Nennen Sie Urformverfahren und Umformverfahren der Kunststoffverarbeitung und unterscheiden Sie diese. Welche weiteren Kunststoffverarbeitungsverfahren kennen Sie?
Urformverfahren fertigen Bauteile/Werkstücke auf Formlosen Stoff (Bsp: Granulat), Umformverfahren fertigen Bauteile durch bleibende Formänderung an Halbzeugen (Bsp: Organobleche).
Urformverfahren: Spritzgießen, Kalndrieren, Blasformen, Pressen mit Granulat, Extrudieren/Profilziehen
Umformverfahren: SMC-Pressen
Welche Verarbeitungsparameter sind grundsätzlich bei der Kunststoffverarbeitung zu beachten? Welche Auswirkungen haben diese z.B. beim Spritzgießen?
Temperatur in verschiedenen Zonen der Verarbeitungsmaschine oder des Werkzeugs
Druck auf die Formmasse in der Maschine oder im Werkzeug zur Form- oder Konturgebung
spezifisches Volumen in abhängigkeit von p und T
Verarbeitungsgeschwindigkeit beeinflusst Strömungen im Zylinder, Verteiler und Werkzeug
Für Spritzgießen: Temperatur und Druck beeinflussen Schwindung des Bauteils, Verarbeitungsgeschwindigkeit und Temperatur hat auswirkungen auf Gefüge des Bauteils
Erläutern Sie grundsätzlich das pvT-Diagramm am Beispiel des Spritzgießprozesses!
darstellung des Drucks, spez.Volumens und der Temperatur in abhängigkeit voneinander
nutzung für Prozesssimulation, -optimierung
Erläutern Sie die thermomechanischen Eigenschaften von Duroplasten und Thermoplasten. Zeichnen Sie die Diagramme (Achsenbeschriftungen)!
Thermoplaste: mechanische Eigenschaften nehmen mit steigender Temperatur ab, ab erreichen der Glasübergangstemperatur viskoelastisches Fließen, ab Schmelztemperatur viskoses Fließen, irgendwann thermische Degradation
Duroplaste: mechanische Eigenschaften nehmen mit steigender Temperatur ab, irgendwann thermische Degradation
Erläutern Sie das Zustandsdiagramm, indem Sie die Be- und Verarbeitungsvorgänge den Temperaturen zuordnen!
unterhalb TG spanendes bearbeiten
oberhalb TG unterhalb TF/K Umformen des Halbzeugs
oberhalb TF/K Urformen
Welche Bedeutung hat die Molekularmasse in der Kunststoffverarbeitung? Stellen Sie einen Zusammenhang zwischen der Molekularmasse und dem Polymerisationsgrad her! Wie muss die Molekularmasse von PP beim Spritzgießen und wie beim Blasformen ausgewählt werden?
Die Molekularmasse ist direkt Proportional zum Polymerisationsgrad, was bedeutet mit steigender Molekularmasse steigt auch die Kettenlänge der Makromoleküle. Die Kettenlänge hat einen Einfluss auf die Verarbeitung, da bei hoher Kettenlänge ondulierung auftritt
Für Spritzguss wird niedere Molekularmasse gewählt, da der WS dann geringere Viskosität hat, für Blasformen hohe Molekularmasse, da höhere verschlaufung langer ketten günstig für recken und stauchen
Erläutern Sie die Entstehung von Überstrukturen in teilkristallinen Thermoplasten und die wesentlichen verantwortlichen Verarbeitungsparameter.
während des Abkühlprozesses Ausrichtung der Moleküle, Formen von kristallinen Strukturen/Sphäroliten
verantwortliche Parameter: Temperatur, Verarbeitungsgeschwindigkeit
Wie ist der Zusammenhang zwischen Eigenschaften (z.B. Dichte, Kristallinität, Viskosität) und der mittleren Molekularmasse zu verstehen?
mit steigender Molekularmasse sinken Dichte und Kristallinität, die Viskosität und Verschlaufungen nehmen zu
Was ist der Schmelzindex? Wie und warum wird er bestimmt?
gibt an wie viel Masse bei bestimmter Temperatur und Druck nach vorgegebener Zeit durch eine Standardisierte Düse gedrückt wird
für charakterisierung des Fließverhaltens einer Schmelze
Welche Grenzen hat der Spiraltest in seiner Aussage für die Verarbeitung des Formstoffes?
schwierig vergleichbare Ergebnisse zu erzielen, sehr stark von Prozessparametern abhängig
gibt lediglich auskunft über Formfüllverhalten
Welche Rückschlüsse lassen die ermittelten unterschiedlichen Dichtewerte einer Formmasse (unterschiedliche Charge) zu?
Rückschlüsse auf Molekularmasse, Polymerisationsgrad, Kristallinität, Viskosität der Schmelze
Wann entstehen bei teilkristallinen Kunststoffen amorphe Randschichten.
Wenn Randschichten schneller als Bauteilinneres abkühlen, Moleküle keine Zeit haben sich auszurichten
Nennen Sie 3 Werkstoffe, die vor der Verarbeitung getrocknet werden müssen. Welche typischen Verarbeitungsfehler treten bei feuchten Formmassen auf?
PA, PC, PVC
Feuchte beeinflusst Festigkeit, Aussehen, Struktur (Schlieren, Streifen, Bläschen, Farbunterschiede)
Was ist Strukturviskosität und wie wirkt sie sich praktisch bei der Verarbeitung von Thermoplasten aus? Nutzen Sie zur Darstellung die Diagrammform.
Strukturviskos = Viskosität nimmt durch Scherbeanspruchung ab, günstig für Plastifizierung im Extruder, Spritzgießen, Spinnen
In welcher Vorproduktform werden Polymere zur Verarbeitung angeliefert?
Granulat
Welche Aufbereitungsverfahren in der Kunststoffverarbeitung gibt es? Erläutern Sie die Notwendigkeit des Zerkleinerns bei der Wiederverwertung von Spritzgussabfällen!
Hydrolyse, Hydrocracking, Depolymerisation
Zerkleinern, Mischen, Plastifizieren
Vergrößerung der aktiven Oberfläche, schnelleres Aufschmelzen, besseres mischen, trocknen
Was versteht man unter Masterbatch und wo werden Masterbatches vorrangig in der Formteilherstellung verwendet?
Masterbatches enthalten Farbstoffe und andere Additive in höherer Konzentration als im Finalen Formstoff
werden zum Einfärben von Kunststoffen im Extruder oder beim Spritzgießen verwendet
Wie funktioniert ein Schneckenkneter und was ist beim Granulieren an dem Kneter anzubauen? Unterscheiden Sie Heiß- und Kaltabschlag beim Granulieren, wie ist die Granulatform in dem einen oder anderen Verfahren?
Schneckenkneter mischen durch Scherkräfte und Schererwärmung
Heißabschlag erfolgt vor Abkühlen der Formmasse, Kaltabschlag danach
Heißabschlag rund, linsenförmig
Kaltabschlag harte Bruchkanten, stäbchenförmig
Wie funktioniert eine pneumatische Granulatzuführung im Gesamtkonzept eines Spritzgießbetriebes?
Granulat wird durch Druckluft in Rohren zu den einzelnen Verarbeitungsstationen befördert
Wann wendet man Mischwalzwerke an?
für Compoundierung von Rohstoffen und Zuschlagstoffen, niedriger(nur Zuschlagstoffe) bis hoher Viskosität, Pulverförmigkeit
Was ist eine Heiz-Kühlmischer-Kombination? Welche Werkstoffe werden vorrangig verarbeitet?
erst mischen in Heizmischer, anschließen mischen in Kühlmischer
für Dryblends und Konglomerate
Was ist ein „Splittergranulat“ und wie entsteht es?
Kunststoffgranulat, hergestellt durch zerkleinern in Schneidmühle
Auf Grund welches Vorganges kommt es auf dem Mischwalzwerk zu einer sehr intensiven Vermischung der verschiedenen Komponenten?
durch Scherkräfte Plastifizierung des Granulats, entstehung homogene schmelze
Nennen Sie die wichtigsten Stationen einer Extrusionsanlage! Erläutern Sie das Wirkprinzip eines Extruders!
Materialzufuhr, Extruder, Werkzeug, Vakuumkalibrierung, Kühlstrecke, Abzug, Säge, Ablage
Schnecke rotiert in beheiztem Zylinder, Pulver oder Granulat zuführen, einziehen, verdichten, aufschmelzen, homogenisieren, ausstoßen eines endlosen Kunststoffstrangs
Welches sind die charakteristischen Größen einer Schnecke? Unterscheiden Sie Einschneckenund Doppelschneckenextruder!
Schneckenlänge und -durchmesser, Gangtiefe, Zonenlänge, Stegbreite, Gangsteigung, Steigungswinkel
Bei Einschneckenextrudern dreht sich eine einzelne Schnecke im Zylinder, bei Doppelschneckenextrudern drehen sich zwei Schnecken im Zylinder
Welche Zonen unterscheidet man entlang der Schnecke und was passiert im Schneckengang?
Einzugszone, große Gangtiefe
Übergangs-, Kompressionszone, Gangtiefe nimmt kontinuierlich ab
Ausstoßzone, geringe Gangtiefe
Wann muss man spezielle Werkstoffe für Schnecke und den Zylinder des Extruders einsetzen?
Gepanzerter Zylinder bei verwendung von Verstärkungsfaser wie Glasfaser
Welche grundsätzlichen Elemente und Zonen sind im Extruderwerkzeug vorhanden?
Einzugszone
Verdichtungszone (Kompressionszone)
Ausschubzone oder sowas
Skizzieren Sie das Beispiel der Außenkalibrierung eines extrudierten Rohres mit Schleppstopfen!
Wie viele Extruder sind für die Co-Extrusion eines zweifarbigen Rohres notwendig? Welche Werkzeuge werden bevorzugt bei der Mehrschichtextrusion verwendet?
2 extruder für co-extrusion
Düse oder blaskopf
Warum ist beim Extrudieren häufig eine Entspannung des Kunststoffes innerhalb der Schneckenlänge erforderlich?
Während der Plastifizierung entstehen eigenspannungen durch Schub/Scherspannungen
Erläutern Sie das Extrusionsblasformen und nennen Sie einige blasgeformte Bauteile! Bis zu welchem Volumen können Behälter nach diesem Verfahren hergestellt werden.
Extrusion eines Vorformlings, anschließendes Umformen durch Druckluft
herstellung von Hohlkörpern, wie Verpackungskörper, Transportkörper, Tanks
bis 3500L
Welche Werkstoffeigenschaft wird beim Folienblasen genutzt?
Zähigkeit des Werkstoffs (hohe Molekülmassen geeignet)
Nennen Sie die grundsätzlichen Unterschiede zwischen Spritzblasen und Extrusionsblasen!
Blasformwerkzeug schließt sich um extrudierten Vorformling
Spritzgegossener Vorformling wird ins Blasformwerkzeug transportiert
Erläutern Sie am Beispiel einer PET-Trinkflasche das Prinzip des Spritzblasens.
Spritzen des Vorformlings mit ausgeformtem Flaschenhals und Gewinde, nach abkühlen unterhalb Kristalisationstemperatur transport in Blasformwerkzeug
Einlegen des Vorformlings in Blasformwerkzeug
Temperieren des Kerns und der Wand
Welche Bereiche einer PET-Flasche werden beim Blasen gesondert temperiert? Skizzieren Sie diese!
Flaschenhals: wird gekühlt, um Form beizubehalten
Gefäßwand und Kern werden beheizt, um gute Formbarkeit zu ermöglichen
Erläutern Sie den Spritzgießprozess und die wesentlichen Prozessschritte sowie ihre Bedeutung für die Zykluszeit!
Werkzeug schließen
Düse vor
Einspritzen
Nachdrücken
Nachkühlzeit
Dosieren mit Staudruck
Düse zurück
Werkzeug öffnen
Entformen
Aus welchen Grundelementen besteht eine Spritzgießmaschine?
Granulatbehälter
Plastifiziereinheit
Werkzeug
Schließeinheit
Steuereinheit
Aus welchen Hauptelementen besteht ein Spritzgießwerkzeug?
Aufspannplatten
Grundplatten
Auswerferplatten
Auswerfer
Formplatten mit Temperierkanälen
Angussbuchse
Führungsbolzen
Führungsbuchsen
Erläutern Sie den Formfüllvorgang beim Spritzgießen am Bauteilquerschnitt, seine Auswirkungen auf die Werkstoffstruktur und die resultierende Eigenspannungsverteilung im Querschnitt.
laminare Quellströmung beim Formfüllvorgang
Formteilinneres kühlt langsamer wegen Isolierung durch Randschicht
Orientierung der Makromoleküle in Fließrichtung
Rückstellung der Moleküle im Formteilinneren aufgrund von Entropieelastizität → lineare Schwindung
Zugspannungen in Formteilwand
Welche Funktion hat die Angussbuchse und unterscheiden Sie Anguss und Anschnitt! Was ist ein Stangenanguss mit Flächenanschnitt und ein Punktanschnitt?
Angussbuchse ist Verbindung zwischen Werkzeugkavität und Düse der Spritzeinheit
ist meist beheizt glaub ich
Anschnitt ist Übergang von Angussbuchse in Werkzeugkavität
Stangenanguss mit Flächenanschnitt ist halt fett und gut für dicke Bauteile geeignet, die maßhaltig sein sollen (der verstopft nicht so schnell und so, deshalb kann man lange nachdrücken) → muss in Nachbearbeitung entfernt werden
Punktanschnitt ist dünner, kreisförmiger Anschnitt, welcher durch seinen geringen Durchmesser nach Abkühlen des Formteils gut automatisiert entfernt werden kann
Welche besondere Bedeutung hat die Kühlung am Werkzeug?
bestimmt Kühlzeit, großer Einfluss auf Gefügeausbildung
Beschreiben Sie die Einspritz- und Nachdruckphase sowie Ihre Einflüsse auf die Bauteilstruktur und die Schwindung?
Während der Einspritzphase wird die Kavität vollständig mit Formmasse gefüllt. Daraufhin kühlt sie ab und schwindet durch Wärmeausdehnung. Die Nachdruckphase schließt sich direkt an die Einspritzphase an und sorgt dafür, dass die Formmasse in der Form verdichtet wird und der Wärmeausdehnung beim Schwinden entgegengewirkt wird. (?)
Zeichnen Sie die Druckverläufe vom Spritzdruck und Werkzeuginnendruck in Abhängigkeit von der Zeit.
Spritzdruck
Steigt beim Einspritzen nahezu linear an (wird aufgebaut)
schlagartiger Abfall auf konstanten Nachdruck
Danach ciao
Werkzeuginnendruck
Steigt während des Einspritzvorganges parabolisch an
steigt nach Umschalten auf Nachdruck noch ein bisschen weiter an
fällt konstant linear ab
Welche Parameter gehen in die Kühlzeitberechnung ein?
Werkzeugtemperatur
Temperatur der Formmasse
Wärmekapazität von Form und Formmasse
Wärmeleitfähigkeit des Werkzeuges
Kühlleistung des Werkzeuges
Was ist Mehrkomponentenspritzgießen und wie viele Plastifiziereinheiten sind im Maschinensystem vorhanden?
mehrere unterschiedliche Komponenten werden nacheinander oder gleichzeitig in eine Kavität gespritzt
jede Komponente hat eigene Plastifiziereinheit, Komponenten werden im Anguss zusammengeführt
Nennen Sie die Reihenfolgen, wenn weiche und harte Komponenten in das Werkzeug eingespritzt werden? Begründen Sie dies.
weiche Komponente zuerst einspritzen, wird von Harter Komponente Verdrängt
Wie macht sich die Nachschwindung beim Spritzgießen bemerkbar?
Nachschwindung ist Formveränderung bedingt durch Nachbehandlung
Warum muss beim Spritzgießen eine Vortrocknung bestimmter Granulate erfolgen?
feuchte Spritzmassen können fehler im Formteil verursachen
Was bewirkt eine zu hohe Feuchtigkeit im Granulat am fertigen Formteil?
Nennen Sie Formmassen, die unbedingt vorgetrocknet werden müssen!
PA, PVC, PC
Wodurch entstehen „Brandstellen“ an einem Formteil? Wie kann man diese werkzeugtechnisch verhindern?
Durch den Dieseleffekt, Luft kann nicht entweichen, verdichtetes Luft-Kunststoffgemisch entzündet sich
Entlüftungskanäle vorsehen
Wie berechnet sich die maximal mögliche Fachzahl beim Spritzgießen. Welcher Anteil des Spritzvolumens wird für die Auslegung der Fachzahl angesetzt?
Fachzahl = Spritzvolumen / (Formvolumen + Angussvolumen)
verwendung 80% des maximalen Spritzvolumens der Plastifiziereinheit um Schmelzepolster für Nachdruck zu garantieren
Nennen Sie die Parameter, die zur Auswahl der Spritzgießmaschine für ein bestimmtes Formteil führen.
Größe des Formteils
Funktionsintegration → holmlose Maschine
Zeichnen Sie das Dichteprofil einer gleichmäßig abgekühlten teilkristallinen Wand eines Spritzgießteiles!
Rand→geringere Dichte weil amorph
Kern→höhere Dichte weil teilkristallin
Erläutern Sie die Gasinjektionstechnik! Bei welchen Bauteilen wird die Gasinjektionstechnik im Spritzgießen eingesetzt?
Nach einer Voll- oder Teilfüllung des Werkzeuges mit Schmelze wird über besondere Kanäle (Injektoren) Gas in das Formteil injiziert, sodass ein Formteil mit einem definierten Hohlraum entsteht. Der Nachdruck erfolgt über die Gaszuführung. Anschließend wird das Gas aus dem Formteil zurückgeführt und der Anguss versiegelt.
Einsatz für Rohrförmige Bauteile, Bauteile mit stellenweise sehr hoher Wandstärke > Ausblasen der dicken Wände
Stickstoff verwendet, wegen inert und so
Beschreiben Sie die Hauptschritte der Wasserinjektionstechnik! Wofür eignet sich dieses Verfahren insbesondere?
Für Teile, die bessere, geschlossene Oberflächen besitzen müssen.
Geringere Kosten für Fluid
geringere Taktzeiten, wegen schnellerer Abkühlung
Es können hohle Bauteile gefertigt werden.
Was sind Zusammenfließnähte an einem Spritzgießteil? Wie ist die Festigkeit an dieser Stelle zu bewerten?
Zusammenfließnäht = Bindenähte
Festigkeit an dieser Stelle herabgesetzt
Was verstehen Sie unter Kaskadenspritzgießen? Wann wird diese Technik eingesetzt?
Kaskadenspritzgießen ist eine Form des Heißkanalverfahrens, bei dem die Nadelverschlussdüsen kaskadenartig angeordnet sind und beim Füllen der Kavität nacheinander immer dann geöffnet werden, wenn eine Fließfront die Düse passiert.
Dadurch kann ein Bauteil ohne Bindenähte hergestellt werden.
Es sind lange Fließwege möglich
mehrere Anschnitte an einem Bauteil
Hochwertige Bauteile, große Bauteile
Welche Möglichkeiten zur Herstellung von Spritzgießteilen mit Schaumstruktur gibt es? Welche maschinenseitige Ausrüstung ist jeweils erforderlich? Wie wird die resultierende Werkstoffstruktur bezeichnet?
TSG
Gaszuführung in Extruder
Treibmittel im Granulat hinzufügen
Integralschaum
Nennen Sie mindestens 3 Gründe für Einfallstellen an Spritzgießbauteilen.
Wanddickenanhäufung bei Rippen durch zu dicke Rippen
zu geringer Nachdruck
Schwindung
Was muss man bei der Abstimmung einer Angießbuchse für eine bestimmte Spritzgießmaschine beachten?
Verwendete Formmasse Thermoplast oder Duroplast
Angussweg so kurz wie möglich
Radien von Maschinendüse und Angussbuchse müssen übereinstimmen, um Leckage zu vermeiden
Nennen Sie die einzelnen Einflussfaktoren auf das Endmaß eines Formteiles bezogen auf das Kaltmaß des Werkzeuges! Zeichnen Sie das erläuternde Diagramm.
Wärmeausdehnung des Werkzeuges
ja da kommt halt dieses Diagramm hin, was man da hatte mit den ganzen Schwindungsdingern und so
Werkzeugmaß (Kaltmaß)
Wärmeausdehnung Werkzeug
Entformungsschwindung
Verarbeitungsschwindung
Nachschwindung
VS+NS=Gesamtschwindung
mögliche Längenänderung durch konditionieren
Zeichnen Sie den Schwindungsverzug einer zentral angespritzten runden PP-Scheibe im ungekühlten Werkzeug!
keine Ahnung
zieht sich zum Mittelpunkt hin zusammen (Schwindung)
maybe Wölbung dann so danach halt
In welche Richtung verzieht sich ein Wandelement aus PP, wenn die Temperaturen der gegenüberliegenden Wandelemente TW1 << TW2 sind. Zeichnen Sie das Bild der Werkzeugkontur und das Bild der entformten Wand!
Mit welchen Hilfsmitteln wird das Formteil aus dem Werkzeug entfernt?
Auswerferstifte
Schieber bei Hinterschnitten
Abstreifer
Zeichnen Sie beispielhaft die Entformung mit Auswerferstiften. Welche Anforderungen sind an einen Auswerferstift zu stellen.
Auswerferstift und Auswerferbuchse müssen geringe Toleranz haben → Schluss der Kavität (Dichtigkeit)
Skizzieren Sie das Auswerfen mit einer Abstreifplatte.
Ja naja halt so nen Ding was da rein kommt und das beim öffnen wegschiebt
Bei Teilen, welche auf einen Kern aufschwinden → abstreifen durch Ring
Zeichnen Sie die optimale Gestaltung von Angussbuchse und der Düse hinsichtlich der Übergangsradien und der Durchflussdurchmesser!
Radien müssen gleich sein
Durchmesser der Düse muss kleiner als der der Buchse sein
Wann wird ein Tunnelanguss im Werkzeug angewendet?
für möglichst geringe Nachbearbeitung
Skizzieren Sie einen Stangenanguss, einen Schirmanguss und einen Stangenanguss mit Filmanschnitt!
halt ne Stange dran
Schirmanguss ist bei rotationssymmetrischen Teilen, beispielsweise bei Zahnrädern, die hohe Rundlaufeigenschaften benötigen
Filmanschnitt ist ein Schnitt der lang und dünn ist → abknicken danach
Nennen Sie 4 Angussgattungen und je 1 Vor- und Nachteil.
offener Anguss
direkter
indirekter
Zwischenkammeranguss
kalter
warmer
Vorkammeranguss
Angussloses Spritzen
Düse konturbildend
nicht konturbildend
Was ist bei der Gestaltung eines Verteilerkanals in Mehrkavitätenwerkzeugen zu beachten? Nennen Sie 2 Möglichkeiten der Balancierung.
gleichmäßige und gleichzeitige Füllung der Kavitäten
Angusslänge
Angussquerschnitt
Unterscheiden Sie qualitativ die Aushebeschrägen von Innen- und Außenwandflächen am Spritzgießwerkzeug!
Wie verändern sich die Bauteilkosten mit zunehmender Fachzahl?
Mit zunehmender Fachzahl nehmen die Bauteilkosten ab
Nennen Sie die Besonderheiten und die Vorteile eines Heißkanalwerkzeuges.
mehrere Angusspunkte
besonders groß
Nennen Sie je 2 duroplastische und thermoplastische Halbzeuge für das Pressen!
Thermoplastisch: Organobleche, LFT/GFT Granulat
Duroplastisch: Prepregs, Matrix+Verstärkungsmaterial
Was unterscheidet das Verfahren „Spritzpressen“ vom „Formpressen“? Wie muss die Temperatur im Kolbenspritzzylinder zum Formnest eingestellt werden?
Spritzpressen: Formmasse wird in geschlossenes Werkzeug eingespritzt
Formpresse: Formmasse wird vor dem Pressprozess eingefüllt oder eingelegt
Was sind ein Anguss und der Anschnitt bei einem Spritzpressteil?
das gleiche wie beim Spritzguss
Was ist eine Tauchkante und welche Funktion hat sie? Nennen Sie typische Spaltmaße.
Schließfläche in Schließrichtung
Dichtung über axiale Fläche, statt bei normaler Kante nur in Radialer Richtung
zur Abdichtung des Presswerkzeugs
keine Maße im Script gegeben
Welche zwei grundsätzlichen Anordnungen des Grates sind möglich? Nennen Sie 3 Möglichkeiten zur Entfernung des Grates.
liegender, stehender Grat
manuelles Entgraten(feilen, schleifen, sägen, stanzen) > schonender
maschinelles Entgraten (trommeln, strahlen, bürsten, vibration) > schneller
Beschreiben Sie das Verfahren zur Herstellung von Strukturbauteilen aus langfaserverstärkten Thermoplasten und Textilverbundhalbzeugen. Welche Anlagenkomponenten sind erforderlich?
SMC Pressen
Ofen für erwärmung der Organobleche
Matritze/Patritze (Presswerkzeug)
Presse für Krafteinbringung auf Werkzeug
Nach welchen Kategorien werden Schäume eingeteilt? Nennen Sie je zwei Beispiele!
nach Herstellungsart: einleiten von Gasen, Physikalische/Chemische Treibmittel
nach Zellstruktur: offfen- / geschlossenzelliger Schaum, Integralschaum
nach Härtegrad: hart, weich, halbhart
Welche Treibmittel werden für die Herstellung von Kunststoffschäumen eingesetzt?
Gase (Kohlenstoffdioxid)
physikalische Treimittel, durch wärmezufuhr aktiviert
chemische Treibmittel durch chem. Reaktion aktiviert
Was ist EPS?
expandierter Polystyrolschaum
Wie entsteht physikalisch Integralschaum?
Randschicht erstarrt bei Formfüllung, Kern wird mit physikalischem Treibmittel geschäumt
In welchen 6 Schritten werden EPP-Bauteile hergestellt? Welcher Vorprozess ist erforderlich? Nennen Sie 3 Anwendungsbeispiele.
Kompression des Granulats
Werkzeug schließen, Staudruck aufbauen
Komprimiertes Granulat in Werkzeug injizieren
Formteil im Werkzeug bedampfen
Kühlung (Wasser)
nach Stabilisierungszeit entformen
Skizzieren Sie die vier Verfahrensschritte im Rotationssintern.
Wie kann man beim Rotationssintern die Wanddicke gezielt beeinflussen? Nennen Sie zwei grundsätzliche Möglichkeiten!
Rotationsparameter: Geschwindigkeit und so
Füllvolumen
Welche maschinentechnischen Voraussetzungen müssen vorhanden sein, um das Rotationssintern zu ermöglichen. Wie muss die Formmasse beschaffen sein, um annähernd eine gleichmäßige Verteilung der Wanddicke zu erreichen.
Werkzeug muss drehbar und beheizbar sein
Formmasse muss geringe Korngröße haben (Pulver)
Welche besonderen Anforderungen werden an Werkzeuge zum Rotationssintern gestellt?
Nennen Sie Möglichkeiten zur Herstellung dünner Folien.
Kalandrieren
Folienblasformen
Zeichnen Sie die möglichen Anordnungen der Walzen beim Vier-Walzenkalander auf.
L-Form mit nebeneinander liegenden Walzen unten
F-Form mit nebeneinander liegenden Walzen oben
Z-Form
I-Form
Wie wird die Durchbiegung der Walzen kompensiert.
Walzenbombage
Walzenachskreuzung
Walzengegenbiegung
Nennen Sie 4 Beispielbauteile, die mittels Thermoformen hergestellt werden.
Joghurtbecher
Surfboards
Badewannen
Armaturen, Karosserieteile für PKW
Nennen Sie die 4 grundsätzlichen Prozessschritte beim Thermoformen.
Halbzeug (Folie/Platte) auf Verarbeitungstemperatur Erhitzen
durch Druckluft oder Vakuum Folie ausformen
Abkühlen
Ausstanzen
Unterscheiden Sie die drei Prozessvarianten stichpunktartig.
Positivformen: Folie formt Außenkontur einer Form ab, Nutzung von Unterdruck, aufschwinden auf die Form
Negativformen: Folie formt Innenkontur ab, Nutzung von Unterdruck
Ziehformen: Positiv+Negativ Form, Umformen unterhalb der Schmelztemperatur
Welche 3 Heiz- und 4 Kühlstrategien werden beim Thermoformen genutzt.
Konvektionserwärmung, Kontakterwärmung, Infrarotstrahlungserwärmung
Werkzeugseitige Abkühlung, frei Luftkühlung, erzwungene Luftkühlung, Sprühkühlung durch Wassernebel
Nennen Sie jeweils das wesentliche Merkmal der vier Anlagenkonzepte zum Thermoformen?
Einstationenmaschine: Halbzeug in einer Station erwärmt geformt, evtl. gestanzt
Mehrstationenmaschine: Getrennte Stationen für erwärmen und formen
Off-Line Maschinen: Extrusionsprozess unabhängig vom Thermoformen
In-Line Maschinen: Extrusionsprozess direkt vorgeschaltet
Nennen Sie vier verschiedene generative Fertigungsverfahren für Kunststoffe und je ein Beispiel für verarbeitete Werkstoffe.
Lasersintern
FDM Druck/FLM/FFF
Resin-Print (Stereolithografie)
Nennen und beschreiben Sie stichpunktartig die fünf Prozessschritte bei der generativen Fertigung.
Nennen Sie drei Vor- und drei Nachteile generativer Fertigungsverfahren.
komplexe Geometrien möglich
Hinterschnitte möglich
günstig, weil kein Formwerkzeug
Hohe Taktzeit
mittelmäßige Oberflächen
kaum Seriengeeignet
Zeichnen Sie die Prinzipskizze eines generativen Verfahrens, benennen Sie die Komponenten und beschreiben Sie kurz die genutzten Halbzeuge sowie den Verfahrensablauf.
Nennen Sie 4 konstruktive Herausforderungen bei der generativen Fertigung und je eine Möglichkeit zu ihrer Behebung.
Überhänge:
Formschrägen in Z-Richtung > Stützstruckturen
Bauplattenhaftung:
Build Plate Adhesion durch Brim
Lagenhaftung:
Erhöhung der Temperatur
Last changeda year ago