Kartenstapel

• Mehr Produktvarianten

• Sinkende Produktlebenszyklen

• A: Neubau eines Industriebetriebs (sehr komplex)

• B: Um- und Neugestaltung eines bestehenden Industriebetriebs

• C: Erweiterung eines bestehenden Industriebetrieb

• D: Rückbau eines Industriebetriebs

• E: Revitalisierung eines Industriebetriebs

• Green Field Planung

• Hoher Zeitlicher und inhaltlicher Planungsaufwand

• Hoher Freiheitsgrad

Zielsetzung

• Rationalisierung

• Modernisierung

Fortlaufende Anpasunhg der Produktion an:

• Veränderung des Produktionsprogramm

• Prozess- und Anlageninnovationen

• Kann bestehenden Standort in Frage stellen (z.B. erweiterung nicht möglich)

• Intensivierung der Flächennutzung

• Redimensionierung (Potentialabsenkung)

• Restruckturierung (Potentialumbau)

• Prozess der Leistungerstellung

• zweischen Beschaffung und Absatz

• Umwandlung von Rohmaterial und Halbzeugen in Fertigteile bzw. Produkte unter einsatz von Ressourcen

• Veränderung mindestes einer Eigenschaft eines Gutes

• Technologische Umwelt

• Politisch-rechtiliche Umwelt

• Wirtschaftliche Umwelt

• Natürliche Umwelt

• Sozio-kulturelle Umwelt

Bereitstellung der richtigen Produkte

nach Art und Menge,

zum richtigen Zeitpunkt,

in der spezifizierten Qualität,

zu akzeptablen Kosten

Durch die beim Produktiossystem forherschenden organisatorischen und räumlichen Struckturen.

• Räumliches Zusammenfassen von Maschinen und Arbeitsplätzen mit gleichen/gleichartigen Tätigkeiten => Werstätte

• Hablfabrikate durchlaufen die Werkstätten

• Aufbau nach Effizienter Raumnutzung

• Geringe Stückzahl

• Einfach zu transportieren

Vorteile:

• Hohe Flexibilität

• Motivationssteigerung durch abwechslungsreiche Tätigkeiten

• Niedrige Störanfälligkeit bei ausfall einzelner Maschinen

• Personal kann Arbeitstempo selbst definieren

Nachteile:

• Hoher (Zwischen)lageraufwand

• Lange Durchlaufzeit

• Schlechte transparenz der Materialflüsse

• Hohe Mitarbeiterqualifikation

• Hoher Abstimmungsaufwand

  
  

• Anordnung von Maschinen gemäß Arbeitsabläufe

• Harmonisierung nicht exakt möglich => Zwischenpuffer

• Flussprinzip auch wenn Harmonisierung nicht exakt möglich

Vorteile:

• Kurze Förderwege

• Hohe Transparenz des Materialfluss

• Hohe Auslastung

• Hohe Kosteneffizienz durch spezialisierung

Nachteile

• Hohe Stückzahl und Gleimäßigkeit der Produktion notwending

• Hohe Störanfälligkeit des Gesamsystem

• Maschienenanordnung gemäß Arbeitsabläufe

• Strenge Taktfolge

• Begrenzte Puffermöglichkeit

• Kontinuierlicher Materialfluss

• Produkten mit hoher Ähnlichkeit

• Fließband: Mitarbeiter

• Fließstarße: Maschinen

Vorteile:

• Kurze Durchlaufzeit

• Hohe TRansparenz des Materialfluss

• Geringe Bestände

• Geringer Aufwand zur Produktionsplaung und -steuerung

• Hohe Auslastung

• Niedrige Personalkosten

Nachteile:

• Sehr hohe Störanfälligkeit des Gesamtsystem

• Niedrige Flexibilität gegenüber Nachfrageschwankungen

• Hoher Investiopnsaufwand

Werkbankfertigung:

• Einzeln isolierte Arbeitsplätze

• Anwendung häufig in Handwerksbetrieben

Wanderfertigung

• Produktion nach dem Flussprinzip

• Halbfabrikat verbleibt am Ort, Arbeitsplätze bewegen sich entlang des Halbfabrikat

Baustellenfertigung

• Halbfabrikat bleibt an einem Ort

• Ressourcen kommen zum Halbfabrikat

Zentralfertigung

• Unterschiedliche Tätigkeit in zusammengefassten Bearbeitungszentren

• Möglichst vollständige bearbetung eines Produktes/Produkserie in ähnlcihen Produktionsabläufen

Chaku-Chaku-System

• Orientiert an Serienfertigung

• Bearbeitung eines Halbzeug erfolgt nacheinander an mehreren (i.d.R. einfachen) automatischen Anlagen

• Mitarbeiter bestücken Anlagen und transportieren von einer Anlage “ausgeworfenen” Halbfabrikaten zur nächsten Anlage

• Dies kann zu einem hohen Grad an Effizienz führen

• Produzierte Mengen

Typen:

• Einzelfertigung

• Serienfertigung

• Sortenfertigung

• Massenfertigung

• Produktion individueller Produkte als Einzeilstücke

• Hoher Grad an Flexibilität der Ressourcen in der Produktion

Probleme:

• Schlechte Prognostizierbearkeit der Auftragseingag

• Lange Lieferzeit für nicht bevorratete Komponenten

Fertigungsprinzipien

• Baustellenfertigung

• Werkstattfertigung

• Produktion gleicher Produkte in begreznter Anzahl

• Weitere unterteilung in Klein- und Großserienfertigung

Probleme:

• Rüstzeiten beim Umrüsten der Maschinen zwischen zwei Produktionsvarianten

Fertigungsprinzip:

• Reihenfertigung

• Fließbandfertigung

• Produktion (marginal) unterschiedlciher Produktvarianten auf der gelichen Maschine hintereinander

• Unterschied Serienfertigung: Rohmaterialien der einzelnen Produktvarrianten unterscheiden sich nich voneinder unf Produkte werden in unbegrenzter Anzahl produziert

Probleme

• Planung der Auftragsgrößen und Sortenreihenfolgen

Fertigungsprinzipien

• Werkstattfertigung

• Zentrenfertigung

• Produktion von standardisierten Produkten ohne Individualisierung

• Ununterbrochene Produktion gleicher Produkte

• Zeitlich unbegrenzte Produktion auf gleichen Maaschinen

Probleme:

• Monotonie der Tätigkeit

Fertigungsprinzipien:

• Reihenfertigung

• Fließbandfertigung

Varriabilität:

• Variantenbreite

• Kundenspezifikation

• Maschinenflexibilität

QUalität:

• Toleranz & Ausschuss

• Ergonimie

• Arbeitssicherheit

Geschwindigkeit

• Bearbeitungzeiten

• Rüstzeiten

• Verfügbarkeit

Wirtschaflichkeit:

• Materialausnutzung

• Energie-/Ökoeffizienz

• Herstellkosten

• Funktionseinheiten

• qualitative Verknüpfungen

• Flächen-, Raum- und Anwendungsneutral

• Produktionsfunktionen

• Logistikfunktionen

• Art, Anzahl und Typbreite von erforderliche Produktionseinheiten

• Quantitative Materialflusseitige Verknüpfung

• Ablauflogik

• Erforderliche Ressourcen in der späteren Produktion

Leistungsumfang:

• Sachlich (Produktionsarten, Sortiment)

• Mengenmäßig (Umfang, Stückzahl je Produktart)

• Zeitlich (Produktionszeitraum, Planungsperiode)

• Wertmäßig (Preis, Kosten)

• Steigende Produktvariantenvielfalt

• Sinkende Lebenszyklen

• Sinkende Stückzahlen

• Kurze Lieferzeiten

• Kurzzeitige Produktionswechsel

Ableitung von Materialflussverknüpfungen

Vorgangsfolgen zur Fertigung von Einzelteilen und Baugruppen

• Verwendetes Material

• Arbeitsplatz/Bereich je Vorgang

• Betriebsmittel je Vorgang

• Vorgabezeit je Vorgang

• Parallele Auswertung alles zu produzierenden Erzeugniselemente mittels Gesamtarbeitsablaufschema

• Qualitative Materialflussbeziehungen werden ersichtlich

• Tabellarische Aufstellung der Produktion- und Logistikfunktionen

• Schnelles Erkennen identischer Materialflüsse

• Beriche können gebildet werden

• Kostenstellenzuordnung/-bildung

• Verfahrens-/Ausrüstunganalogie

• Funktionell-räumliche Gruppierung

• Spez. Anforderungen an Funktionseinheiten

• Darstellung der Funktionseinheiten mit ihren qualitativen Materialflussvernetzung auf Basis des Arbeitsablaufschemas

• Keine Einschrenkungen durch reale Gegebenheiten

Erstellung eines flächenmaßstäblichen Produktionsschenmas:

• Schätzung

• Kennzahlen

• Überschlägige Berechnung

Erste Erkentnisse über:

• Flächen-/Raumbedarf

• Einodnung von Flächen und Räumen

Teilsysteme:

• Betriebsmittel

• Personal

• Fläche

• Medien (Ver- und Endsorgung)

Zu beachten:

• Geplante Kapazität = Kapatzitätsbedarf

• Wegen Unsicherheiten (z.B. Marktdynamik, Maschienenausfälle)

  • Reserven und Redundanzen schaffen

  • Ressourcen Flexibel und Wandlungsfähig gestalten

• Staische Dimensionierung: Bedarfe über Jahre betrachten

• Dynamische Dimensionierung: Mit Einsatz von Simulationstechnik

• Art (qualitative Kapazität)

  • Definition durch technologische Verfahren und Leistungsparameter der Betriebsmittel

• Anzahl (quantitative Kapazität)

  • Gegestand von Dimensionierungsberechnung

• Bestimmung der Bedarfsgrößen

  • Hochrechnung des Kapazitätsbedarf aller Produktarten auf Basis der Produktionsstückzahlen

  • Arbeitsplananalyen um herauszufinde welche Produkte über welche Anlagen laufen

• Bestimmung der Verfügbarkeitsgrößen

  • Anzahl der Betriebsmittel

  • Maschinenzeiten

• Abgeich Soll-/Ist-Kapazitätsgrößen

  • Unterdeckung: Bedarf > Bestand

  • Überdeckung: Bedarf < Bestand

  • Deckung: Bestand = Bedarf

• Methoden der Kapazitätsanpassung

Verfügbarkeit:

Brutto Personalbedarf:

• Gesamtbedarf zu einem Zeitpunkt

  • Einsatzbedarf: Produktionsumfang und Zeitaufwände

  • Reservebedarf: Krkaheit, Urlaub, etc.

Netto Peronalbedarf

• Differenz zwischen Brutto-Personalbedarf und prognostiziertem Personalbestand

• einfache Schätzung

• Expertenbefragung

• Extrapolation-, Regression-, und Korrelationsberechnung

• Historische Werte und vermutete Zusammenhänge

• Mittels Leistungskennzahlen

• Mittels Verhältniskennzahlen

• Arbeitszeitaufwände können ermittelt werden

  • MTM

  • REFA

• Stellenpläne/Stellenbeschreibungen werden dahingegen untersucht, wie sich der Arbeitsumfang entwickeln wird

• Durch Gegenüberstellen des aktuellen und zukünftigen Arbeitsumfang können Schlüsse auf den zukünftigen Personalbedarf gezogen werden

• Einsatz zur Planung von manuellen Tätigkeiten

• Sämtliche Bewegungen werden zu Grundbewegungen zusammengefasst

• Tabellen liefern standardisierte Zeiten

• Berücksichtigung von Nebenbedingungen (z.B. Gewicht/Bringweg)

• Messung in TMU

Methoden:

• Hinlangen (Reach): R

• Greifen (Grasp): G

• Bringen (Move): M

• Fügen (Position): P

• Loslassen (Releas): RL

• Zeitaufnahme direkt am Arbeitsplatz

• Unterteilung der Arbeitsschritte in Abschnitte die:

  • logisch

  • voneinander exakt abgrenzt

  • nachvollziehbar

• Zeitaufnahme erfolgt in 1/100-Minuten-Schritten

Maschienenarbeitsplatzfläche:

Produktionsfläche:

Die 1 wird nur einmal betrachtet:

Fläche für Transport & Fläche für Qalitätssicherung

f_a=1,35+0,13=1,48

Sonstige Infrastruktur

• Ist die Verkettung alle Vorgänge,

• bei Gewinn, Be- und Verarbeitung sowie bei der Verteilung von Gütern

• innerhalb festgelegter Bereiche.

• Zum Materialfluss gehören alle Formen des Durchlaufs von Arbeitsgegenständen (z.B. Stoffe, Teile, Datenträger) durch ein System.

• Man unterscheidet:

  • Bearbeiten

  • Prüfen

  • Handhaben

  • Fördern

  • Aufenthalt

  • Lagern

• Qualitative Merkmale:

  • Fluss vorhanden/nicht vorhanden

  • Flussrichtung (Vorwärts/Rückwerts)

• Quantitative Merkmale

  • Materialflussmenge pro Zeitraum

  • Materialflussintensität zwischen Bereichen/Arbeitsplätzen/Ausrüstung

• Darstellung der innerhalb des Materialflusses vorherschenden

  • Mengen

  • Abläufe

• Meist nur Überblick-Charakter

• Materialfluss mit Richtung und Streckenführung im Layout eingezeichnet

• Darstellungsart

  • Direkt

  • Transportwegbezogen

• Stellt die Intensivität der Materialflussbeziehung quatitativ da

• Oberhalb der Diagonale: Bewegung in FLussrichtung

• Unterhalb der Diagonale: Rücklauf

Optimierung:

• Zeilen- und SPaltensumme bilden

• Quotieren aus Zeilen und Spaltensumme bilden

• Größte Quotienten suchen

• Zeile und Spalte mit größtem Quotienten eleminieren

• Herausgenommenes Matrixelement in eine Rangliste schreiben

Optimierung:

• Zeilen- und SPaltensumme bilden

• Quotieren aus Zeilen und Spaltensumme bilden

• Größte Quotienten suchen

• Zeile und Spalte mit größtem Quotienten eleminieren

• Herausgenommenes Matrixelement in eine Rangliste schreiben

• Visualisierung der Prozesse zur Herstellung von Lieferant über Produktion zum Kunden

• Darstellung der Material- unf Informationsflüsse

• Verwendung einheitlicher Symbole

• Grundlage für spätere Optimierung (“Wertstromdesign”)

• Geeignet für durchgängige, Abgrenzbare Materialflussprozesse

• Push-Prinzip

  • Getrieben vom Produktionsplan

  • Meist zentrale Planung

  • Hoher Planungsaufwand

  • Häufig hohe Lagerbestände und lange Lieferzeiten

• Pull-Prinzip

  • Getrieben von aktuellen Bedarfen

  • Meist dezentrale Planung

  • Geringerer Planungsaufwand

  • Häufig niedrige Lagerbestände und kruze Lieferzeiten

• Pull-Steuerung

• Nachfrageorientiert

• Selbsteuernder Regelkreis

• Signal zum nachproduzieren über Kanban-Karte (physisch/digital)

• Mögliche Regelungen in der Praxis:

  • Produktions-Kanban

  • Signal-Kanban

  • Liferanten-Kanban

  • Fertigwaren-Kanban

• Bestände (im Umlauf) sollen auf einem konstanten Niveau bleiben

• Stabilisierung der Durchlaufzeit

• Realisierung mittels definierter Anzahl von Behältern

• Einzelstübezogene Fertigung ohne Losgrößenbindung

  • Losgröße = 1 !

• Produkte werden weitergegeben ohne auf die Vollendung des gesamten Auftrag zu warten

• Ziele:

  • Minimierung von Durchlaufzeiten

  • Reduzierung von Beständen

• Geeignet wenn zwischen Prozessen geringe Distanz vorherscht

Ziel:

• Verbesserung der Qualität

• Vereifachung der Steuerung

• Materialverbrauch in richtiger Reihenfolge

• Verbrauchtes Material zyklisch auffüllen

• An- und Ablieferbanhofe werden zyklisch angefahren

• Leere Behälter werden abgeholt und im nachsten Zykluss wieder aufgefüllt

• Ziel:

  • Reduzierung der Komplexität

  • Erhöhung der Transportauslastung

• Rollenbahn

• Güterfördere

• Kreisförderer

• Unterflurförderanlage

• Wendelrutsche

• Brückenkran

• Drehkran

• Portalkran

• Stapelkran

• Lastenaufzug

• Regalbediengerät

• Hängekran

• Zeit für die Bearbeitung eine Produktes

• Zeit zur Bearbeitung eines Produktes, wenn mehrere Produkte gleichzeitig bearbeitet werden können

• Anzahl der Produkte, die gleichzeitig in einem Prozess bearbeitet werden

• Zeit in der ein Betriebsmittel wegen Werkzeug-/Materialwechsel, etc nicht zur verfügung steht

• Zeitintervall in dem ein Produkt fertiggestellt wird

• Produktionsrate in Zeitdauer pro Sekunde beruhend auf der durchschnittlichen Verkaufsrate

• Verhältnis zwischen Kundentakt und Zykluszeit

• Zeitdauer die ein Produkt benötigt um den gesamten Materialfluss zu durchlaufen

• Maß für Dynamik innerhalb der Produktion

• Anzahl der gleichen Produkte, die in direkter Abfolge im Produktionsprozess bearbeitet werden

• Stigend

  • Sinkender Rüstaufwand pro Stück

  • Stiegende Bestände

• Sinkend

  • Steigende Rüstaufwände pro Stück

  • Sinkende Bestände

Bestellbestandverfahren:

• Nachbestellen von fester Mengen

Bestellen von varriabler Menge

Ankunftsrate ist nicht größer als Bedienrate

Klaschische Warteschlangen:

• Graphische Darstellung räumlicher Anordnungsformen

• von Funktionseinheiten unterschiedlichen Abstraktionsgrades

• z.B. Bereiche, Arbeitsplätze, Ausrüstung, Lager

• geringe Transportkosten

• geringe Kapitalbindung durch Trasportmittel

• große Flexibilität und Trasparenz

Ziel:

• Minimierung der Transportlesitungsziffer:

  • Trasnportintensität und Entfernung zwischen einzelnen Betriebsmitteln

• Anzahl, Art und Abmaße von Funktionseinheiten

• Abmessung von verfügbaren Flächen

• Transportintensität

• Objektschutz und Unverträglichkeiten (z.B. Schwingungen, Brandschutz)

• Festpunkte sowie bauliche Bedingungen (z.B. vorhandene Aufzüge)

• Organisatorische Zusammenhänge (z.B. Mehrmaschinenbedienung)

Zeichnerisch/Heuristisch:

• Kreisverfahren

• Aufbauverfahren/Dreieckverfahren

• Vertauschverfahren

• Kombiniertes Verfahren

Mathematische-Analysen

• Verfahren der Enumeration

• Branch-and-Bound

• Schwerpunktverfahren

• CORELAB

• Prozesse auf dem Umfang eines Kreises anordnen

• Vorgehen:

  • Trasnportintensitäten werden durch entsprechend breite Linien mit Pfeilen eingezeichnet

  • Durch Vertauschung der Plätze am Kreisumfang wird der Materialfluss optimiert

  • => je Freier der Innenraum, desto besser

• Kein endgültiges Layout, nur die Grundlage für die weiter Planung

• Prozesse werden auf einem Dreiecksraster (Vierecksraster) angeordnet

• Vorgehen:

  • Beide Prozesse, zwischen denen die höchste Transportintensität herrscht, werden zunächst auf dim Dreiechsraster nebeneinader plaziert

  • Prozess, der zu den beiden plazierten Prozesse höchste Transportintensität aufweißt, wird neben dem entsprechendem Prozess plaziert

  • Wiederholung bis alles Prozesse plaziert sind

• Kein endgültiges Layout, nur die Grundlage für die weiter Planung

• Berücksichtigung der Geometire

• Vorgehen

• Liefert maßstäbliches Layout

• Exakte mathematische Bestimmung

• für die transportgünstigste Anordnung

• Gut geeignet in Verbindung mit Dreieckverfahren

• Ausgangslage

  • Ideallayout

  • reale Flächenstrucktur

• Überlagerung

• Mehrere Reallayoutvarrianten

  • Bewertung mit Nutzwertanalyse

    • Kriterien definieren

    • Gewichtung festlegen

    • Bewertung

    • Bewertung mit Gewichtung multiplizieren

    • Nutzwert errechnen durch summierung der gewichtieten Bewertungen

• Implementierung technischer und organisatorischer Maßnahmen in der Produktion zur kontinuierlichen verbesserung

• Zusammenfassung der Maßnahmen als GPS

• Darstellung oft in for eines Haus

• Beste Qualität

• Niedrigste Kosten

• Kurzmöglichste Durchlaufzeit

• Görßte Sicherheit

• hohe Arbeitsmoral

Verschwenden von Zeit durch unnötiges Warten auf Material, Bediener, Informationen, etc.

Gegenmaßnahmen:

• Nivellierung der Zykluszeit

  • Kontinuierlicher Fluss

• Rüstzeitoptimierung

Unnötiger Ressourceneinsatz durch Herstellung größerer Mengen als benötigt

Gegenmaßnahmen:

• Striktes Produzieren nach Kundenanfordeungen

• Stabiele und standardisierte Prozesse

Unnötiger Ressourceneinsatz durch Herstellung nicht erforderlicher Qualität oder Produktmerkmale

Gegenmaßnahmen:

• Hinterfragen der Notwendigkeit von Prozesschritten

• Quality Funktional Deployment

Verschwendung durch (zwischen) Lagerbestände

Gegenmaßnahmen:

• Nivellierung der Zykluszeit

• Rüstzeitoptimierung

Verschwendung durch Nacharbeit und Korrekturen fehlerhafter Produkte

Gegenmaßnahmen:

• Poka Yoke

• Stabile und standardisierierte Prozesse

Verschwendung durch zu weite Greifwege oder unnötige Bewegungen (z.B. Ablegen und späteres Wiederaufnehmen)

Immer der Mensch

Gegenmaßnahmen:

• Effizientere Arbeitssystemanordnung

• Ergoniomische Arbeitsplatzgestaltung

Verschwendung durch ineffizienten Transport von Material oder Produkten

Gegenmaßnahmen:

• Logistikoptimieres Fabriklayout

• Milk Run (auch vollautomatisiert)

• Effiziente Transportmengen

Überproduktion führt zu allen anderen Arten der Verschwendung.

Die konkrete monetäre Qualifizierung der Verschwendung ist abhängig von unternehmensspezifischen Kostenfaktoren (z.B. Personalkosten)

• Singel Minute Exchange of Die

• Ziel: Reduzierung der Rüstzeit, durch verlagern von Prozessen die nicht zwingend in der Stillstandszeit durchgeführt werden müssen

Ziel: Ordnung und Sauberkeit

1: Ausrichten der Prozesse am Kundentakt

2: Zusammenfassen von Tätigkeiten und Fließfertigung ermöglichen

3: Wenn keine Fließfertigung FIFO

4: Verknüpfung von Prozessen über KANBAN im Pullprinzip

5: Wertstrom über Schrittmacher-Prozesse steuern (am besten der Erste)

6: Einsteuerung einheitlicher Auftragsmengen

7: Durchmuschung der Reihenfolge

7: Steuerung des Engpass (Freigabe erfolgt hier)

unterschiedliche Mentalität

“Grad, in dem ein Satz inhärenter Merkmale Anfordeungen erfüllt

• reaktiv

• steuernd

• präventiv

• integrierend

• strategisch

  
  

• Gesamte aufbau und ablauforgaisierte Gestaltung zur

  • verknüpfung von qualitätsbezogenen Aktivitäten untereiander

  • einheitliche, gezielte Planung, Unsetzung und Steuerung der Maßnahmen des Qualitätsmanagement im Unternehmen

• Gesamtes Unternehmen mit Beziehungen zum Umfeld

• Aufbau und Strucktur: Unternehmensspezifisch

• Einheitliche Norm mit DIN EN ISO 9001

• Kundenorientierung

• Führung

• Einbeziehung von Personen

• Prozessorientierter Ansatz

• Verbesserung

• Faktengestützte Entscheidungsunterstützung

• Beziehungsmanagement

Einheitung der Grundsätzte durch erfüllung der Normvorgaben

• Nachweis der Wirksamkeit eines QMS

• Esternes Audit

• Bewertung, ob ein Fertigungsprozess in Rahmen seiner Schwankungen unter Berücksichtigung von Wahrscheinlichkeiten seine Anforderungen erfüllt

• c_p = Streuung der Messung

• c_pk = Abstand des Mittel zur Tolleranzmittel

• Verbesserung:

  • Streuung verringern

  • Prozess mittiger um Sollwert

  • Fake: Tolleranzen aufweiten

6 sigma cpk von 2, 4 sigma cpk von 1,33

Fehlererfassung

• Fehlersammelkate

• Histogramm

• Qualitätsregelkarte

Fehleranalyse

• Pareto-Prinzip

• Korrelationsdiagramm

• Ursache-Wirkungs-Diagramm

• Brainstorming

• Erfassung und überscihtlicher Darstellung von attributierten Fehlern

• Darstellung nach Art und Anzahl

• Kein zeitliche Abfolge, keine Ursache

• Graphische Darstellung der Heufigkeitsverteilung klassifizierter Daten

• Säulenfläche/-höhe ist proportional zur jeweiligen Klassenhäufigkeit

• Anzahl der Klassen:

  • n< 250: Wurzel n

  • n>250: 10log n

  • generell: Zwischen 5 und 25

• Methode zur statistischen Überwachung von Fertigungsprozessen

• Daten werden in Vormblatt eingetragen

• Formblatt mit Mittelwerten, Warn-, Eingriffs- und Toleranzgrenzen

• Warngranze: +/- 2s

• Eingriffsgrenze: +/- 3s

• Graphische Darstellung von Problemursachen nach Auswirkung

• Meist: Kosten

• Basis ist “Pareto-Prinzip” 20-30% der Fehler wirken sich auf 70-80% der Kenngrößen aus

• Darstellung der Beziehung zwischen zwei veränderlichen Faktoren

• Kausale Zusammenhänge können nicht abgeleitet werden

• Einfache Technik, um durch Trennung von Ursache und Wirkung Probleme struckturiert zu analysieren

• Auch “Ischikawa-Diagramm”/”Fischgräten-Diagramm”

• Ursachen nach 6 M untergliedern

  • Mensch

  • Maschine

  • Methode

  • Material

  • Messung

  • Milieu (Umfeld)

• Gruppenorientierte Kreativitätstechnik bzw. Ideenfindung

• Ablauf in zwei Phasen

  • Kreative Phase

  • Bewertungsphase

• Strickte Trennung wichtig

• Eignet sich für i.d.R. bei relativ einfachen Probleme

Fehlermöglichkeiten- und -einflussanalyse

Ablauf:

• Systemabgrenzung

• Fehleranalyse

• Risikobeurteilung

In Autoindustrie oft:

Risk Matrix Ranking

Ziel: Verhinderung und Vermidung von zufälliger Fehler

• Durch technische Vogaben können Fehler wermieden werden

  • Symetrie/Asymetrie

  • Tanken (Diesel/Benzin)

  • Geld abheben (erst Karte entnehmen dann Geld)

Grundelemente:

• Initalisierung-/Auslösemechanismus

  • Kontaktmethode

  • Fixwertmethode

  • Schrittwertmethode

• Regulierungsmechanismuss

  • Eingriffsmethode

  • Alarmmethode

• Detektierungsmechanismuss

  • Sensor

  • Sensorsystem

Kontakmethode

• Unzulässige Abweichungen werden geometrisch festgestellt - berührend oder berührungslos

Fixmethode

• Unzulässige Abweichungen werden durch Überprüfen des Erreichens bestimmter Anzahl von Teilabschnitten erkennt

Schrittflgemethode

• Unzulässige Abweichung von der Standardabfolge eines Arbeitsprozesser werden erkannt

• Zunehmende Ressourcenknappheit

  • Steigende Rohstoffpreise

    • Gefährdung der Retabilität

=> Erhöhung der Ressourceneffizient

• Teilen

• Reparieren / Wiederverwerten

• Remanufacturing

• Recycling

• Industrieller Aufbereitungprozess mit standart Prozesschritten

• Aufbereitete Produkte haben im Vergleich zum Neuprodukten eine äquivalente oder höherwertige Qualität

Prozesschritte

• Demontage

• Reinigung

• Prüfen/Sortieren

• Aufbereiten von Bauteilen

• Wiedermontieren

• vollständiges Zerlegen des Cores in sämtliche Einzelteile

• unmittelbares Aussortiern der niO. Teile

• Design for Disassembly erleichtert Demontage

Warum schwirig?

• Verunreinigung durch z.B. Öl, Rost

• Kleine Stückzahl/häufiger Produktwechsel

  • Flexible Automatisierung

  • Mesch-Maschine-Kollaboration

  
  

• Einzelteile von schmutz befreien (Staub, Öl, Rost, Lack)

• Reinigungsverfahren

  • Ultraschall

  • Chemische

  • Stahlkornstrahlen

  • Porolyse

• Reinigungsparameter

• - Einwirkzeit

• Prozesszeit

• Wärmenetwicklung

100% Prüfung

• Optisch

• Mechanisch

• Elektrisch

Klassifizierung der Einzelteile

• Dikrekt wiederverwendbar

• Wiederverwendbar nach Aufbereitung

• Nicht wiederverwendbar

Wiederherstellen des Neuzustand

Aufarbeitungsverfahren:

• Schleifen

• Fräsen

• Wuchten

• Wärme- und Oberflächenbehandlung

Berücksichtigen dergeom. Veränderung der Einzelteile

• Häufig als Kleinserienmontage

• Werkzeuge und Technik wie beim Neuprodukt

• i.d.R. 100% Prüfung inkl. Protokollierung

  
  

Verfahren zur Nachbildung eines Systems mit seinen dynamischen Prozessen in einem experimentierbaren Modell, um zu Erkenntnissen zu gelangen, die auf die Wirklichkeit übertragbar sind; insbesondere wie sich die Prozesse über die Zeit entwickeln

Vereinfachte Nachbildung eines geplanten oder existierenden Systems mit seinen Prozessen in einem anderen begrifflichen oder gegenständlichem System

Eine von ihrer Umgebung abgegrenzte Menge von Einheiten die miteinader in Beziehung stehen

Gezielte empirische Untersuchung der Verhaltens eines Modells durch wiederholte Simulationsabläufe mit systematischer Parameter oder Struckturvarriation

Planung

• Struckturierungshilfe

• Funktionserprobung am Modell

Realisierung

• Funktionsabsicherung für Ausbaustufen

Betrieb

• Parameterstudien

1. Zielbeschreibung

2. Aufgabendefinition

3. Modellbildung

4. Datenbeschaffung und -aufbereitung

5. Experimente und Analyse

6. Verifikation und Validierung

• Festlegen der Aufgaben

• Bestimmung der Ziele/Zielsystem

Problemangepsste Zielbeschreibung für

• effektive Durchführung

• sinvolle Interpretation der Ergebnisse

• Welche Systemeigenschaften sind relevant

• Systembild auf das wesentliche Beschränken

  • Reduktion (Verzicht)

  • Idealisierung (Vereinfachung)

• Höherer Detaillierunggrad => höherer Simmulationsaufwand

• Modell kann im nachhinein vereinfacht/verkompliziert werden

Modellelemente

• Bausteine

  • Aktive Elemente miteingener interner Aufbaulogik

• Objekte

  • passive Elemente ohne interne Aufbaulogik

Bereitstellung der für die Simmulation notwendigen Daten

Datenarten:

• Systemlastdaten

  • Produktionsaufträge

  • Menge/Termin

  • Stückliste

• Organisationsdaten

  • Schichtmodelle

  • Maschinen

  • Fördermittel

• Technische Daten

  • Leistungsdaten

  • Kapazitäten

  • Verfügbarkeiten

  
  

• Häufig systematisches Probieren

• Ergebnisse auswerten und darstellen

• Darstellungsmöglichkeiten

  • Statistik

  • Monitoring

  • Animation

• Auf eine interpretation kann nicht verzichtet werden

• Findet in allen Phasen der Simulationsstudie statt

• Verifikation

  • Durchführen von formalen Prüfungen zur Korrektheit des Simmulationsmodells

• Validierung

  • Überprüfung der hinreichenden Übereinstimmung von Modell und System, die sichestellen soll, dass das Modell das Verfahren des realen Systems im Hinblick auf die Untersuchungsziele genau genung und fehlerfrei wiederspiegelt

Die Übereinstimmung von Medell zu realen System ist nur innerhalb eines Toleranzrahmens möglich

• Fließband: Bearbeitung mittels Mitarbeitenden

• Fließstraße: Bearbeitung mittels verketter Maschinen

• SMED (Schnellrüsten)

• 5S

• Wertstrom Design

• PokanYoke

Reduzierung der Transportleitziffer

Initalisierungs-/Auslösemechanismus

• Kontaktmethode

• Fixwertmethode

• Schrittfolgemethode

Regulierungsmechanismus

• Eingriffsmethode

• Alarmmethode

Detektionsmechanismus

• Sensoren

• Sensorensystem

Konkurrenzdruck

Rohstoffverknappung

Volatile Märkte

Fachkräftemangel

Produktionsvarriantenvielfalt

• Verbesserung der Qualität

• Vereinfachung der Steuerung

• Materialverbrauch in der richtigen Reihenfolge