Filmherstellung, Thermoformung

• Extruder

• Breitschlitzdüse

• Kühl-/Temperierwalzen: wassergekühlt, chromiert

• Besäumung

• Vorbehandlung: Corona, Flamme

• (Vorbehandlung 2. Seite)

• Aufwicklung

• verringert Druckschwankungen, zB durch Einzugsschwankungen, ungleiche Förderung

• gegenläufig kämmende Zahnräder fördern Schmelze

• definiertes Schmelzevolumen pro Umdrehung

• effektiverer Druckaufbau -> Entlastung der Schnecke

• Saugeinrichtung (Vakuumbox)

  -> Unterdruck zw. Film und Kühlwalze

• Anlegen der Filmkanten an Kühlwalze

  -> Edge pinning jet

  -> bei elektrostatisch aufladbaren Filmen auch elektrostratisch

• Air knife (Luftrakel)

• Schälwalze

1. Deckschicht

   -> 15 %, additiviert mit Slip

2. Kernschicht

   -> 70 % LLDPE + Recyclinganteil

3. Cling Layer

   -> 15 % LLDPE, klebrige Schicht zur Innenseite des Pachstücks

Trend zu: Zwischenschichten aus mLLDPE (15 - 20 %), Kernschicht wird reduziert

• Verbesserung der mech. Eigenschaften

  -> Ziel: Hohe Festigkeit bei höchster Dehnbahrkeit

  -> viele Grenzflächen verbessern Festigkeit

• geringerer Materialeinsatz teurer Rohstoffe in dünnen Zwischenschichten

  -> Kernschicht mit Recycling-Anteilen

• Extruder

• Ringdüse mit Dorn

  -> Luftzufuhr, Innenkühlung der Blase

  -> Kühlung außen durch Kühlring

• Flachlegung

• Aufschneiden des Schlauches

• Aufwicklung

1. Deckschicht

2. Mittelschicht

3. Deckschicht

1. Deckschicht

   -> Additiviert: Slip, Antistatikum, Antiblockmittel

2. HV

3. Barriere: PA, EVOH

4. HV

5. Siegelschicht

• Zentrale Einspeisung der Schmelze

• horizontal: kreuzförmiges Verteilersystem nach außen

• vertikal: spiralförmiger, aufsteigender Pfad der Schmelze

• Nachteile

  • Memory-Effekt: kreuzförmiger Querschnitt der horizontalen Kanäle erscheint als Linien auf Blasfilm

  • nicht geeignet für Barriere-Coex

• Dezentrale, mehrfache Speisung der Schmelze

• horizontal: spiralförmige Pfade der Schmelze

• Vorteile:

  • zylindrische Kontur wird geformt, befor Schmelze aufwärts fließt -> kein Memory-Effekt

  • Überlegene Toleranz der Filmdickenverteilung

  • weniger Volumen in der Düse -> kürzere Verweilzeiten

  • leichtere (De-)Montage

  • geeignet für Barriere-Verbunde

• aus einer Komponente

  • PA6

  • PA11

  • PA12

• zwei Komponenten aus Diamin und Disäure

  • PA66

  • PA612

• PA6/66

• PA6/12

aus zwei Sorten Polymer

• PA6/PA66

• PA6/PA612

• Abbau von PA

  • Verlust an Schmelzestabilität oder Viskosität

  • Verlust der Blasenstabilität

• Weichmacher

  • bessere Impact-Eigenschaften

  • reduzierte Zugfestigkeit

• optische Defekte im Film

  • Fischaugen

  • Gelteilchen

  • Risse

• erhöht den Aufbau von Ablagerung an der Düsenlippe

bei der Herstellung von Coex-Blasfilm PA/PE

• direkt oberhalb der Düse

  • 220°C

  • alle Schichten geschmolzen

• PA-Frostline 180 - 140 °C

  • PA erstarrt und schrumpft

  • PE noch geschmolzen, weich -> schrumpft mit

• PE-Frostline 120 - 80 °C

  • PE erstarrt und schrumpft

  • PA ist bereits erstarrt -> kann nicht mehr schrumpfen

  • Curling zum PE hin

• Wasserbad: Einstellen der Nachkristallisation

  • Curling bei der Abkühlung und Curling durch Nachkristallisation können sich gegenseitig aufheben

  • Vorsicht: Überkompensation -> Curling in die andere Richtung

  • abhängig von Kristallisationsgrad, Temperatur und rel. Feuchte

    
    

• Extruder

• Düse

• Quenche: Schnelle Abkühlung

• Erwärmung -> Ausbilden der Blase

• Kalibierrahmen/-rollen

• Zugpartie

• Aufwicklung

• Bestimmung anhand Viskosität in Lösung

  • Ameisensäure

  • Schwefelsäure

  • relative Viskosität (Viskosität in 96%-iger Schwefelsäure)

• Je höher die Viskositätszahl, desto höher das Molekulargewicht

• Cast-Film, Extrusionsbeschichtung -> Niedrigere Viskosität

• Blasfilm -> höhere Viskosität

• amorphe Bereiche von Molekülketten in Polymeren werden gestreckt und ausgerichtet (orientiert)

• zusätzliche Ordnungsstruktur

• Kettenlänge

• Kettenaufbau -> isotaktisch, ataktisch

• Kristallinität

• Abwicklung Thermoformbahn (Unterbahn)

• Thermoformstation

  -> geformt

• Befüllung

• Abwicklung Oberbahn (Deckel)

• Siegelstation

• Querschneider

• Rotationsschneiden MD

  -> Gefüllte Einzelverpackung

• Vakuumformen

  • positive Form -> dicker Boden

  • oder negative Form -> Stellen, die Form als erstes berühren sind am dicksten

• Stempelgestützt

• Kombination aus Vakuum und Stempel

  -> kompexere Formen