• Poren -> Feuchtigkeit in Elektroden -> ungenügend Schutzabdeckung

• Bindefehler -> vorlaufendes Schweißbad

• Einbrandkerben -> zu hohe Schweißspannung

Die Tabelle dient der Einordnung von Schweißverbindungen in Bewertungsgruppen.

B ist die höchste klasse

• diese soll schwere Personenschäden und Umweltschäden vermeiden

C ist die mittlere klasse

• Personenschäden und oder Umweltschäden in begrenztem Umfang vermieden werden

D ist die letzte klasse

• Personenschäden unwahrscheinlich

• Eindringungsprüfung, beruht auf Kapillarwirkung

Prozess:

• sauber machen

• Farbe auftragen

• Zwischenreinigung

• Entwicklerpulver

• Rissanzeige visuell prüfen

-> günstig, alle Materialien

• Magnetpulverprüfung, Werkstoff muss ferromagnetisch sein

Prozess:

• Reinigung von Ölen, Staub, Schmutz

• Das zu Prüfende Werkstück wird magnetisiert

• Magnetpulver aufbringen (mit Farbstoff)

• sammelt sich an den Rissen

-> genaueres Verfahren

-> Schneller

• Durchstrahlprüfung

  1. Vorbereitung: Das zu testende Objekt wird vorbereitet und positioniert. Eventuell vorhandener Schmutz oder Ablagerungen werden entfernt.

  2. Einstellung der Ausrüstung: Die Röntgen- oder Gammastrahlenquelle wird eingestellt, basierend auf der Art des Materials und seiner Dicke.

  3. Durchstrahlung: Die Strahlenquelle sendet Strahlung aus, die das Material durchdringt und auf einen Detektor trifft.

  4. Aufnahme: verschiedene Dichten unterschiedliche dunkeltöne

Ultraschallprüfung

1. Vorbereitung: Das zu prüfende Material wird gereinigt und vorbereitet

2. Einstellung der Ausrüstung: Die Sonde und die Ultraschallprüfgeräte werden auf die spezifischen Anforderungen des jeweiligen Materials abgestimmt.

3. Analyse: Die Sonde sendet hochfrequente Ultraschallschwingungen in das Material. Diese Wellen durchdringen das Material und werden von internen Fehlern zurückgeworfen.

4. Aufnahme: Das Prüfgerät erfasst die reflektierten Wellen und wandelt sie in elektrische Signale um, die dann auf einem Bildschirm angezeigt werden.

Sichtprüfung sowohl während und nach dem Schweißen

• Lupe

• Taschenlampe

• Messschieber

Zugversuch -> Verformbarkeit wird geprüft -> Bruchdehnung

Kerbschlagbiegeversuch: -> Kerbschlagarbeit-> Zähigkeit eines Werkstoffes

Härte nach Vickers: -> Härte -> Oberflächenhärte

1. X-Achse: Bauteiltoleranz

   • Geringe Toleranzen = Präzisere Fertigung

   • Hohe Toleranzen = Weniger Aufwand in der Vorbereitung

2. Y-Achse: Kosten

   • Vorbereitungskosten (Grün): Sinkend mit höheren Toleranzen

   • Schweißkosten (Blau): Steigend mit höheren Toleranzen

   • Gesamtkosten (Rot): Minimum bei optimalem Kompromiss

Die Gesamtkosten einer Fertigung (insbesondere beim Schweißen) können durch einen optimalen Toleranzbereich minimiert werden. Dieser Bereich stellt das Gleichgewicht zwischen Vorbereitungskosten und Schweißkosten dar.

metallurgisch:

• Defekt durch lokale Veränderung der Werkstofffestigkeit

• Typisches Beispiel: Wärmeeinflusszone (WEZ) beim Schweißen

• Führt zu Spannungsüberhöhung

geometrisch:

• Defekt durch plötzliche Änderung der Form oder des Querschnitts eines Materials

• Typische Beispiele: Risse, Löcher, Einkerbungen

• Führt zu Spannungsüberhöhung

Beide Arten von Kerben können:

-> Die strukturelle Integrität des Materials beeinträchtigen

-> Die Fähigkeit des Materials verringern, Lasten zu tragen

1 achsig -> Verformung gut möglich

2 achsig -> Verformung erschwert

3 achsig -> Verformung unmöglich -> reagiert spröde -> besonders ungünstig

Heißrisse:

• beim Schweißen selbst durch zb. zu schnelles erstarren der Schmelze

Kaltrisse:

• erst einige Zeit nach dem Schweißen zb. durch Wasserstoffeintrag

  -> besonders gefährlich -> ohne Vorwarnung