Kartenstapel

• Schutzgas umschließt Draht

• Draht reagiert nicht mit dem Umgebungssauerstoff

• Drahtelektrode wird dauernd gefördert

• Schutzgas: Aktive Gase wie CO2 oder Mischgase (z.B. Argon-CO2-O2)->O2 Anteil

• Anwendungsbereich: Stähle

• Einsatzbereich: Bauindustrie, Fahrzeugbau, Maschinenbau

• Kosten: Günstiger (Mischgase)

• Besonderheiten: Gute Schweißgeschwindigkeit und tiefer Einbrand

• Hohe Wirtschaftlichkeit, da günstige Schutzgase verwendet werden

• Kann zu Spritzern führen, besonders bei reinem CO2 als Schutzgas

• Schutzgas: Inerte Gase (Edelgase) wie Argon oder Helium -> nie mit O2 Anteil

• Anwendungsbereich: NE-Metalle und hochlegierte Stähle

• Einsatzbereich: Luft- und Raumfahrt, Aluminiumverarbeitung, Feinmechanik.

• Kosten: Teurer (Edelgase)

• Besonderheiten: Geringe Schweißgeschwindigkeit

• Saubere Schweißnaht -> wenig Spritzer

• Keine Reaktion zwischen Schweißbad und Schutzgas

• Gas geeignet für Bleche

• Die Fügestelle und der Zusatzwekstoff wird mit Hilfe einer Gasflamme (Brenngas- Sauerstoffflammen) geschmolzen

• Flammentemperatur bis zu 3200°C

• Schweißstäbe werden beim Gasschweißen in Schweißfuge geschmolzen

• Füllen die Schweißfuge

• Auch Autogenschweißen genannt

• Genutzt bei Blechen, Karosserienm Kesseln, Rohren und Apparaten

• Können dünne und dicke Bleche schweißen

• Flexibel und geringe Anschaffungskosten

• Auch verwendbar bei schwer zu erreichenden Stellen

• Keine elektrische Energie benötigt

• Allgemeinnutzung in Handwerk und Baustellen

• Bei 6 mm Verwendbar

• Geringe Wärmeleistung der Flamme was es langsam und undproduktiv hat

• Ab 8 mm sind andere Verfahren besser

• Geringere Festigkeiten

• Eines der ältesten und einfachsten Schweißverfahren

• Wegen geringer Wirtschaftlichkeit nur noch wenig Bedeutung

• Zusatzwerkstoffe -> körniges Pulver, Drahtelektrode

• Abgedeckter Lichtbogen (Lichtbogenprinzip)

• Lichtbogen und Schmelzbad wird von Pulver bedeckt

• Pulver schmilzt bei Schweißvorgang

• Schlackenschicht schützt flüssiges Metall vor Oxidation

• Schwerindustrie

• Blechdicke ab 6 mm

• Unlegierte und legierte Stähle

• Schiffbau

• Maschinenbau

• Stahlbau

• Rohrleitungsbau

• Hohe Schweißgeschwindigkeit

• Geringe Verzug- und Wärmeeinflusszone

• Hohe Schweißnahtqualität

• Prozess einfach automatisierbar

• Lange Schweißnähte ohne Unterbrechung

• Unbenutztes Pulver wiederverwendbar

• Wenig Schweißmaterial

• Massive Materialien schweißbar

• Hohe Investitionskosten für Maschinen

• Eingeschränkte Anwendbarkeit bei bestimmten Materialien

• Keine Dünnen Bleche möglich

• Hoher Strom erforderlich (min. 100 Ampere)

• Es wird ein Lichtbogen erzeugt zum schmelzen der Grund- und Zusatzmaterialien

• Schutzgase (z.b. Argon oder Helium) schützen vor atmospärische Einflüssen

• Zusatzmaterialien sind unter anderem Edelstahl und Aluminium

Vorteile:

• Hohe Präzision, Perfekt für dünne Materialien

• Vielseitigkeit, Geeignet für viele Metalle wie z.b. Aluminium, Titan und Kupfer

Nachteile:

• Langsamer als andere Schweissverfahren

• Hohe Anforderungen an den Schweißer, da es Erfahrung und Geschick braucht

Anwendungsbereiche:

• Luft und Raumfahrt - Hohe Präzision

• Automobilindustrie - Karosserien und Motoren

• Lebensmittelindustrie - Rohrleitungen

Werkzeuge:

• Wolfram elektrode - Erzeugt den Lichtbogen

• Schweissgerät - Liefert den Strom für den Lichtbogen

• Schutzgaszufuhr - Reguliert die Menge des verwendeten Gases

• Fügeverfahren

• Stoffschlüssige, nicht lösbare Verbindung

• Manuelle Variante des Lichtbogenschweißens

• Gehört zur Gruppe des Schmelzschweißens

• Auch bekannt als E-Handschweißen oder Elektrodenschweißen

Ablauf:

• Stabelektrode in Elektrodenhalter (Minuspol)

• Klemme am Werkstück (Pluspol)

• Lichtbogen zwischen Stabelektrode und Werkstück entsteht

• Hohe Temperatur im Lichtbogen schmelzt Kanten der Fügestelle und Stabelektrode

• Umhüllung der Stabelektrode entwickelt Schutzgasmantel

• Stabilisierung des Lichtbogens und Abschirmen gegen Umgebungsluft

• Verhindert Verzunderung und zu schnelle Abkühlung

• Schrumpfspannungen und Aushärtung vermindert

• Art und Abmessung der Elektrode abhängig von Materialdicke, Werkstoff und Schweißart (Verbindungs- oder Auftragsschweißen)

• Persönliche Schutzausrüstung

• Schweißhaube oder Helm

• Handschuhe

• Schürze

• Stulpen

• Rauchabzug

• Stromanschluss

• Schweißelektrode

• Erdungsklemme

• Schweißzange oder Halter

Vorteile:

• Variabel einsetzbar verschiedene Positionen

• Kein Schutzgas nötig

• Elektrode für alle gängigen Materialien erhältlich

• Keine besonderen Schutzmaßnahmen nötig

• Kostengünstig

• Gut zu transportieren

Nachteile:

• Schlechtere Qualität (Porosität oder Risse)

• Schlechtere Präzision

• Große Wärmeeintrag (unsachgemäßige Handhabung)

• Rauch enthält Krebserregende Stoffe

• Nicht alle Materialdicken schweißbar

• Verbindung von Materialien (Stoffschluss) mittels eines hochintensiven Laserstrahls.

Anwendung:

• Automobilindustrie: Herstellung/ Verbinden von Karosserieteilen

• Luft-/ Raumfahrt: Verbindung von leichten, hochfesten Materialien

• Medizintechnik: Produkten von chirurgischen Instrumenten

• Elektrotechnik: Verbindung von elektrischen Komponenten

• Laser erzeugt schnell, stark konzentrierte Wärme

• Materialien schmelzen in diesem Bereich auf und verbinden sich

• Schmelzbad unter Schutzgas

• Ohne Schweißgut möglich

• Große Spalten und Materialstärken mit Zusatzstoff

Techniken:

• Wärmeleitschweißen

• Tiefschweißen

• Aluminium- u. Kupferschweißen

• Kunststoffschweißen z.B. Durchstrahlschweißen

Vorteile:

• Berührungslose Bearbeitung des Werkstückes

• Große Spalttoleranz

• Hohe Blechdicken möglich

• Sehr schlanke Nahtgeometrie mit großem Tiefe-Breite-Verhältnis

• Sehr saubere Naht, wenig bis kein spritzen

• Aufgrund konzentrierter Wärme und geringer Bearbeitungsart, nur sehr kleine Wärmeeinflusszone

• hohe Schweißgeschwindigkeit möglich

• Hoher Automatisierungsgrad

• Viele verschiedene Werkstoffe schweißbar (auch Kunststoffe)

Nachteile:

• Hohe Investitionskosten

• Hoher Energiebedarf

• Komplexität und Einstellung der Anlage

• Hohe Gefahr der Augenverletzung: Bedienung einer Laserschweißanlage nur mit entsprechender Schutzbrille

• Bekannt als Wolfram-Plasmaschweißen

• Schweißverfahren mit nicht abschmelzender Elektrode

• Weiterentwicklung des WIG-Schweißverfahren

• Hauptsächlich als automatisiertes Verfahren

• Wandstärken zwischen 0,05 mm und 10 mm

Vorteile:

• Hohe Präzision

• Geringe Verzerrung

• Vielseitigkeit

• Gute Schweißqualität

Nachteile:

• Hohe Kosten

• Komplexität

• Eingeschränkte Materialdicke

• Erhöhte Anforderungen an die Vorbereitung

• Kurzsprache für den Schweißer

• Darstellung von Schweißnähten in Zeichnungen

• Gibt wesentliche Informationen über Naht und Fertigung

• Bspw.: Länge, Höhe, Kontur…

• Maßgebende Norm DIN ISO 17659

• Werden genutzt auf technischen Zeichnungen, immer wenn Schweißnahten dargestellt werden müssen

1.

• Nahtdicke: 3 mm

• Nahtlänge: 150 mm

• Rundumnaht

• Kehlnaht

2.

• Schenkellänge: 5 mm

• Nahtlänge: 95 mm

• Schweißverfahren 111

• Kehlnaht -> beidseitig

3.

• Nahtdicke: 3 mm

• Nahtlänge: 255 mm

• Baustellennaht

• Naht auf gegenüberliegender Seite

Schweißverbindungen zählen zu den stoffschlüssigen Verbindungen.

Sie entwickelt beim Abschmelzen einen Schutzmantel um Oxidation mit den Umgebungssauerstoff zu verhindern und den Lichtbogen stabilisiert

Schweißverfahren werden in Schmelzschweißverfahren und Pressschweißverfahren unterteilt.

Der Unterschied besteht darin, dass beim WIG-Schweißverfahren ein Schweißzusatz benötigt wird. Beim MIG/MAG-Schweißverfahren ist die Elektrode direkt in der Düse mit drin.