Grothe Lager- und Transporttechnik Altklausur

• Wählen Sie das geeignete Lagersystem. Begründen Sie Ihre Wahl.

  • Schubmasterstaplerlager (allg. Palettenregallager)

  • Die Umschlagsrate ist hoch Pro Schicht daher kommt nur Hochregal oder Schubmasterregallager in Frage, da das Hochregallager außer Frage ist aber ein gewisse Umschlag gefahren werden muss.

• Planen Sie das Regalfach (Zeichnung, Maße)

  • A = x (a + 2*50 mm) {+ 2 (c/2)} —> {} Falls Träger angegeben

  • A = 2820 mm —> REGALBREITE

  • B = b + 150 mm + {d} —> {} Falls Träger angegeben

  • B = 1450 mm —> REGALHÖHE

• Dimensionieren Sie das Palettenregal im Querschnitt (Zeichnung, Maße)

  • Lagerhöhe 11500 mm : 1450 = 7,93 das entspricht 7 Regalen in der Höhe

  • Lagerlänge: 1 zu 5 der Lagerhöhe + Lagervorzone ( mind. Ast)

  • 11.500 mm*5 + 2600 mm (Ast) = 60.100 mm

  • Regallänge: 57.500 mm : 2820 mm = 20,39 Regale —> 20 Regale

  • RUNDEN! auf oder ab

  • Gesamtregalgröße: 7 * 20 Regale = 140 Regale pro Reihe

• Dimensionieren und skizzieren Sie das Lager.

  • PP pro Gasse: AdR*PP pro Regalfach * PEbenen '* Zeile pro Gasse

  • 20 x 3 x 7 x 2 = 840 PP pro Gesamtregal

  • Anzahl der Gassen (AdG): Vorgabe PP/ PP pro Gasse

  • 4200 / 840 = 5 Gassen

  • G (Gassen Breite): 2 x Palette (Längs o. Breit) + Ast (Arbeitsgangsbreite)

  • 2 x 1240 mm + 2600 mm + 100 mm = 5180 mm Gassenbreite

  • Lagerbreite: AdG x Gassenbreite (G)—> 5 x 5180 mm = 25900 mm

• Berücksichtigen Sie Vorzonen und Fluchtwege falls erforderlich.

  • Alternativ zu dem Fluchtweg durch die Regalfächer, wäre auch eine zweite Vorzone als Fluchtweg und Staplerkreuzung denkbar. Dann kann die Lücke in den Gassen entfallen, aber die Grundfläche des Lagers steigt (25,9m x 2,6m = 67,34m² ).

• Ermitteln Sie die endgültige Palettenplatzanzahl.

  • Da keine flucht durch die Gänge stattfindet und keine Stützen berücksichtigt werden sollen verändert sich die Palettenplatzanzahl nicht und wir Erfüllen den Bedarf an 4200 PP.

Indem man die Umschlaghäufigkeit verdoppelt, halbiert sich der durchschnittliche Lagerbestand.

Die Umschlaghäufigkeit kann erhöht werden durch:

• Produktionsaufstockung

• Produktivitätssteigerungen

Indem man die Bestellmenge reduziert oder den Bestellzyklus hinauszögert, verringert sich der durchschnittliche Lagerbestand.

Kosten der Lagerhaltung:

sind abhängig vom Lagerbestand und Lagersystem und setzen sich zusammen aus

" Zinsen auf das im Lager gebundene Kapital Ø 7,5 %

" Wertminderung (Veralten, Verderb, Schwund) Ø 4,5 %

" Gemeinkostenlöhne (Materialverwaltung) Ø 4,5 %

" Raumkosten Ø 2,5 %

" Versicherung (Feuerversicherung auf Lager), ggf. Steuern 1,0 %

Gesamt: Ø 20 %

Die direkten und indirekten Lagerhaltungskosten werden in % des Lagerbestandwertes kalkuliert und umfassen ca. 10-30%.

• Vorratshaltung

• Bereitstellung

Bei einer dezentralen Lagerung existieren mehrere Zwischenlager, die direkt einer Quelle oder Senke zugeordnet sind. Eingangs-, Zwischen- und Ausgangslager sind räumlich und organisatorisch getrennt. In der Praxis finden sich je nach Anforderung auch diverse Mischformen.

• Vorteile Dezentrale Lagerung:

  → kurze Wege / schnellere Belieferung

  → geringere Transportkosten

  → enger Kontakt zur Produktion

  → Lagertechnik an Bedürfnisse anpassbar

• Nachteile:

  → mehr Personal, weniger Gesamtüberblick

  → reduzierte Spezialisierung/Rationalisierung

• Tragfähigkeit Q

• maximale Hubhöhe h3

• Sonderfreihub h5

• Bauhöhe h1

• Arbeitsgangbreite AST

Durch Lagerhilfsmittel werden Lagereinheiten („Stückgüter“) gebildet, die es ermöglichen

• bestimmte Güter überhaupt zu lagern, wie Flüssigkeiten, Gase, Schüttgüter

• insbesondere Stückgüter sicher und zweckmäßig zu lagern

  • wenn diese eine Art Schüttgut darstellen, wie z.B. Flaschenverschlüsse, oder

  • druckempfindlich sind wie z.B. Aluminium-Tuben oder getrocknete Pflanzen

• Welche Arten der Kommissionierung schlagen Sie für die jeweiligen Artikelgruppen vor? Begründung!

die optimale Bestellmenge steigt um ca. 30%

• Vorratshaltung

• Bereitstellung

• Kommissionierung

• Effizienzsteigerung

• Arbeitserleichterung

• Sicherheit

• Kosteneinsparungen

• Präzision und Genauigkeit

Eine zentrale Lagerung kennzeichnet sich durch das Vorhandensein von nur einem Lager, in dem alle Lagergüter zusammen gelagert werden.

Vorteile Zentrale Lagerung:

→ große Lagereinheiten/ gute Flächennutzung

→ keine Mehrfachlagerung

→ weniger Kapitalbindung

→ wirtschaftliche Automatisierung

→ einfache Verwaltung

Nachteile:

→ längere Wege, längere Suchen

→ reduzierter Kontakt zur Produktion

• Verbindung zwischen zwei Bearbeitungsstufen

• Kommunikation zwischen zwei Bearbeitungsstufen

• Kapazitätsabstimmung

von der Gläsernen Manufaktur zum Logistikzentrum, weil Material vorhanden.

Um Schaukelbewegungen zu vermeiden, sollte das Fördergut immer auf 2 Rollen aufliegen, daher gilt: Die Teilung der Rollen (Achsenabstand der Rollen) richtet sich nach der kleinsten Länge des Stückguts.

Dabei entspricht die tragende Fläche dem 2,5-fachen der Rollenteilung.

Die Tragrolle sollte ca. 100 mm breiter als das Stückgut sein und die Belastung von 70% des Stückgutgewichts tragen.

Normalfreihub: Anheben der Gabel ohne Vergrößerung der Bauhöhe.

Sonderfreihub: Hierbei handelt es sich um einen großen Freihub, der mit einem speziellen Hubzylinder erzielt wird.

SOP (SerienOrientiert Parallel)

Bei dieser Organisationsform wird ein Auftrag in seine Einzelpositionen (Artikel) aufgelöst.

Die Positionen von mehreren Aufträgen werden dann zu Serien zusammengefasst, die in unterschiedlichen Kommissionierzonen parallel zueinander kommissioniert werden.

Der ursprüngliche Auftrag ist jetzt nicht mehr erkennbar.

Anschließend werden die Artikel aus allen Serien zusammengeführt und in die ursprünglichen Aufträge aufgeteilt bzw. kommissioniert.

(2-stufige Kommissionierung).

An den Funktionsablauf einer Kommissionierung angelehnt, unterscheidet man 4 Kommissionierzeiten, die Basiszeit, die Wegzeit, die Totzeit und die Greifzeit.

Basiszeit - Optimierung: • Allg. Organisation • EDV-Unterstützung • paperless

Um den gemeinsamen Warenein- / -ausgangsbereich zu dimensionieren, müssen wir die maximale Anzahl von Paletten berücksichtigen, die gleichzeitig im Bereich stehen können. Dazu müssen wir die täglichen Anlieferungen und Auslieferungen betrachten.

Täglich werden 60 Paletten angeliefert und 100 Paletten ausgeliefert. Somit ergibt sich eine Nettoauslieferung von 40 Paletten pro Tag (100 - 60).

Für die Kommissionierung müssen wir die Anzahl der Produkte und Packungen pro Tag berücksichtigen:

A - Produkte: 2 Artikel, 1200 Packungen/Tag B - Produkte: 10 Artikel, 300 Packungen/Tag C - Produkte: 30 Artikel, 10 Packungen/Tag

Die Packungen können in Kartons von je 30 Packungen verpackt werden, und auf einer Palette passen 20 Kartons.

Um den Platzbedarf für die Kommissionierung zu berechnen, müssen wir zunächst die maximalen Anforderungen an Platz und Paletten bestimmen:

A - Produkte: 1200 Packungen / (30 Packungen/Karton * 20 Kartons/Palette) = 2 Paletten B - Produkte: 300 Packungen / (30 Packungen/Karton * 20 Kartons/Palette) = 0,5 Paletten (aufgerundet auf ganze Palette) C - Produkte: 10 Packungen / (30 Packungen/Karton * 20 Kartons/Palette) = 0,017 Paletten (aufgerundet auf ganze Palette)

Summe der benötigten Paletten für Kommissionierung: 2 Paletten (A) + 1 Palette (B) + 1 Palette (C) = 4 Paletten

Da der Warenein- / -ausgangsbereich sowohl für die Anlieferung als auch für die Auslieferung genutzt wird, müssen wir die Anzahl der Paletten für beide berücksichtigen. Insgesamt benötigen wir also:

60 (Anlieferungen) + 40 (Nettoauslieferungen) + 4 (Kommissionierung) = 104 Paletten

Für eine effiziente Abwicklung und zur Berücksichtigung von Pufferzonen könnte eine Lagerfläche für etwa 110-120 Paletten sinnvoll sein.

1. Palettenkommissionierung: Diese Art der Kommissionierung eignet sich am besten für Artikel, die in großen Mengen und in einer homogenen Form gelagert werden können. Da Palettenkommissionierung weniger häufige Handhabung erfordert und Platz spart, ist sie für Artikel geeignet, die in großen Mengen bewegt werden, wie z.B. A - Produkte, die in größeren Einheiten verpackt sind und wenig Variation in der Produktauswahl aufweisen. Durch die Verwendung von Gabelstaplern oder anderen Flurförderzeugen können Paletten schnell und effizient bewegt werden.

2. Durchlaufregalkommissionierung: Diese Methode ist ideal für Artikel mit hoher Umschlagshäufigkeit und geringem Volumen, da sie die FIFO (First In, First Out) Methode unterstützt und die Kommissioniergeschwindigkeit erhöht. Artikel wie B - Produkte, die in mittleren Mengen bewegt werden und eine gewisse Variation aufweisen, können von dieser Art der Kommissionierung profitieren. Durchlaufregale ermöglichen es, Artikel einfach zu entnehmen, während neue Artikel automatisch nachrücken, was die Kommissionierzeit verkürzt und die Effizienz steigert.

3. Fachbodenregalkommissionierung: Fachbodenregale eignen sich gut für Artikel mit geringer Umschlagshäufigkeit, hoher Varianz und kleinem bis mittlerem Volumen. Artikel wie C - Produkte, die in kleineren Mengen und mit hoher Variation kommissioniert werden, können von Fachbodenregalen profitieren. Diese Regale bieten die Flexibilität, verschiedene Artikel auf unterschiedlichen Ebenen zu lagern und sind daher gut geeignet für eine Vielzahl von Produkten. Die Handkommissionierung von Fachbodenregalen erlaubt eine selektive Entnahme und ist besonders geeignet für Artikel, die individuell verpackt sind und unterschiedliche Behältnisse erfordern.