Zsm: VL4

• Befähiger: Durch neue Fertigungsverfahren wird die Entwicklung neuer Produktinnovationen möglich

• Restriktor: Produktinnovationen können in Prototypen aber noch nicht auf die Großserie übertragen werden.

• Trotzdem: Steigende relevanz der Produktuon als Befähiger/Restriktor und produktionsgerechtes Produktgestalten notwendig

1. Was wird produziert?

   • Umsetzung der Kundenanforderung zu einer höchstmöglichen Produkt - & Lieferqualität

   • Produktion eng mit Produktentstehungsprozess

2. Wo wird produziert?

   • Strategische Standortwahl für jedes Modell

   • Standortmotive (z.B. Wirtschaftlichkeit, Image und Arbeitsplatzattraktivität)

3. Wie wird produziert?

   • Konkrete Prozessgestaltung

   • Produktionssystem z.B. PPS

• Traditioneller Ablauf:

  • sequentielles Vorgehen:

    • Getrennte Projektphasen

    • Mehrere Korrekturschleifen

    • Erst Produktentwicklung dann Fertigungsplanung

• Moderner Ansatz:

  • Simultaneous Engineering

    • Prozesse werden parallelisiert und verzahnt

    • Schon in Konzeptphase mögliche Fertigungsverfahren berücksichtigen

    • Zeitgewinn

• Grundlage für Matrixorganisation: SE —> führt zu Effektivitätssteigerung der Fahrzeugentwicklung

• Marktmotiv:

  • Imagegewinn durch Produktion vor Ort

  • Wegfall von staatlichen Einschränkungen

  • Neue Markterschließung

  • Following Customer Phänomen

• Kostenmotiv

  • Niedrigere Lohnkosten, Materialkosten, Energiekosten

  • Ausnutzung von Steuervorteilen und Subventionen

• Ressourcenmotiv

  • Aneignung länderspezfisiches Wissen

  • Qualifiziertes Personal

  • Rohstoffnahe Produktion

• Risikomotiv

  • Umgehung wirtschaftlicher und politischer Risiken

  • Ausgleich von Währungs- und Preisschwankungen

  • Risikodiversifikation

1. Markt - und Marktentwicklung

2. Faktorkosten

3. Logistik

4. Kulturelle Faktoren

5. Politische und staatliche Einflussfaktoren

6. Rechtliche Faktoren

7. Risiken durch Dynamik und Unsicherheit

8. Unternehmensimage/Tradition (Besonders wichtig)

• Wirtschaftliche Produktion

• Erhöhung der Kundenzufriedenheit durch einbeziehung der Mitarbeiter

• Schnelle Problemlösung, z.B. bei

  • Qualitätsproblemen, Lieferengpässen, geringer Mitarbeitermotivation

• Erfolgreiches Produzieren durch:

  • Produktivität (nachhaltige Wirtschaftlichkeit)

  • Menschengerechte gestaltung (Leistung und Innovation motiviert Mitarbeiter)

  • Wettbewerbsfähigkeit (begeisterte Kunden & mehr Umsatz)

1. Produkt (Produktgestaltung)

2. Vorserie (Prozessgestaltung)

3. Serie (Prozessopimierung)

4. Lieferanten (Prozessabsicherung)

1. Das “r”ichtige Teil

2. In der “r”ichtigen Qualität

3. zum “r”ichtigen Zeitpunkt

4. in der “r”ichtigen Menge

5. Am “r”ichtigen Ort

Das 6. ist: zum “r” Preis

• Konzentration des OEMs auf dessen Kernkompetenz —> weitere Prozesse werden vorgelagert.

• Lieferant übernehmen Produktionsverantwortung durch bereitstellung notwendiger Bauteile

• Ziel: Konzentration auf Kernkompetenz und Entfernung aller nicht-wertschöpfenden Aktivitäten

• Tailored Blanks

  • Platinen, die aus Stahlfeinblechen verschiedener Güte, Dicke und Oberflächenveredelung bestehen und tiefziehfähig verschweißt sind.

  • Vorteile:

    • Gewichts - und Materialeinspaung

    • Gezielte Verstärkung hochbelasteter Karosseriebereiche

• Tailored Tempering/Hot Forming

  • > 800 °C heiße Bleche aus Warmumformstählen werden in speziellen Werkzeugen umgeformt und dabei schnell abgekühlt.

  • Vorteil: Festigkeitswerte 25% größer als bei Werkstoffen der Kaltumformung.

• Ablauf: Bleichteile aus dem Presswerk werden zur Rohkarosserie zusammengefügt

• Hauptgruppen:

  • Bodengruppen/Motorraumfertigung

  • Seitenwandfertigung

  • Dachautomation

  • Türenstraße

  • Finishband

• Fügetechniken:

  • Kleben

  • Punktschweißen

  • Laserschweißen

  • Stanzen

  • Nieten

• Automatisierungsgrad > 95% durch Einsatz von Industrierobotern

• Aufbau:

  • Rohkarosse

  • Verzinkung/Zinkphosphatierung

  • Elektrotauchlack (KTL)

  • Füller

  • Basislack

  • Klarlack (Nahtabdichtung, Unterbodenschutz, Konstruktionskleber, Konservierung)

• Raumbedarf und Investitionsanteil etwa 30% am Gesamtwerk und Gesamtprozess im Vergleich dazu 1% des Einkaufspreis im Verhältnis zum Gesamtvolumen

• Prozessablauf:

  • Montage: Karosserien, Antriebsstrang, Achsen und Interieur werden zusammengefügt

  • Endmontage: Fahrzeuge werden fertiggestellt

  • Prüfung und Fahrzeugfinish

  • Auslieferung der Fahrzeuge

  • Intelligente Montagesteuerung ermöglicht verschiedene Ausstattungsvarianten

• Flächenaufteilung:

• Prüflinie:

  • Programmierung für Steuergeräte

  • Erster Fahrzeugstart

  • Prüfung diverser Systeme, z.B. der Regelsysteme

• Fahrzeugfinish:

  • Prüfung Interieur & Exterieur

  • Prüffeld und evtl. Testfahrt auf der Prüfstrecke

  • Zusätztliche optionale Komponenten montieren, z.B. Türschweller

• Audit:

  • Prüfung einzelne Fahrzeuge aller Varianten

  • Besteht aus Funktionsprüfung, Beleuchtungsprüfung & Fahrtprüfung

• Philosophie: Qualität wird im Prozess geprüft und nicht nachträglich

1. Einmalfertigung

   • Einmalige Fertigung eines individuellen Produktes (Rennfahrzeuge, Le Mans LMP1)

   • Wenig automatisierung

   • Teuer (keine Skaleneffekte)

1. Kleinserienfertigung / Manufaktur

   • Nutzung gleicher Produktionsanlagen, um ein Fahrzeug in mehrfacher Ausführung produzieren zu können (918 Spyder)

   • Wenig automatisierung

2. Großserienfertigung

   • Fließfertigung in der Produktion mit hohen Kapazitäten

   • Fokus auf Produktionseffizienz

   • Individualisierung durch intelligente Produktionssteuerung realisierbar

   • z.B. Fertigung Porsche Macan

3. Massenfertigung

   • Fertigung größerer Mengen für einen anonymen Markt

   • Kunden stehen bei Produktionsbeginn noch nicht fest

   • Hohe Automatisierung, Fokus auf absolute Produktionseffizienz

   • z.B. Waschmaschinenmontage

• Modellmix (z.B. 4 Fahrzeugreihen) + Individualisierung (Optionen, Custom Tailoring) = Extreme Varianz

• Mehr als 26 Modelle auf einer Montagelinie

• Ziele:

  • (Sofortige) Lieferterminaussage/hohe Liefertermintreue

  • Lange Änderbarkeit für Kundenaufträge

  • Stabile Prozesse in Logistik und Produktion mit hoher Kapazitätsauslastung

• Benötigt:

  • Frühestm.glicher Auftragseingang durch Händler/Importeure, spätestens zur 100% Quotenfüllpflicht ca. zweiMonate vor Produktionsbeginn

  • Hohe Planungsgenauigkeit der Lieferantenvorschau

  • Frühe und zuverlässige Kapazitätszusagen durch Lieferanten und Produktion

• Wesentliche Herausforderung ist das Lösen von Zielkonflikten zwischen:

  • Liefertermintreue

  • Fahrzeug Qualität

  • (Werks-) Kapazitätsauslastung

• Beispiele:

  • Liefertermin <—> Fahrzeugqualität

  • Marktkonforme <—> Vollständige Kapazitätsauslastung Bedarfserfüllung zur Fixkostenoptimierung (Gleichverteilung)

  • Hohe Flexibilität vor Kunde im Kurzfristzeitraum <—> Stabilität in der Lieferkette

• Kommentar: Kunde-Kunde-Prozess muss angepasst werden je nach Markt (Land). In China (Ausland) wird auf Vorhersage über statistische Daten produziert. In Deutschland z.B. nur auf Bestellung —> Käuferverhalten anpassen

• 5 Arbeitstage vor Karrosseriebaustart gib es eine unveränderbar festgelegte Produktionsreihenfolge

• Prinz bzw. Ziel: Durch termingerechte Fertigung (Bereichen Karosseriebau und Lack) und Verzicht auf Aussteuerung (im Bereich Montage) wird die Beibhaltung der Reihenfolge bis zur Übergabe an den Vertrieb gesichert.

• Reihenfolgestabilität

• Handlingsaufwand und Lagerbestände werden dadurch extrem reduziert, da durch bekannte Reihenfolge jedes einzelne Teil in entsprechender Sequenz von in - und externen Lieferant zum Verbauort gebracht wird.

• Nivellierte Kundenaufträge

• Fixierte Reihenfolge (bis hierhin können Kunden noch Änderungen vornehmen an der Bestellung, danach ist die Reihenfolge fix)

• Planreihenfolge (mehr als 7 Tage vor Produktion)

• Ist-Reihenfolge (3 Std.)

• Kanban (Supermarkt):

  • Pull-Produktion

  • Materialfluss ist Verbrauchsorientiert und dezentral gesteuert

  • Einteilung in selbststeuernde Regelkreise

  • Ergebnisse: Reduktion der Stückkosten, erhöhte Transparenz, hohe Termineinhaltung

• Fortschrittszahlen:

  • Basis sind Soll und Ist-Werte (einfaches Steuerungselement)

  • Fortschrittszahlendiagramm

  • Steuerung durch festen Mengenrückstand

• Lager

• JIT (muss noch umsortiert werden)

• JIS

• Umschlagspunkt

• Fokus & Ergebnisse:

  • Entfall von Lagerstufen

  • Reduzierung von Handlingsschritten

  • Reduzierung Flächenbedarf

• Einstufiger Wareneingang (Geht direkt ans Band)

• Ziele:

  • Reduzierung d. DLZ

  • Reduzierung d. Flächenbedarfs

  • Erhöhung d. Prozesssicherheit

  • Reduzierung d. Handlingsschritte

• Besserer Preis

• Evtl. Zugriff auf Know-How

• Keine Abhänigkeiten von einem Lieferanten

• Pickzettel (Informationen auf einer Liste)

  • + Einfach zu realisieren

  • - Nachträgliche Änderung schwierig

• Pick-by-light (Informationen über Anzeige)

  • + Hohe Transparenz der Lagerbestände

  • - Hohe Anschaffungskosten

• Pick-by-wire (Informationen über Anzeige)

  • + Quittieren durch Anschlag an Draht

  • - Anschaffungskisten

• Pick-by-scan (Informationen über Handheld)

  • + Transparenz durch Barcodescannung

  • - Onlinearbeitsweise muss gewährleistet sein

• Es wird fahrzeugbezogen kommissioniert

• Einsatz von Transportwagen (Warenkörben)

• Routenzüge

  • Getaktete Ver - und Entsorgung der Montage (Verbindliche Fahrpläne, Synchronisiert zur Produktion)

  • + Bündelung von vielen Einzeltransporten zu einer Route, Reduzierung von Beständen/bestmögliche Flächennutzung

  • - Hoher Steuerungsaufwand, Hohe Investitionen

• Fahrerlose Transportsysteme (FTS)

  • Innerbetriebliche, flurgebundene Fördersysteme für den Materialtransport

  • + mannlos (keine Personalkosten), kein zusätzlicher Verkehrsflächenbedarf

  • - hoher Implementierungsaufwand, Hohe Investition nötig

Ziele:

• Umsetzung Fließ-Prinzip

• Versorgung synchron zum Fertigungstakt

• Transportminderung

• Ziel:

  • Verschwendung aufdecken

  • Bewegungsintensive Arbeitsvorgänge oder Transportwege veranschaulichen

• Ablauf:

  1. System festlegen

  2. Alle Tätigkeiten und Wege aufzeichnen (Betriebsrat fragen)

  3. Daten analysieren

• Ergebnisse:

  • Wertschöpfung erhöhen

  • Transport und Handlingschritte reduzieren

  • Bedarfsgerechte Flächennutzung

• Kostenvorteile ausschöpfen:

  • Materialkosten senken

  • Produktentwicklungskosten senken

  • Geringere Forschungskosten

  • Geringere Herstellkosten

  • Geringere Transportkosten

• Zusammenarbeit optimieren:

  • Regelmäßiger Datenaustausch

  • Wirtschaftlichkeit Partner sichern

  • Risikodiversifikation

  • Konzentration auf Kernkompetenzen

  • Kürzeren PEP ermöglichen

• Ressourcenzugang ausbauen

  • Wissen und Know-How erzeugen und verfügbar machen

  • Verschiebung der Verantwortlichkeiten zum Lieferanten