9. Wichtige Methoden im Qualitätsmanagement

werden systematisch die Kundenwünsche ermittelt und diese in Produktmerkmale und Prozessmerkmale umgesetzt. Die Methode wird im frühen Stadium, d.h. von der Marktforschung über die Produktkonzeption bis hin zur Konstruktion/Entwicklung eingesetzt. Das zentrale Arbeitsformular bei der Durchführung von QFD in der Praxis nennt sich in Anlehnung an ein Gebäude mit Dach „House of Quality“.

Dabei werden die Kundenanforderungen durch ein sorgfältig ausgewähltes und kompetentes Team aus nahezu allen Betriebsbereichen ermittelt, in das Arbeitsformular eingetragen und nach ihrer Bedeutung gewichtet. Nun werden in einer Matrixform die Produktmerkmale gegenübergestellt. Ergänzt wird die Matrix noch durch das „Dach“ des Qualitätshauses, das die Beziehungen zwischen den einzelnen Produktmerkmalen verdeutlicht, durch eine Bewertung der Konkurrenzprodukte hinsichtlich der Erfüllung der Kundenanforderungen an der rechten Seite und durch eine Analyse der Bedeutung der einzelnen Produktmerkmale an der unteren Seite, aus der hervorgeht, an welchen Produktmerkmalen vorrangig gearbeitet werden muss.

Das Ziel der FMEA ist es, potenzielle Fehler schon während der Planung zu erkennen, zu definieren und somit mit hoher Wahrscheinlichkeit zu vermeiden. Die ständige Anwendung der FMEA führt zu einer nachhaltigen Fehlerreduzierung und damit zu Qualitätssteigerung und Kostenreduzierung.

Man unterscheidet je nach Anwendungsbereich 3 FMEA Arten:

• System-FMEA

• Konstruktions-FMEA (Design)

• Prozess-FMEA

Die Durchführung ist immer Teamarbeit. Grundlage ist das FMEA-Formblatt, in das die Ergebnisse eingetragen und ausgewertet werden. Die Bewertung erfolgt in 3 Spalten: Nach der Auftretenswahrscheinlichkeit (Spalte A), der Fehlerauswirkung auf den Kunden, d.h. Bedeutung (Spalte B) sowie der Entdeckungswahrscheinlichkeit (Spalte E). Jede dieser Spalten kann mit einem Faktor zwischen 1 und 10 bewertet werden. Multipliziert ergibt sich als Ergebnis die sogenannte Risikoprioritätszahl RPZ, die somit zwischen 1 und 1000 liegen kann.

• meisten verbreitete Methode zur laufenden Produktionsüberwachung und wirkt als kurzer Regelkreis für den Prozess.

• Dabei bedient sie sich aufgrund regelmäßiger Stichprobennahmen während des Prozesses statistischer Aussagen hinsichtlich Prozessfähigkeit und Prozessbeherrschung.

• Zentrales Element von SPC sind die unterschiedlichen Qualitätsregelkarten, die im Regelkreis als Soll/Ist-Vergleich des Merkmalswertes der produzierten Teile dient.