunehmen.
Wie senke ich Lagerbestände um 50%?
Wie senke ich Zwischenlagerbestände um 50%?
Pull-Steuerung
Kanban Prinzip
Heijunka
Wertstromdesign: Beispiel Produktion/Montage
a.) Welche wesentlichen Messgrößen/Kenngrößen betrachten Sie bei methodischer Vorgehensweise (Nennung und Erörterung)?
Fertigung:
OEE
Produktivität
DLZ: Zeitspanne zwischen dem Beginn der Barbeitung des ersten Arbeitsschrittes bis zur Fertigstellung des letzten Arbeitsschrittes
Übergangszeit: Zeitspanne zwischen Erledigung des Arbeitsvorgangs am Vorgängerarbeitsplatz und dem Start des nachgelagerten Arbeitsschrittes des gleichen Auftrags
Liegezeit
Durchführungszeit: Zeit für das Rüsten und Bearbeiten eines Arbeitsvorgangs
Bearbeitungszeit
b.) Was verstehen Sie unter der Austaktung der Produktion?
die Produktion ist mit Kundenanforderungen synchronisiert
wird vorwiegend bei Fließfertigung/Fließmontage eingesetzt
Jeder einzelne Arbeitsschritt wird betrachtet und zeitlich erfasst. Der Arbeitsschritt mit der längsten Zeit dient als Grundlage um die Kapazitätsleistung zu erhöhen.
Die Taktzeit gibt die Zeit an, die bei der Produktion eines Teils zur Verfügung steht, um die Fertigungsmenge der Abnahme anzupassen
Taktzeit = verfügbare Arbeitszeit pro Schicht / vom Kunden benötigte Produktionsmenge pro Schicht
Die Taktzeit ist eine grobe Richtlinie, um die Zykluszeit der Produktionsprozesse aufeinander abzustimmen, um hohe Bestände, Lagerkosten, Fehlerrisiken und lage DLZ zu vermeiden
Erläutern Sie mit Hilfe welcher geeigneten Kennzahlen die Gesamtanalageneffektivität eines Maschinenparks messen und erhöhen kann?
Welche Funktionen muss ein Produktionskennzahlensystem grundsätzlich erfüllen?
Abbildung einer Momentaufnahme
Überwachung der Unternehmensbereiche
Identifikation und Elimination von Fehlern
Optimierung von Prozessen und Abläufen
Qualitätskontrolle
Basis für strategische Entscheidungen
Welche Besonderheiten in der Ausgestaltung der Produktionskennzahlen sehen Sie bei einem sehr hohen Automatisierungsgrad (im Vergleich zu einer Werkstattfertigung)?
Bei einem hohen Automatisierungsgrad ist es einfacher ein Kennzahlensystem anzuwenden, da bei viel manueller Arbeit sich Informationen schlechter erfassen lassen.
Menschen müssen zum Beispiel pause machen, dass einen negativen Effekt auf die Kennzahlen hätte.
Was ist eine Werkstattfertigung?
Welche Vor- und Nachteile bietet eine Werkstattfertigung?
Warum sprechen Montageinsel-Form (Fertigungsinseln) gegen eine Serienfertigung?
Fertigungsinseln sind bei kleinen und mittleren Losgrößen gut einsetzbar
sehr gut geeignet bei hoher Variantenvielfalt
geringe Technologievielfalt, da sonst die Mitarbeiter schnell überfordert sein könnten
Ähnliche/Kurze Bearbeitungszeiten
Wie lässt sich die Produktion zu einer Fertigungsinsel-Produktion umstellen?
Bildung von Teilfamilien aus fertigungsähnlichen Teilen: Clusteranalyse
Zusammenfassung der Fertigungsmittel
Zusammenfassung auszuführender Mitarbeiter
Einfügen planender, steuernder und kontrollierender Tätigkeiten
Was sind die Vorteile und Nachteile einer Reihenfertigung (One-Piece-Flow bzw. Chaku Chaku)?
Aufträge mit größeren Losgrößen
Verkürzung der DLZ im Vergleich zur Werkstattfertigung
gute Auslastung der Maschinen und Personals
hohe Produktivität
gegenüber der Werkstattfertigung sinkt die Flexibilität bei der Übertragung der Aufträge
hohe Investitionskosten bei den Maschinen
Pufferlager zwischen den Arbeitsplätzen -> hohe Lagerkosten
Monotonie bei der Arbeit
hoher Qualifikationsgrad des Mitarbeiters gefragt (alles Könner)
Simulation: Wie ist ein Controller Kreislauf in der Simulation ausgebaut und wie funktioniert er?
Eigener Kreislauf: Source (Signal generieren) + Server (Triggerfunktion ausführen) + Senke (da Ergebnisorientiert) —> fiktiver Materialfluss
Funktion:
periodisches Aufzählen der Kennzahlen z.B. alle 5 Minuten die Lagerbestände der Zwischenlager und des Fertiglagers sowie die Auslastung der Arbeitsplätze abfragen und in Excel schreiben
Abfrage durch zeitliche IF-Bedingung im Feld Trigger on Entry des Controllers
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