Industrial Engineering Mayer

Definition: Industrial Engineering (IE) entwickelt und verbessert produktive, wirtschaftliche und menschengerechte Arbeitssysteme und -prozesse.

1. Im Fokus steht die Entwicklung nachhaltiger, sicherer, wirtschaftlicher und menschengerechter Arbeitssysteme und -prozesse (2. Phase PEP) sowie deren kontinuierliche Verbesserung während der Betriebsphase. (3. Phase PEP)

2. Industrial Engineering startet in der Produktentwicklung, unterstützt die Erstellung prozessfähiger Produkte und begleitet die Produktion mit Fokus auf Rationalisierung während der gesamten Produktlebensdauer.

3. In allen Phasen sind die Aufgaben des IE wie folgt zu gliedern:

   1. Analyse und Dokumentation von Ist-Zuständen

   2. Entwicklung von Soll-Zuständen

   3. Realisierung von Soll-Zuständen

4. Der IE leistet Projektarbeit als Fachfunktion mit Schwerpunkt auf Projektmanagement.

5. Industrial Engineering ist durch Interdisziplinarität gekennzeichnet. Es begleitet alle Phasen des PEP.

6. Sicherung der Profitabilität und Wettbewerbssicherheit unter Berücksichtigung der Mitarbeiterbelange.

Es ist in allen drei Phasen des PEP integriert:

1. Industrial Engineering beginnt in der Produktentwicklung (erste Phase) und optimiert die Produktionsfähigkeit von Produkten.

2. In der zweiten Phase trägt IE zur Verbesserung der Prozesse während der Betriebsphase bei.

3. Es begleitet die Produktion mit Fokus auf Rationalisierung über den gesamten Produktlebenszyklus​.

Arbeitsplanung: Einmalige Maßnahmen zur Gestaltung von fertigungsgerechten Produkten und Prozessen unter Berücksichtigung der Wirtschaftlichkeit.

Arbeitssteuerung: Maßnahmen zur Umsetzung der Arbeitsplanung in der täglichen Auftragsabwicklung.

1. Phase des PEP

   • Produktplanung durchführen

   • Produktkonzept erstellen

   • Produktkonzept validieren

2. Phase des PEP

   • Verfahren und Prozess planen

   • Zielarbeitsplan festlegen

   • Arbeitssysteme in Betrieb nehmen

3. Phase des PEP

   • Abweichungsanalyse zum Zielarbeitsplan erstellen

   • Verbesserungsmaßnahmen beschließen

   • Aktualisierung des Zielarbeitsplan anhand der Ist-Situation

Die sieben Elemente eines Arbeitssystems sind:

1. Eingabe: Materialien, Informationen, Energie (z. B. Rohstoffe).

2. Arbeitsaufgabe: Ziel der Tätigkeit (z. B. Herstellung eines Produkts).

3. Arbeitsablauf: Räumlich-zeitliches Zusammenwirken von Mensch und Betriebsmittel (z. B. Montage).

4. Betriebsmittel: Werkzeuge und Maschinen (z. B. Schraubenzieher).

5. Mensch: Ausführende Person.

6. Umwelteinflüsse: Physikalische, soziale oder organisatorische Faktoren (z. B. Beleuchtung).

7. Ausgabe: Fertiges Produkt oder Dienstleistung.

- Traditionelle Vorgehensweise: Entwicklung und Produktionsplanung erfolgen sequenziell. Probleme wie ungünstige Konstruktionen werden erst spät erkannt, was hohe Kosten und Verzögerungen verursacht.

- Simultaneous Engineering: Entwicklung und Planung erfolgen parallel, wodurch Probleme frühzeitig identifiziert und Prozesse effizient gestaltet werden.

⦁ Vorteile von Simultaneous Engineering:

⦁ 1. Verkürzte Entwicklungszeiten.

⦁ 2. Geringere Kosten.

⦁ 3. Höhere Produktqualität.

⦁ 4. Schnellere Markteinführung.

1. Vereinfachung der Auftragsabwicklung.

2. Erleichterung der Angebotskalkulation durch Referenzdaten aus der Nachkalkulation.

3. Förderung der Normung durch einheitlichen Zeichnungs- und Stücklistenaufbau.

4. Wiederverwendung von Baugruppen in der Konstruktion.

5. Beschleunigung der Materialdisposition für Rohmaterial und Zukaufteile.

Konstruktionsorientierte Strukturierung: Basierend auf funktionalen Anforderungen. z. B. Zahnräder in einem Getriebe.

Fertigungsorientierte Strukturierung: Basierend auf der Fertigbarkeit. z. B. Vormontage von Getriebewellen mit Lagern.

Beispiel: Eine Maschine kann funktional nach Zahnrädern und Wellen strukturiert werden (konstruktionsorientiert) oder montagegerecht in Baugruppen wie Getriebe und Lager (fertigungsorientiert).

1. Muss-Varianten: Teile, die gewählt werden müssen (z. B. Reifenart: Diagonal oder Gürtelreifen).

2. Kann-Varianten: Zusätzliche Teile, die optional eingebaut werden können (z. B. Schiebedach).

3. Dispositive Varianten: Teile, die nur innerhalb des Unternehmens unterschieden werden (z. B. Batterien von Hersteller A oder B).

- Einzelteilzeichnung: Darstellung eines Einzelteils mit allen Angaben zur Herstellung und Prüfung.

- Zusammenbauzeichnung: Informationen, die für den Zusammenbau einer Baugruppe erforderlich sind.

- Gruppenzeichnung: Maßstäbliche Darstellung der räumlichen Lage und Form der zu einer Gruppe gehörenden Teile, begleitet von einer Stückliste.

1. Mengenstückliste:

- Vorteil: Einfachheit.

- Nachteil: Keine Baugruppenstruktur.

2. Strukturstückliste:

- Vorteil: Überblick über Baugruppen und Einzelteile.

- Nachteil: Komplexität.

3. Baukastenstückliste:

- Vorteil: Modularität.

- Nachteil: Erfordert mehrere Stücklisten für vollständigen Überblick.

1. Analytische Betrachtung: Woraus besteht ein Erzeugnis?

2. Synthetische Betrachtung: Worin ist ein Teil enthalten?

Beispiel: Montage eines Autos in der Produktion

• Erläuterung: In der Automobilproduktion wird die synthetische Betrachtung genutzt, um die Reihenfolge der Montage zu planen, z. B. zuerst die Karosserie, dann der Motor, anschließend das Interieur.

• Begründung: Die synthetische Betrachtung sorgt dafür, dass alle Bauteile und Baugruppen in der richtigen Reihenfolge bereitgestellt werden, um die Produktion effizient zu gestalten und Fehler zu vermeiden.

1. Arbeitsplanung: Einmalige Planungsmaßnahmen zur fertigungsgerechten Gestaltung eines Produkts oder einer Dienstleistung unter Berücksichtigung der Wirtschaftlichkeit.

2. Arbeitssteuerung: Maßnahmen zur Umsetzung der Planung während der Produktion, z. B. ATerminüberwachung und Kapazitätssteuerung​

1. Kurzfristig: Erstellung von Stücklisten, Arbeitsplänen, NC-Programmen.

2. Mittelfristig: Planungsvorbereitung, Kosten- und Qualitätsplanung.

3. Langfristig: Materialplanung, Entwicklung neuer Methoden, Fabrikplanung​

1. Allgemeine Daten: Arbeitsplan-Nr., Material, Zeichnungsnummer.

2. Auftragsabhängige Daten: Auftrags Nr., Losgröße, Termine.

3. Arbeitsvorgangsfolge: Arbeitsvorgänge, Arbeitsplatz, Betriebsmittel, Zeiten​.

Vom IE werden i.d.R. nur die auftragsneutralen Daten erstellt, während die auftragsabhängigen Daten von der Produktionssteuerung ergänzt werden.

Arbeitsplandaten werden in Konstruktion (fertigungsgerechtes Design), Materialwirtschaft (Lagerhaltung), Produktionsplanung (Arbeitsvorgänge), und Qualitätsmanagement (Prüfpläne) eingesetzt.

Sie sichern eine effiziente und kostenoptimierte Produktion​.

1. Was soll gefertigt werden?

2. Wie soll gearbeitet werden?

3. Womit soll gearbeitet werden?

Planung ist auftragsneutral und erfolgt ohne Kapazitätsbetrachtung, da diese später durch die Produktionssteuerung ergänzt wird

1. Analyse der Konstruktionsunterlagen.

2. Rohmaterialbestimmung.

3. Arbeitsablaufplanung.

4. Betriebsmittelzuordnung.

5. Arbeitsvorgangsplanung.

6. Bestimmung der Vorgabezeit und Lohngruppe​.

1. Ist das Produkt fertigungsgerecht konstruiert?

2. Ist die Konstruktion material- und kostensparend?

3. Sind vorhandene Fertigungsmöglichkeiten berücksichtigt?

4. Ist das Produkt reparatur- und demontagegerecht?

1. Fertigungsgerecht: Verwendung genormter Werkzeuge, z. B. Standardbohrer.

2. Kostensparend: Einsatz von recycelbaren Kunststoffteilen statt Metall.

3. Betriebsberecht: Nutzung bestehender Maschinenkapazitäten ohne Neuinvestitionen

Höhere Genauigkeit steigert Kosten. Anforderungen sollten nur so präzise wie nötig sein​.

1. Kriterien:

   1. Materialart (z. B. Stahl, Aluminium).

   2. Gestalt (z. B. Rundmaterial, Blech).

   3. Lagergängigkeit (verfügbare Materialien).

   4. Verschnittminimierung.

   5. Kosten.

   6. Gewicht (z.B. bei hohen Stückzahlen für den Transport wichtig)

2. Beispiel: Für einen Bolzen wird Rundmaterial aus Stahl gewählt, da es kostengünstig und verfügbar ist​.

1. Auswahl der Materialart.

2. Bestimmung der Form und Abmessungen.

3. Prüfung der Lagerverfügbarkeit.

4. Minimierung des Verschnitts.

5. Analyse von Alternativen.

6. Berechnung des Gewichts​

1. Arbeitsablauf: Gesamtheit aller Arbeitsschritte (z. B. Herstellung eines Bauteils).

2. Arbeitsvorgang: Ein in sich abgeschlossener Schritt (z. B. Bohren eines Lochs).

3. Teilvorgang: Unterteilung eines Arbeitsvorgangs (z. B. Einspannen des Werkstücks).

4. Vorgangsstufe: Kleinste Einheit (z. B. Drehen der Spindel)​.

1. Aspekte: Werkstoff, Fertigungsverfahren, Maschinenpark, Kosten.

2. Bedingungen: technologische, wirtschaftliche und produktionsspezifische Bedingungen schränken die Wahl der Arbeitsvorgänge ein und geben bestimmte Arbeitsvorgangsfolgen vor.

3. Vorgehen:

   1. Analyse von Fertig- und Ausgangszustand.

   2. Auswahl möglicher Verfahren.

   3. Bewertung der Alternativen.

   4. Festlegung der Arbeitsvorgangsfolge​

Technische Werkstückdaten:

• geometrische Daten:

  • Länge, Durchmesser, Toleranzen

• Technologische Daten:

  • Oberflächengüte

  • Werkstoff & Werkstoffsteifigkeit

Technische Maschinendaten:

• Kapazitäten

  • räumliche

  • Leistungsmäßige (Leistung, Drehmoment)

  • Genauigkeitsmäßige (Qualität)

1. Definition: Detaillierte Planung einzelner Arbeitsschritte.

2. Gründe:

   1. Ermittlung von Vorgabezeiten.

   2. Optimierung der Arbeitsprozesse.

   3. Verwenden als Fertigungsanweisung (Arbeitsunterweisung)

In Arbeitsplänen oder Fertigungsanweisungen, die Vorgänge, Zeiten, Betriebsmittel und Arbeitsplätze enthalten.

• Arbeitsablaufplanung: Gesamtplanung der Fertigungs- und Montageabfolge.

• Arbeitsvorgangsplanung: Detaillierte Planung einzelner Arbeitsschritte (inkl. Betriebsmittel und Zeiten)​.

Definition: Sollzeiten für Arbeitsvorgänge.

Zwecke: Kapazitäts- und Terminplanung, Personalkapazitätsplanung und Kostenkalkulation

1. Anforderungen der Tätigkeit (Grundentgelt).

2. Leistung des Mitarbeiters (leistungsabhängiger Entgeltbestandteil)​

1. Bewertung der Anforderungen: Können, Verantwortung, Kooperation, Führung.

2. Zuordnung der Punktzahl zu einer Lohngruppe.

3. Berücksichtigung von Tarifverträgen​

1. Ist-Zeiten sind tatsächlich gebrauchte Zeiten für die Ausführung bestimmter Ablaufabschnitte.

2. Soll-Zeiten sind Zeiten, die aus zuvor einmal erfassten Ist-Zeiten abgeleitet wurden.

1. Durch direkte Messung am Arbeitsplatz

2. Durch einen Beobachter

3. Durch den arbeitenden Menschen selbst

Soll-Zeiten kleiner Abschnitte werden zusammengesetzt um Soll-Zeiten größerer Abschnitte zu ermitteln.

Ist-Zeit x Faktor = Soll-Zeit

sind Sollzeiten für die Entlohnung für von Mensch oder Betriebsmittel auszuführende Arbeitsabläufe (inkl. der nicht genau bestimmbaren Zeiten wie Verteilzeiten)

Personenbezogene und betriebsmittelbezogene Vorgabezeiten.

1. Auftragszeit: Rüstzeit + Ausführungszeit.

2. Belegungszeit: Betriebsmittel-Rüstzeit + Betriebsmittel-Ausführungszeit

Beim Menschen spielen die Faktoren Grundzeit, Verteilzeit und Erholzeit eine Rolle. Die Erholzeit entfällt beim Betriebsmittel.

1. Persönlich: z. B. Toilettengang.

2. Sachlich: z. B. Arbeitsplatzreinigung

Betriebsmittelverteilzeit umfasst Soll-Zeiten für zusätzliche Ablaufabschnitte bei der Nutzung von Betriebsmitteln, z. B. unplanmäßige Wartung eines Geräts​.

1. Hauptnutzungszeit: Zeit für die unmittelbare Nutzung des Betriebsmittels.

2. Nebennutzungszeit: Zeit für die Vorbereitung, Beschickung oder Rücksetzung des Betriebsmittels.

3. Brachzeit: Zeit, in der das Betriebsmittel aufgrund von Unterbrechungen nicht genutzt wird​.

1. Eine REFA-Zeitaufnahme ist eine Methode zur Ermittlung von Soll-Zeiten durch Messen und Auswerten von Ist-Zeiten.

2. Ablauf:

   1. Beschreibung des Arbeitssystems.

   2. Gliederung des Arbeitsablaufs in Ablaufabschnitte.

   3. Erfassung der Bezugsmengen, Einflussgrößen, Leistungsgrade und Ist-Zeiten.

   4. Statistische Auswertung der Ist-Zeiten, um Soll-Zeiten abzuleiten.

3. Voraussetzungen: Störungsfreier Ablauf, geschulter Beobachter, Sicherheitsregeln​.

Der Leistungsgrad wird durch Beobachtung und Vergleich der Ist-Leistung mit einer Normalleistung beurteilt, ohne zu messen oder zu berechnen​.

Systeme vorbestimmter Zeiten (z. B. MTM) analysieren Bewegungselemente und deren Einflussgrößen. MTM funktioniert durch die Zerlegung von Arbeitsprozessen in Grundbewegungen, für die Zeitwerte festgelegt werden​.

Hinlangen, Greifen, Bringen, Fügen, Loslassen​

Das MTM-Verfahren ermöglicht die Ermittlung von Soll-Zeiten vor der Arbeitsausführung, während REFA-Zeitaufnahmen nachträglich erfolgen

1. Methodenniveau beschreibt die Qualität eines Arbeitsablaufs.

   1. Bewegungsvereinfachung: Reduzierung unnötiger Bewegungen.

   2. Bewegungsverdichtung: Kombination von Bewegungen, um Prozesse zu beschleunigen​.

Planzeiten sind standardisierte Soll-Zeiten für bestimmte Prozessabschnitte. Sie dienen der Planung und Steuerung von Arbeitsprozessen. Industrial Engineers nutzen Planzeiten zur Optimierung von Arbeitsabläufen und Kalkulationen​.

1. Arbeitsgestaltung ist die Auslegung von Arbeitssystemen nach technischen, ökonomischen und ergonomischen Erkenntnissen. Ziel ist es, ein optimales Zusammenwirken von Mensch, Betriebsmitteln und Arbeitsgegenständen zu schaffen, unter Berücksichtigung der Leistungsfähigkeit und Bedürfnisse des Menschen.

2. Ziele: Beschäftigung sichern, Arbeitsfähigkeit erhalten und Arbeit zukunftsfähig entwickeln​.

1. Anthropometrische Arbeitsgestaltung: Anpassung an Körpermaße des Menschen.

2. Physiologische Arbeitsgestaltung: Anpassung an energetische und biomechanische Möglichkeiten. (Faktoren: Arbeitsform, Arbeitsschwere, -dauer und -geschwindigkeit.)

3. Bewegungstechnische Arbeitsgestaltung: Optimierung von Bewegungen zur Reduzierung physiologischer Belastung.

4. Gestaltung der Arbeitsumgebung: Physikalische, chemische und soziale Faktoren die eine Person an ihrem Arbeitsplatz umgeben.

5. Organisatorische Arbeitsgestaltung: Aufgabenverteilung, Gruppenarbeit, Arbeitszeitgestaltung.

6. Informationstechnische Arbeitsgestaltung: Optimierung des Informationsflusses durch z.B. Computer.

7. Sicherheitstechnische Arbeitsgestaltung: Verhütung von Unfällen und Berufskrankheiten​.

1. Belastung bezeichnet alle äußeren Einwirkungen, die auf eine arbeitende Person einwirken. Dazu gehören Aufgabenanforderungen, Arbeitsmittel, Umweltbedingungen und die Arbeitsorganisation.

2. Beanspruchung ist die individuelle Reaktion des Körpers auf diese Belastungen, geprägt durch persönliche Eigenschaften wie Leistungsfähigkeit und Leistungsbereitschaft.

3. Das Modell von Laurig zeigt, dass die gleiche Belastung zu unterschiedlichen Beanspruchungen führen kann, abhängig von den individuellen Voraussetzungen der Person.

1. 5. Perzentil: 5 % der betrachteten Personen sind kleiner oder schmaler als dieser Wert. Es wird für die Gestaltung von Arbeitsplatzabmessungen verwendet, die auch für kleinere Personen geeignet sein sollen (z. B. minimale Griffhöhen).

2. 50. Perzentil: Der Medianwert, bei dem 50 % der Personen kleiner oder größer sind. Es repräsentiert die Durchschnittswerte, wird jedoch in der ergonomischen Gestaltung seltener alleine berücksichtigt, da extreme Werte unberücksichtigt bleiben.

3. 95. Perzentil: 95 % der Personen sind kleiner oder schmaler als dieser Wert. Es wird genutzt, um Arbeitsplatzmaße so zu gestalten, dass sie auch für größere Personen geeignet sind (z. B. maximale Tischhöhen).

• Innere Maße: Werden nach der größten Körpergestalt bestimmt, um sicherzustellen, dass auch die größten Personen problemlos arbeiten können (z. B. lichte Höhe unter der Tischplatte).

• Äußere Maße: Werden nach der kleinsten Körpergestalt festgelegt, um sicherzustellen, dass auch die kleinsten Personen ohne Einschränkung arbeiten können (z. B. maximale Griffweite).

Die Anpassung sollte individuell auf die Zielgruppe abgestimmt und durch verstellbare Elemente ergänzt werden (z. B. höhenverstellbare Tische oder Fußstützen).

1. ein zu montierendes Produkt platzieren? Das Produkt sollte im optimalen Greifbereich platziert werden, etwa zwischen Hüft- und Schulterhöhe, um unnötige Belastungen zu vermeiden.

2. ein Werkzeug, welches zur Montage benötigt wird, platzieren? Werkzeuge sollten in unmittelbarer Reichweite und vorzugsweise im primären Greifraum platziert werden, um schnelle und ergonomische Zugänglichkeit zu gewährleisten.

3. einen Greifbehälter mit Schrauben, die für die Montage verwendet werden, platzieren? Der Greifbehälter sollte im Sekundärgreifraum platziert werden, wobei die Bewegungsökonomie berücksichtigt wird, um unnötige Bewegungen zu vermeiden.

1. Formen der Muskelarbeit:

   • Dynamische Muskelarbeit: Wechsel von Anspannung und Entspannung. Vorteilhaft, da es eine bessere Durchblutung und geringere Ermüdung ermöglicht.

   • Statische Muskelarbeit: Langanhaltende Anspannung ohne Entspannung. Führt zu schneller Ermüdung und sollte minimiert werden.

2. Gestaltungsrichtlinien:

   • Förderung dynamischer Muskelarbeit.

   • Vermeidung von Überkopfarbeit und Zwangshaltungen.

   • Bereitstellung von Stützen für Arme oder Hände.

   • Abwechslung zwischen sitzender und stehender Arbeit.

1. Definition: Die maximale Leistung, die langfristig ohne gesundheitliche Schäden oder erhebliche Ermüdung erbracht werden kann.

2. Ableitungen:

   • Arbeitsaufgaben sollten so gestaltet sein, dass die Dauerleistungsgrenze nicht überschritten wird.

   • Regelmäßige Pausen und ergonomische Arbeitsplätze helfen, diese Grenze einzuhalten.

1. Vorteile:

   1. Geringerer Energieverbrauch.

   2. Entlastung von Beinen und Füßen.

   3. Verbesserte Stabilität des Rumpfes.

2. Nachteile:

   1. Erhöhte Belastung der Wirbelsäule.

   2. Reduzierte Durchblutung der inneren Organe.

   3. Eingeschränkter Bewegungsraum.

1. Beispiele für bewegungstechnische Arbeitsgestaltung:

   • Platzierung von Werkzeugen in Griffnähe.

   • Nutzung von Fügehilfen zur Reduzierung von Kraftaufwand.

   • Höhenverstellung von Arbeitsplätzen, um Zwangshaltungen zu vermeiden.

2. Wirtschaftlichkeitsrechnung (Beispiel): Eine Fügehilfe kostet 500 €, spart aber jährlich 5 Stunden Arbeitszeit. Bei einem Stundensatz von 20 € amortisiert sich die Investition in 5 Jahren (500 € / (5 h × 20 €/h)).

1. Werkstättenfertigung:

   • Ablauf: In der Werkstättenfertigung werden gleiche oder ähnliche Maschinen und Arbeitsplätze in Gruppen (Werkstätten) zusammengefasst. Das Produkt wird von Werkstatt zu Werkstatt transportiert, abhängig von den jeweiligen Bearbeitungsschritten.

   • Vorteile: Hohe Flexibilität bei unterschiedlichen Produkten, gute Anpassungsfähigkeit an Sonderaufträge.

   • Nachteile: Lange Transportwege, hohe Durchlaufzeiten, komplexe Planung.

2. Reihenfertigung:

   • Ablauf: Maschinen und Arbeitsplätze sind in der Reihenfolge der Bearbeitungsschritte angeordnet. Das Produkt durchläuft diese Reihenfolge, wobei jeder Arbeitsplatz für einen spezifischen Arbeitsschritt zuständig ist.

   • Vorteile: Effizienter als Werkstättenfertigung, geringere Durchlaufzeiten.

   • Nachteile: Geringere Flexibilität bei Produktänderungen, Störungen an einem Arbeitsplatz können den gesamten Ablauf beeinträchtigen.

3. Fließfertigung:

   • Ablauf: Ähnlich wie bei der Reihenfertigung, jedoch werden die Arbeitsplätze eng miteinander verbunden, oft mit Hilfe eines Förderbands. Die Produktion erfolgt kontinuierlich und ohne Unterbrechung.

   • Vorteile: Höchste Effizienz, kurze Durchlaufzeiten, standardisierte Abläufe.

   • Nachteile: Hohe Anfangsinvestitionen, kaum Flexibilität, stark störungsanfällig.

1. Mengenteilung:

   • Jeder führt den gesamten Arbeitsablauf an einer Teilmenge aus.

   • Vorteil: Spezialisierung möglich.

   • Nachteil: Geringe Flexibilität.

2. Artteilung:

   • Jeder übernimmt eine spezialisierte Aufgabe am Gesamtprodukt.

   • Vorteil: Höhere Effizienz.

   • Nachteil: Monotonie und höhere Abhängigkeiten.

Verbesserung der Motivation, Gesundheit und Produktivität der Mitarbeiter. Arbeitsstrukturierung zielt darauf ab, den Handlungsspielraum zu erweitern und Monotonie zu verringern.

1. Job Rotation:

   • Wechsel der Aufgaben zur Reduzierung von Monotonie.

   • Vorteil: Abwechslung.

   • Nachteil: Einarbeitungszeit.

2. Job Enlargement:

   • Erweiterung der Aufgabenvielfalt.

   • Vorteil: Reduzierung von Monotonie.

   • Nachteil: Höhere Belastung.

3. Job Enrichment:

   • Übernahme von Planungs- und Kontrollaufgaben.

   • Vorteil: Mehr Eigenverantwortung.

   • Nachteil: Erhöhte Anforderungen.

• Prävention von Unfällen und Erkrankungen.

• Ganzheitlicher Ansatz: Integration von Gesundheit, Sicherheit und Wohlbefinden.

• Berücksichtigung physischer und psychischer Belastungen.

Staatliche Institutionen und Unfallversicherungsträger

1. Vermeidung von Gefahrenquellen

2. Sicherheitstechnische Maßnahmen

3. Organisatorische Maßnahmen

4. Nutzung von PSA

5. Verhaltensbezogene Maßnahmen

1. Werkstättenfertigung

• Beschreibung:

  • Maschinen und Arbeitsplätze sind nach ähnlichen Tätigkeiten bzw. Funktionen organisiert. Werkstücke durchlaufen verschiedene Stationen in individueller Reihenfolge.

• Vorteile:

  • Hohe Flexibilität bei Produktvarianten und Auftragsänderungen.

  • Spezialisiertes Personal steigert Qualität.

  • Gut geeignet für Einzel- und Kleinserienfertigung.

• Nachteile:

  • Lange Durchlaufzeiten.

  • Hohe Transport- und Lagerkosten.

  • Schwierige Planung und Steuerung.

2. Reihenfertigung

• Beschreibung:

  • Arbeitsplätze sind in einer festen Reihenfolge entsprechend der Produktionsschritte angeordnet, aber ohne exakte zeitliche Synchronisation.

• Vorteile:

  • Geringere Durchlaufzeiten im Vergleich zur Werkstättenfertigung.

  • Höhere Effizienz bei mittleren Seriengrößen.

  • Weniger Transportaufwand.

• Nachteile:

  • Eingeschränkte Flexibilität bei Produktvarianten.

  • Stillstandskosten bei Störungen in der Produktionskette.

  • Höhere Anforderungen an Planung und Organisation.

3. Fließfertigung

• Beschreibung:

  • Arbeitsplätze sind exakt in der Reihenfolge der Fertigungsschritte angeordnet, oft synchronisiert mit einem Förderband.

• Vorteile:

  • Sehr kurze Durchlaufzeiten.

  • Hohe Effizienz und geringe Stückkosten.

  • Ideal für Massenproduktion.

• Nachteile:

  • Geringe Flexibilität bei Produktänderungen.

  • Hohe Investitionskosten.

  • Störungen in einem Bereich führen oft zu einem Produktionsstillstand.