Warum sind Pufferkapazitäten in der Regel beschränkt?
verursachen Lagerkosten
technische Lösungen für Pufferentwicklungen erfordern Investitionsaufwand
2 Teilprobleme Standortplanung
an welchem Standort soll eine Produktionsstätte errichtet werden
welcher Standort beliefert welches Abnehmerzentrum mit welcher Menge?
Wie vereinfacht sich die Lösung wenn man von unbeschränkten Kapazitäten aus gehen kann?
die zweite NB fällt weg
man kann jeden Standort alle Abnehmerzentren voll beliefern
Warum ist die sich ergebene Anzahl an Stationen in der Regel größer?
da in der Realität Mmin keine gerade Zahl ist, das bedeutet es entstehen Leerlaufzeiten
aufgrund vo Einhaltung von Reihenfolge und Elementzeit
Was versteht man unter Blocking und Starving und wie wirken sich Puffer auf diese auf?
Starving (Verhungern) -> eine Station kann nicht weiterarbeiten, weil der davorliegende Puffer leer ist
Blocking -> eine Station kann nicht mit der nächsten Bearbeitung beginnen, da der nachliegende Puffer voll ist
-> je größer der Puffer, desto geringer das Ausmaß an Starving und Blocking
Was sagen die Grenzen des Toleranzbereiches aus?
liegt der berechnte Mittelwert einer Stichprobe außerhalb des Toleranzbereichs, wird die Abweichung nicht mehr als zufällig angesehen und es liegt ein Fehler im System vor
Kritische Stellung zur Vorgehnsweise -> Hauptproduktionsprogrammplanung
Pläne sind i.d.R nicht durchführbar
RCCP ist lediglich eine Zulässigkeitsprüfung
Synchronisationsprinzip ist selten optimal
eine eventuelle zeitliche Aufteilung der Kapazitätsbelastung auf mehrere Vorperioden wird nicht berücksichtigt
Unterschied Aggregierte gesamtplanung und Hauptproduktionsprogrammplanung
AGGRPLAN:
aggregierte Markt-Nachfrageprognosen, werksbezogene Kapazitätsdaten
mittelfristiges Produktionsprogramm in Bezug auf Produkttypen
Monate/Quartale
HPPPPLAN
detaillierte Bedarfsprognosen, segmentspezifische Kapazitätsdaten
kurzfristiger Produktionsplan in Bezug auf Endprodukte
Wochen/Monate
Ist das Ergebnis weiterhin realistisch, wenn die anzahl an Paletten begrenzt ist?
durch die Begrenzung der Anzahl an Paletten kann die Annahme der 100% ausgelasteten Engpassstation nicht gehalten werden.
Blocking und Starving können entstehen
durch Verwendung des CQN-Modells können systematische Fehler jedoch vermieden werden
Zweiertauschverfahren
Ausgangslösung erzeugen
führe alle Tauschmöglichkeiten durch und berechne für jede Konfiguration den ZFW
Wähle die Alternative mit dem größten Ersparnis zur bisher besten Lösung
Wiederhole Schritt 2&3 solange bis kein Kostenersparnis mehr möglich ist
-> garantiert keine optimale Lösung, da heuristisch
Objektprinzip / Funktionsprinzip
Objektprinzip -> Zusammenfassung von Produkten mit gleichem Ressourcenbedarf
Funktionsprinzip -> Zusammenfassung von Produkten mit gleicher Funktion
Vergleich Zentrenproduktion & Werkstattproduktion
Welche Eigenschaft ermöglicht die Uminterpretation in ein Kürzeste-Weg-Problem?
Transport von Produktionsmengen über die Zeit
Transportkosten = 1x Rüstkosten + anfallende Lagerkosten
Standorte sind die einzelnen Perioden
Lieferstandort = Produktionsperiode
Abnehmerstandort = mögliche Produktionsperiode
iefert die Planung mithilfe des AGGRPLAN-Modells einen zulässigen Produktionsplan?
Aggrplan löst Probleme auf einer taktischen Ebene in einem langen Planungshorizont.Produktmengen und Kapazitäten werden aggregiert.Es lässt sich soweit kein Produktionsplan ableiten. Dieser bedingt die Angabe von konkreten produktspezifischen Produktionszeiten und–mengen.
Inwiefern ist es unzulässigim Rahmen der Materialbedarfsplanung Erzeugnis bezogen sukzessiv nur Einprodukt Losgrößenprobleme zu beachten
beschränkte Kapazitäten werden nicht berücksichtigt
Erzeugniszusammenhänge werden nicht berücksichtigt
Kostenmäßige Intependenzen (mit übergeordneten Erzeugnissen) werden nicht erfasst
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