Kopie: Alles nach Johnson Algo nochmal gesondert

Optimized Production Technology

Kehrwert der Abgangswahrscheinlichkeit

Bsp.:

Ab: 50%

Belastung 1/0,5 = 200%

1. Raussortieren der Aufträge die nach Ablauf der Terminschranke starten

2. Sortieren nach Dringlichkeit (Fälligkeit des Starttermins)

3. Abwertung der Fertigungsaufträge anhand der Reihenfolge der durchlaufenden Stationen und der Abgangswahrscheinlichkeit der Station

4. Anhand der Reihenfolge wir der zuerst fällige Termin nun mit den abgewerteten Maschinenstunden in einer Tabelle zu den bisherigen Maschinenstunden an jeder Maschine addiert und geprüft ob die Belastungsgrenze erreicht wurde.

5. Wenn die Belastungsgrenze noch nicht erreicht wurde wird das Ganze so lange für die Folgeaufträge wiederholt, bis das erste Mal eine Grenze überschritten wurde. Dieser Auftrag wird noch gefertigt, alle anderen die auch diese Maschine verwenden werden verschoben. Aufträge die die überlastete Maschine nicht benötigen werden weiter geprüft, bis bei den anderen Maschinen eine Überlastung auftritt.

   
   

hier würde man nun noch die anderen Aufträge an den anderen Maschinen prüfen, sprich das Verfahren ist noch nicht am Ende.

Wieviel Prozent ich am Anfang in das System einlasten muss, damit ich am Ende 100% des möglichen Outputs erhalte.

Bsp.:

1. EPS₁ = 80 %

2. EPS₂ = 90 %

3. EPS₃ = 75 %

ABFA₄ = (100 / EPS₁) × (100 / EPS₂) × (100 / EPS₃)

ABFA₄ = (100 / 80) × (100 / 90) × (100 / 75)

= 1,25 × 1,111 × 1,333

≈ 1,851

Ich muss 185,1 % einlasten um 100% output zu bekommen

kumulativ, d.h. die Verluste addieren sich über jede Stufe hinweg.

Es dürfen soviel Prozent neue Aufträge rein wie vorher abgearbeitet wurden, um das System nicht zu überlasten

PS: Einlastungsprozentsatz gibt an wie stark das System gerade ausgelastet ist.

Wenn das freizugebende Volumen + Restbestand unterhalb der Belastungsschranke liegen

konventionell:

• Alles wird im Voraus geplant und auf einmal freigegeben

• Bei Überlastung werden Aufträge zurückgestellt

• Problem von zu vielen parallelen Aufträgen die zu Staus und Lagerbeständen in der Produktion führen.

  
  

  BOA:

• Zwei-Stufen-Prinzip:

  1. Dringlichkeitsprüfung: Welcher Auftrag ist wirklich nötig?

  2. Freigabeprüfung: Hat das System überhaupt genug Kapazität?

• Nur was dringend & machbar ist, wird freigegeben.

• Vorteil: Weniger Überlastung, geringere Bestände, stabilerer Ablauf.

Ziel: möglichst eine 100% Auslastung am Engpass, da “eine am Engpass verlorene Stunde ist eine für das ganze System verlorene Stunde”

unkritischer Teil (vor dem Engpass)

• Rückwärtsterminierung ausgehend vom Engpass, damit nicht zu früh begonnen wird und zwischengelagert werden muss

kritischer Teil (Engpass und nach dem Engpass):

• Vorwärtsterminierung, um sicherzustellen dass Folgeprozesse rechtzeitig abgeschlossen sind

• Engpass ändert sich in der Praxis schnell, da dieser nicht nur von Art der Arbeit und Maschine abhängig ist (Krankheit, Defekte etc.) . Dabei würde immer eine neue Netzberechnung und eine Umplanung erforderlich

• Ein häufigeres Transpotieren der Teilerzeugnisse zwischen den Stationen kann zu niedrigeren Beständen führen und verhindern, dass eine Station Leerlauf hat. Allerdings erhöhen sich damit Transportaufwand und Koordinationsbedarf um die Lose wieder zusammenzuführen.

• OPT gibt dem Anwender nur Info darüber wo der Engpass ist, bewertet diesen aber nicht anhand üblicher Kenngrößen wie Durchlaufzeit oder Auslastung

• Unflexibel, es kann kein Auftrag nachträglich priorisiert werden, die Reihenfolge richtet sich nach der Auslastung am Engpass

  
  

1. Aufbau des Produkt-Netzes:

   Schauen welche Prozesse nacheinander ablaufen müssen, z.B. Sägen, schleifen, lackieren, verpacken (Reihenfolge fix)

2. Rückwärtsterminierung anhand der Kundenaufträge ausgehend vom Liefertermin:

   Wann muss welcher Arbeitsschritt fertig sein damit der Liefertermin eingehalten werden kann, z.B. Liefertermin in 10 Tagen, Verpacken fertig an Tag 10, Lackieren fertig an Tag 9, Schleifen an Tag 8, Sägen an Tag 7

3. Erstellung von Belastungsprofilen (Tabelle mit Bedarf und Kapazität)

   Arbeitssystem	Verfügbare Stunden (pro Tag)	Benötigte Stunden (insg.)
   A1: Sägen	8	40
   A2: Schleifen	8	50
   A3: Lackieren	8	70 !!!
   A4: Verpacken	8	30

4. Ermittlung des größten Engpasses, hier in Schritt 3

5. manuelle Analyse woran die Überlast liegt?

   Bspw. Rüstzeiten zwischen verschiedenen Farben sind zu lange, dann würde man länger eine Farbe lackieren um Rüstvorgänge zu sparen

1. Systeme werden durch ihre Engpässe bestimmt.

2. Nicht alle Ressourcen / Stationen müssen zu 100% ausgelastet sein, da dies zu unnötigen Beständen und Opp. Kosten führt.

3. Lokale Optimierung kann das System verschlechtern, wenn eine nicht-Engpass Maschine optimiert wird entstünden wieder unnötig hohe Bestände

4. Planung und Steuerung orientieren sich am Engpass, so dass dieser verringert werden kann.

   
   

Die langsamste Station bestimmt den Takt (Theory of Constraints)

PS: engl. Constraints = Abhängigkeiten