Operations/Supply Chain

Grundsätze:

• Kooperation statt innerbetrieblichen Konflikt (“Harmonisches Zusammenarbeiten)

• Anwendung arbeitswissenschaftlicher Methoden (“keine Faustregeln”)

• Aufspaltung von Produktionsabläufen in Einzelfunktionen

• Trennung von leitender Tätigkeit und ausführender Tätigkeit

Vorteile:

• Veränderung der Ausführung einer Aufgabe hin zum effientesten Weg der Ausübung dieser Tätigkeit

• Vorteile durch Erfahrungskurveneffete

• Arbeite als integraler Bestandteil des Produktionsprozesses

Nachteile:

• Dehumanisierung der Arbeit

• Monotone Arbeit

• Verlust des “big picture”

• reduzierte Informationsweitergabe

• Verlust von Verantwortung

• keine intrinsische Montivation

Wenn Taylorismus in einem Produktionswerk eingeführt wird, würden die MA entsprechen ihres Aufgabenbereich auf Effizienz getrimmt werden und Stück für Stück erfahrener in ihren Arbeitsschritten werden.

Weiterhin würden sie sich selbst zunächst wertgeschätzt fühlen, da ein harmonischer Zusammenhalt der Abteilungen und der gesamten Belegeschaft bestehet

Früher oder später demotivation durch:

• Monotonie ihrer Arbeit (immer das gleiche)

• mangelnden Zusatzaufgaben

• Verlust des Überblicks auf das ganze

Desweiteren bestünde wenig Chancen auf Weiterentwicklung oder Übernahme von Verantwortung.

-> Taylorismus sieht MA als “Maschine” der optimiert werden muss -> Schwächung des Wertegefühls des Human Capital

Total Productive Maintenance

Konzept zur Effizienzverbesserung von Maschinen und Anlagen in der Produktion

-> Verbesserung der Overall Equipment Effektiveness (OEE) / Gesamtanlageneffektivität

• Maschinenverfügbarkeit zu maximieren

• Produktionsqualtität zu steigern

• Kosten zu senken

1. Beseitigung von Schwerpuktproblemen

   Ziel: Vermeidung ungeplanter Ausfälle

2. Gesplantes Instandhaltungsprogramm

   Ziel: Vorausschauende Wartungsarbeiten, Frühe Problemerkennung vor Produktionsunterbrechung

3. Autonome Instandhaltung

   Ziel: Schulung von Maschinenführer zur selbstständigen Wartung (einfache) ohne hinzuziehen Hersteller/ Fremdfirma

4. Schulung und Training

   Ziel: Qualifikation aller relevanter MA, effiziente und sichere Bedienung der Maschinen

5. Instandhaltungsprävention

   Ziel: Konstruktion von Maschinen auf eine Weise, dass Instandhaltung gar nicht mehr notwendig ist oder einfach durchgeführt werden

Risiken/ Ursachen:

• Terroranschlag -> Ausfall von Transportträgern

• Naturkatastrophe -> Ausfall von Transportträgern

• Politische Unruhen -> Handelsembargo

• Lieferantenausfall -> Fehlen von Zulieferteilen

Risiken klassifizieren

• Unternehmensintere Risiken z.B. Prozessrisiken, Kontrollrisiken

• Endogen: Risiken ausßerhalb des Unternehmens aber innerhalb des Wertschöpfungsnetzes z.B. Beschaffungsrisiken, Nachfragerisiken

• Exogene: Risiken außerhalb des Wertschöpfungsnetzes z.B. Naturkatastrophe

Ziele des Risikomanagements:

Identifikation, Bewertung und steuerung der verschiedenen potenziellen Risiken

• Identifikation und Anschließende Bewertung z.B. systematische Suche, rechtzeitige Erfassung, Lieferantenbewertung, Six-Sigma,

• Steuerung:

  Nach Identifaktion und Bewertung Risiken benötigt man Ursachenorientierung und Effektorientierung zur Steuerung

  Ursachenorientierung: Reduktion der Eintrittswahrscheinlichkeit eines Risikos mit präventiven Instrumenten (Aufbau von mehreren Lieferanten)

  Effektorientierung: benutzt reaktive Instrumente und versucht, Schäden durch Elastizität zu absorbieren. Einbauung von Redundanzen zur Flexibilätssteigerung (Zubuchung von Zeitarbeitern bei Krankheitswelle)

-> Instrumente müssen jedoch stets ex ante angewendet werden (Brennendes Haus kann man nicht mehr versichern)

Vehicle-Routing-Problem:

komplexe Problematik, Logistikfahrten von Lieferfahrzeugen von zentralen Dpots aus zum Kunden möglichst zeit- und kosteneffizient planen und umsetzen zu müssen

Ziel: möglichst geringe Transportkosten

Stationierung der Fahrzeuge, Routenauswahl, Streckenlängenmessung und weitere Faktoren spielen eine Rolle.

-> Praktisch gelöst werden kann es durch mathematische Annäherungsversuche und Heuristiken wie den Savings-Algorithmus oder mittels Euklidischen Distanz

Allerings gibt es keine volle effiziente mathematische Mehtode um Problem für eine große Anzahl an Kunden optimal zu lösen, weshalb in Praxis mehr oder weniger exakte Algorithmen verwendet werden

Reverse Logistics:

Prozess der Planung, Optimierung und Umsetzung des Rückflusses von Waren vom Ort des Verbrauchs zum “Ursprung” um eine Wiederverwendung, Verwertung oder Entsorgung zu ermöglichen

• Umkehrung der Logistikkette

• gesetzliche Richtlinien

• bereitet Produktflüsse wieder zu Rohstoffen, Komponenten oder neuen Produkten auf

• zunehmend wichitge Rolle hinsichtlich Nachhaltigkeit

Wichtige Aspekte:

-Refurbishing (commercial returns)

-Remanifacturing (end-of-use-returns)

-Rexycling (end-of-life-returns)

Ziel: Geschlossense Kreislaufsystem (Closed Loop Supply Chain)

Ziele Supply Chain Strategy:

durch spezifische Gestaltung der Supply Chain Wettbewerbsvorteile zu generierne. Hierbei spielt auch die Art der Produtkion und die Ausrichtung am Produkt eine Rolle

Fisher Maxtrix:

glieder die Typern der Supply Chain in:

• Effizient (Kosten- und Outputoptimiert)

• Responsive (flexible Einzelstück- und Individualfertigung)

• Standardisiert (Massenfertigungstauglich)

• Auftragsspezifisch (Einzel- und Individualfertigung)

-> die vier Felder beschreiben das Match/Mismatch der o.g. Begriffe

Fisher Matrix- zone des Strategischen Fit

Je nach Grad der Produktindividualisierung und des Responsivitätsfokus lässt sich eine Zone des strategischen Fit definieren

z.B. Auftragsspezifische Produkte lassen sich lt. Fisher nicht in einer Produktion herstellen, die ausschließlich auf Massenfertigung getrimmt ist. Im Gegenzug dazu ist die Responsie Production nicht tauglich, um Produkte kostenoptimiert in Masse herzustellen

Outsourcing:

Wertschöpfende Aktivitiäten werden an einen Zuliefer übertragen. Auslagerung von Aufgaben an exteren UN, unabhängig davon, ob diese im gleichen Land oder im Ausland ansässig sind

Offshoring:

Verlagerung von Aufgaben in ein anderes Land, kann aber sowohl intern als auch extern erfolgen

Just-in-Sequence

Erweiterung des Just-inTime Produktionsprzinzip

Just-in-Time: benötigte Teile kommen genau zum richtigen Zeitpunkt in der Produktionslinie an

Just-in-Sequence: geht einen Schritt weiter. Teile werden nicht nur zeitlich, sondern auch in der richtigen Reihenfolge geliefert, wie sie in der Produktion benötigt werden

Just-in-Time

Verfügbarkeit von Produkten:

• zum richtigen Zeitpunkt

• in vereinbarter Stückzahl

• mit verlässlicher Qualität

• am Bestimmungsort

Just-in-Sequence

Aufbau auf Just-in-Time mit zusätzlich:

• Berücksichtigung Produktionssequenz

• Verschlankung der Produktion

• Komplexitätsbewältigung vieler Varianten

-> mögliche USP gegenüber Konkurrenz (JIS ist Anforderung)

-> Senkung von Fertigwaren-Lagerbeständen, geringere Lagerhaltungskosten

-> Sekung der Kapitalbindung

Ziel:

gezielter Einsatz von einzigartigen Ressourcen und Kompetenzen innerhalb der Produktion under Lieferkette Wettbewerbsvorteile zu schaffen

Hauptmerkmale:

• Einzigartige Ressourcen und Fähigkeiten

• Nachhaltiger Wettbewerbsvorteil

• Integration in die Fertigung

• Wertschöpfung in der Supply Chain

Welche Ressourcen habe ich als Unternehmen, um mich zum Wettbewerber abzugrenzen?

Beispiele: Gute Mitarbeiter, Know-How, viel Geld, bessere Rohstoffe, flexiblere Prozesse

Die Supply Chain Strategie sollte auf die Produktionsstrategie eines Unternehmens abgestimmt sein, da Unternehmen Teil von Wertschöpfungsnetzwerken sind.

Ziel: durch eine spezialisierte Ausrichtung der Supply Chain Wettbewerbsvorteile zu erzielen.

Allgemeine Strategie für alle Produkte funktioniert nicht, daher muss Strategie klar fokussiert sein

Bekanntes Modell: Fisher-Matrix, die Produkte in zwei Gruppen teilt:

• Standardprodukte ->effiziente u. Kostengünstige Supply Chain wichtig

• auftragsspezifische, innovative Produkte ->flexible und anpassungsfähige Supply Chain notwendig

Ursachenorientierung

• Reduktion der Eintrittswahrscheinlichkeit eines Risikos

• „Präventive“ Instrumente

  
  

  Effektorientierung

• Schadensabsorption durch Elastizität im Gegensatz zur Risikoreduktion

• „Reaktive“ Instrumente

• Aufbau von Redundanzen / Flexibilitätssteigerung