6 - Kommisioniersysteme

Zusammenstellung bestimmter Teilmengen aus einer Gesamtmenge aufgrund von Bedarfsinformationen. Umwandlung von einem lagerspezifischen in einen verbrauchsspezifischen Zustand.

Kommissionieren ist gemäß VDI-Richtlinie 3590 dasZusemmenstellen von Teilmengen aufgrund von Anforderungen (Aufträgen) aus einer Gesamtmenge von Gütern (Sortiment).

P.S.: Unterschiedliche Kombinationen/Anordnungen möglich

(Spalte in der mitte sind die verschiedenen Kommissionierverfahren)

Zur Erklärung: In den folgenden Karteikarten werden die verschiedenen Kommissionierverfahren wie hier zur Übersichtlichkeit von 1. - 6. Nummeriert

(sonst verliert man schnell den Überblick zw. Kommissionierverfahren und Strategie bei einem Kommissionierverfahren etc.)

Die Differenzierung in statische und dynamische Bereitstellung dient der Unterscheidung, ob die Bereitstelleinheiten zur Entnahme fördertechnisch bewegt werden müssen.

Müssen Bereitstelleinheiten (gelagerter Artikel) zur Entnahme bewegt werden?

Die Differenzierung in zentrale und dezentrale Bereitstellung beschreiben den Ort der Entnahme. Bei einer zentralen Bereitstellung findet diese an einem festen Ort (Hauptlager), bei einer dezentralen Entnahme an verschiedenen Orten (Lagern/Filialien) statt.

Gibt es ein (Haupt-) oder mehrere Lager?

Stationär: entnimmt an einem festen Platz (Ware-zur-Mann-System)

Mobil: der Kommissionierer läuft mit Wagen durchs Lager (Mann-zur-Ware)

Inverses Kommissionieren ist ein artikelzentriertes Verfahren, bei dem ein Kommissionierer zunächst eine große Charge desselben Artikels aus dem Lager entnimmt und in einem Sammelbehälter zusammenträgt. Anschließend erfolgt an einer Sortier- oder Verteilstation die Auftragsaufteilung auf die einzelnen Kundenaufträge.

Stichgangsstrategie

Mäanderstrategie

Vorteile

• Geringer technischer Aufwand.

• Einfache, auch ohne Einsatz von Computern realisierbare Organisation (siehe Supermarkt).

• Kurze Auftragsdurchlaufzeiten.

• Möglichkeit der gleichzeitigen Bearbeitung von Eilaufträgen, Einzelaufträgen, Auftragsserien, Teilaufträgen und Komplettaufträgen.

• Hohe Flexibilität gegenüber schwankenden Durchsatzanforderungen und Sortimentsveränderungen.

• Eignung für alle Arten von Waren von kleinen bis zu großen, schweren und sperrigen Artikeln.

Nachteile

• Bei breitem Sortiment und großen Bereitstelleinheiten lange Wege.

• Großer Flächenbedarf für Warenbereitstellung und Gassen sowie räumlich getrennte Beschickung und Entnahme für die Beschickungsgänge.

• Bei hohen Artikelbeständen ist ein räumlich getrenntes Reservelager für Überbestände erforderlich, aus denen der Kommissionierbereich mit Nachschub versorgt wird.

• Probleme der rechtzeitigen Nachschubbereitstellung nach dem erschöpfenden Griff, wenn der letzte Artikel entnommen ist und für den gleichen Auftrag weitere Artikel benötigt werden.

• Störende und aufwändige Entsorgung der geleerten Ladehilfsmittel (Paletten, Kartons, Kleinladungsträger usw.) nach dem erschöpfenden Griff.

Zur Erinnerung: Informationsfluss läuft parallel zum Logistik/Materialflussprozess (Kommissionieren ist ein Teil vom Großen Prozess, siehe 1. Karte)

Vorteile:

• Geringe Investitionskosten

• Geringe technische Störanfälligkeit

• Einfache Handhabung

Nachteile:

• Erschwerte Automatisierbarkeit der Auswertung (Prüfung) durch Papierform und handschriftliche Notizen

• Beschränkte Auswertbarkeit durch fehlende Daten wie z. B. Zeitstempel von Entnahmen

• Großer Platzbedarf durch Ablage der Dokumente in Papierform

• Aufwand beim Wiederauffinden von Dokumenten aufgrund der Ablage in Papierform

Vorteile:

• Minimierung der zurückzulegenden Strecken durch Einsatz entsprechender Software möglich

• Anbindung an das Warenwirtschaftssystem in Echtzeit, dadurch kontinuierliche Prüfung und ggf. Korrektur des Kommissionierprozesses möglich (Regelkreis)

• Steigerung der Kommissionierleistung durch Automatisierung

Nachteile:

• Hohe Investitionskosten

• Leistungsverdichtung beim Personal, da z. T. hohe Konzentration erforderlich und da Abläufe beschleunigt werden

• Geringer Handlungsspielraum des Personals und weitreichende Überwachungsmöglichkeiten

Die Artikel bleiben fest an ihrem Lagerplatz (statisch), und mehrere Kommissionierer arbeiten parallel an unterschiedlichen Aufträgen (dezentral), indem sie sich selbst zu den Lagerplätzen bewegen. Kein zentrales Kommissionierlager, keine automatische Artikelzuführung. Effizienz hängt stark von Organisation und Wegoptimierung ab.

Vorteile:

• Kurze Wege

• Kontinuierliches Arbeiten

• Keine Rüstzeiten und Wartezeiten an einer zentralen Basis

• Hohe Pickleistung je Kommissionierer

Nachteile:

• Gegenseitige Abhängigkeit der Kommissionierer in aufeinander folgenden Arbeitszonen.

• Geringere Flexibilität bei Schwankungen und Veränderungen der Leistungsanforderungen.

• Räumliche Trennung der Beschickung von der Entnahme wegen der Fördertechnik in den Gassen.

• Hoher Grundflächenbedarf für die griffgünstige Warenbereitstellung, die Gassen, das Sammelfördersystem und die räumlich getrennte Beschickung.

• Bei hohen Artikelbeständen ist ein räumlich getrenntes Reservelager für die Überbestände erforderlich, aus dem der Kommissionierbereich mit Nachschub zu versorgen ist.

• Gleichzeitiges Bearbeiten mehrerer Aufträge, d. h. Batch-Bearbeitung von Auftragsserien oder zweistufiges Kommissionieren führt zu relativ langen Auftragsdurchlaufzeiten.

• Bei kleinen Auftragsserien ungleichmäßige Auslastung und häufig längere Wartezeiten.

• Probleme mit dem erschöpfenden Griff und der Entsorgung der leeren Ladehilfsmittel.

Die benötigten Artikel kommen automatisch zum Kommissionierer (z.B. AutoStore)

Es gibt außerdem noch spezielle technische Ausführungen der dynamischen Bereitstellung:

• Paternoster (selbsterklärend)

• Karussell (wie in der Wäscherei)

Vorteile:

• Weitgehender Wegfall von Wegen für den Kommissionierer.

• Möglichkeit ergonomisch optimierender Arbeitssystemgestaltung, z. B. Ausstattung mit Greifhilfen für schwere und/oder sperrige Artikel.

• Hohe Kommissionierleistungen möglich.

• Große Flexibilität bei Veränderungen im Sortiment und bei der Auftragsstruktur.

• Geringere Probleme beim erschöpfenden Griff.

• Einfache Entsorgung der geleerten Ladehilfsmittel.

• Kompaktes und flächensparendes Bereitstell- und Reservelager.

• Gegen unautorisierten Zugriff gesicherte Artikelbestände.

• Geringer Platzbedarf infolge des Wegfalls von Gassen.

• Einfach Realisierbarkeit des Pick-and-Pack-Prinzips.

• Anordnung der Arbeitsplätze in der Nähe von Packerei und Versand möglich.

Die Artikel werden zentral gesammelt und zu festen Kommissionierstationen gebracht. Dort werden sie auf einzelne Aufträge verteilt (also „invers“ zum normalen Ablauf). Der Auftrag bleibt stationär, die Artikel bewegen sich. Effizient bei vielen kleinen Aufträgen.

Vorteile:

• Kurze Wege bei geringer Anzahl gleichzeitig bedienter Aufträge.

• Hohe Leistung der Kommissionierer.

• Hohe Flexibilität bei Sortimentsveränderungen.

• Integriertes Bereitstellungs- und Reservelager.

• Keine Probleme beim erschöpfenden Griff und mit der Entsorgung von entleerten Ladehilfsmitteln.

• Geringer Platzbedarf wegen des Wegfalls von Gassen.

• Anordnungsmöglichkeit der Auftragssammelplätze nahe dem Versand.

• Direkte Ablage der Artikel in der Versandeinheit (pick and pack).

• Einfache Organisation des Kommissionierberichs.

Nachteile:

• Erhöhter lager-, förder- und steuerungstechnischer Aufwand zur Auslagerung und Rücklagerung von Bereitstelleinheiten.

• Batch-Bearbeitung von Auftragsserien mit entsprechend aufwändiger Organisation und Prozesssteuerung.

• Infolge der Batch-Bearbeitung relativ lange Auftragsdurchlaufzeiten.

• Begrenzte Flexibilität bei großen Schwankungen und Spitzen der Leistungsanforderungen.

Die Artikel und Aufträge bleiben an festen Plätzen, der Kommissionierer bewegt sich mobil durchs Lager und führt die Kommissionierung durch. Keine automatische Zuführung – alles bleibt stationär, nur der Mensch ist in Bewegung. Einfach, aber wegeintensiv.

Wichtig/Unterschied zu Person zur Ware:

Auftrag ist auch an einem festen Ort => Mitarbeiter läuft zum Auftrag => Auftrag annehmen => Mitarbeiter läuft zur Ware

Dann erst neuer Auftrag

Veraltet? Bewegungsabfolge nach MTM (Hinlangen, Greifen, Bringen, Fügen und Loslassen) ist besser/sinnvoller als diese Begriffe

Hinlangen, Greifen, Bringen, Fügen und Loslassen

(Möglichkeit Abfolge auf 0,036 Sek genau zu berechnen)