C-Fertigungstechnik

C01-Bohren

1.) Schneidstoffe:

• Hartmetall (HM): Geeignet für hohe Schnittgeschwindigkeiten und Standzeiten.

• Schnellarbeitsstahl (HSS): Kostengünstiger, aber geringere Standzeiten im Vergleich zu Hartmetall.

• Cermet: Für sehr harte Materialien geeignet, gute Verschleißfestigkeit.

• Keramik: Hohe Härte und Verschleißfestigkeit, jedoch spröde.

2.) Schnittdaten:

• Schnittgeschwindigkeit: Abhängig vom Schneidstoff, z.B. 50-120 m/min für HSS, 100-250 m/min für HM.

• Vorschub: 0,1-0,3 mm/U für präzises Bohren, variiert je nach Durchmesser und Material.

• Kühlung: Wichtig für Wärmeableitung und Verlängerung der Standzeit.

3.) Bohrwerkzeuge:

• Spiralbohrer: Standardbohrer für allgemeine Anwendungen.

• Stufenbohrer: Für größere Bohrungen oder zum Vorbohren.

• Zentrierbohrer: Für das Setzen von Zentrierpunkten vor dem Bohren.

4.) Hauptteile und Winkel des am meist verwendeten Bohrwerkzeug:

• Schneidkante: Die Hauptschneide des Bohrers.

• Hauptwinkel: Spitzenwinkel typischerweise 118°-135°.

• Spannuten: Transportieren Späne und unterstützen die Kühlung.

• Schaft: Teil des Bohrers, der eingespannt wird (zylindrisch oder kegelig).

5.) Spannmöglichkeiten:

• Spannfutter: Standardlösung zum Spannen von Spiralbohrern.

• Werkzeughalter: Für größere oder spezielle Bohrwerkzeuge.

• Magnetspannfutter: Bei magnetischen Werkstoffen zur Fixierung des Werkstücks.

6.) Kühl- und Schmierstoffe:

1) Emulsionen: Mischungen aus Wasser und Öl, universell einsetzbar.

2) Schneidöle: Reine Öle für hohe Schmierleistung, aber schlechtere Kühlung.

3) Druckluft: Für einfache Anwendungen und kleine Bohrungen zur Spanabfuhr.

7.) Bohrertypen:

• HSS-Spiralbohrer: Standard für viele Anwendungen.

• Hartmetallbohrer: Für hohe Beanspruchung und harte Materialien.

• Zentrierbohrer: Zum Setzen von Startpunkten für präzises Bohren.

• Stufenbohrer: Für Bohrungen mit verschiedenen Durchmessern.

• Kegelbohrer: Zum Erweitern und Anpassen bestehender Bohrlöcher.

C02-Reiben

1.)Schneidstoffe

Schnellarbeitsstahl oder Vollhartmetall

2.)Schneidgeometrie

Schneidkantenwinkel: Typischerweise 5°-10° für effektives Schneiden. Hinterschliffwinkel: Etwa 0,5°-1° für reibungslosen Spanabfluss. Freiwinkel: Zwischen 6°-8°, um Reibung zu minimieren und Verschleiß zu reduzieren.

3.)Arten von Reibahlen

Maschinenreibahle, Handreibahle, Kegelreibahlen

4.)Herstellvorgang beschreiben

Vorbohren: Eine kleinere Bohrung vorbohren, die leicht unter dem gewünschten Enddurchmesser liegt. Reiben: Die Reibahle in die vorgebohrte Bohrung einführen und den endgültigen Durchmesser und die Oberflächenqualität erreichen.

5.)Schnittdaten

Schnittgeschwindigkeit: 10-30 m/min für HSS, 20-50 m/min für HM. Vorschub: 0,05-0,2 mm/U, abhängig vom Werkstoff und Reibahlendurchmesser

6.)Kühl- und Schmierstoffe

Emulsionen: Universell einsetzbar, gute Kühl- und Schmierwirkung. Schneidöle: Für bessere Schmierung und Oberflächenqualität. Kühlmittel: Wichtig zur Vermeidung von Überhitzung und zur Verlängerung der Werkzeugstandzeit.

7.)Oberflächenangaben

Ra-Wert: Oberflächenrauheit typischerweise zwischen 0,4-1,6 μm. Toleranz: Enge Toleranzen von IT6 bis IT7 erreichbar.

8.)Persönliche Schutzausrüstung

Schutzbrille: Schutz vor Spänen und Kühlmittel. Gehörschutz: Schutz vor Lärmbelastung. Handschuhe: Zum Schutz vor scharfen Kanten und heißen Werkzeugen (nicht während des Betriebs). Schutzkleidung: Arbeitskleidung, die eng anliegt, um ein Hängenbleiben zu verhindern.

C03-Gewinde, Innengewindeherstellung

1.)Schneidstoffe:

• Hartmetall (HM): Hohe Verschleißfestigkeit, gut für harte Materialien und hohe Standzeiten.

• Schnellarbeitsstahl (HSS): Gut für weniger harte Materialien, hohe Zähigkeit.

• Beschichtete Werkzeuge (z.B. TiN, TiCN): Erhöhen die Standzeit und reduzieren Reibung.

2.)Werkzeuge zur Gewindeherstellung:

• Handgewindebohrer: Für manuelle Bearbeitung, bestehen aus Vorschneider, Mittelschneider und Fertigschneider.

• Maschinengewindebohrer: Für maschinellen Einsatz, höhere Präzision und Produktivität.

• Gewindeformer: Bilden das Gewinde durch Verdrängen des Materials, keine Späne.

3.)Gewindearten:

• Metrisches Gewinde (ISO): Standardgewinde mit definiertem Profil.

• Feingewinde: Für höhere Festigkeit und genauere Justierungen.

• Rohrgewinde (G, R): Für Verbindungen in Rohrleitungen.

4.)Herstellvorgang beschreiben:

1. Vorbohren: Eine Kernbohrung durchführen, deren Durchmesser dem Kerndurchmesser des Gewindes entspricht.

2.Gewindeschneiden: Mit dem Gewindebohrer das Gewinde schneiden, entweder manuell oder maschinell. Bei Handgewindebohrern in drei Schritten: Vorschneider, Mittelschneider, Fertigschneider.

5.)Schnittdaten:

• Schnittgeschwindigkeit: 5-20 m/min, abhängig vom Werkstoff und Gewindebohrer.

• Vorschub: Synchron mit der Gewindesteigung, um das Gewinde korrekt zu formen.

6.)Kühl- und Schmierstoffe:

• Emulsionen: Universell einsetzbar, gute Kühl- und Schmierwirkung.

• Schneidöle: Bessere Schmierung und Oberflächenqualität, insbesondere bei zähen Materialien.

• Paste: Für Gewindeformer, um Reibung und Verschleiß zu reduzieren.

7.)Spannmöglichkeiten:

• Spannfutter: Standardlösung zum Halten des Gewindebohrers.

• Dreibackenfutter: Für eine präzise Zentrierung des Werkzeugs.

• Spezialspannfutter mit Längenausgleich: Kompensiert axiale Kräfte und verbessert die Gewindequalität.

8.)Persönliche Schutzausrüstung:

• Schutzbrille: Schutz vor Spänen und Kühlmittel.

• Gehörschutz: Schutz vor Lärmbelastung.

• Handschuhe: Zum Schutz vor scharfen Kanten und heißen Werkzeugen (nicht während des Betriebs).

• Schutzkleidung: Eng anliegende Arbeitskleidung, um ein Hängenbleiben zu verhindern.

C04-Senken

1.)Schneidstoffe:

• Hartmetall (HM): Hohe Verschleißfestigkeit und Standzeiten, gut für hohe Schnittgeschwindigkeiten.

• Schnellarbeitsstahl (HSS): Gute Zähigkeit, ausreichend für weniger harte Materialien.

• Beschichtete Werkzeuge (z.B. TiN, TiCN): Erhöhen die Standzeit und reduzieren Reibung.

2.)Herstellvorgang beschreiben:

1.Vorbohren: Eine Bohrung durchführen, die dem gewünschten Senkdurchmesser entspricht.

2.Senkung herstellen: Das Senkwerkzeug in die vorgebohrte Bohrung einführen und die gewünschte Senkung ausführen.

3.)Senkverfahren:

• Planversenken: Zum Erzeugen einer flachen Fläche um eine Bohrung.

• Kegelsenken: Für Schrauben- und Nietenköpfe, typischerweise mit 90° oder 120° Winkel.

• Rundsenken: Zum Erzeugen zylindrischer Senkungen.

4.)Senkwerkzeuge:

• Kegelsenker: Für konische Senkungen, z.B. 90° für Senkkopfschrauben.

• Flachsenker: Für flache Senkungen um Bohrlöcher.

• Zapfensenker: Für zylindrische Senkungen, die Passungen für Schrauben oder Bolzen bieten.

• Querlochsenker: zum entgraten

5.)Schnittdaten:

• Schnittgeschwindigkeit: 20-60 m/min für HSS, 40-100 m/min für HM, abhängig von Material und Werkzeugdurchmesser.

• Vorschub: 0,05-0,2 mm/U, je nach Werkzeugdurchmesser und Werkstoff.

6.)Kühl- und Schmierstoffe:

• Emulsionen: Universell einsetzbar, gute Kühl- und Schmierwirkung.

• Schneidöle: Für bessere Schmierung und Oberflächenqualität, insbesondere bei zähen Materialien.

• Kühlmittel: Wichtig zur Vermeidung von Überhitzung und zur Verlängerung der Werkzeugstandzeit.

7.)Spannmöglichkeiten:

• Spannfutter: Standardlösung zum Halten des Senkwerkzeugs.

• Dreibackenfutter: Für eine präzise Zentrierung des Werkzeugs.

• Magnetspannfutter: Für eine schnelle und feste Fixierung des Werkstücks.

8.)Persönliche Schutzausrüstung:

• Schutzbrille: Schutz vor Spänen und Kühlmittel.

• Gehörschutz: Schutz vor Lärmbelastung.

• Handschuhe: Zum Schutz vor scharfen Kanten und heißen Werkzeugen (nicht während des Betriebs).

• Schutzkleidung: Eng anliegende Arbeitskleidung, um ein Hängenbleiben zu verhindern

C05-Sägen

1.)Sägemaschinen, Handsägen:

• Bandsäge: Präzise Schnitte und hohe Effizienz, geeignet für dicke Profile.

• Kreissäge: Hohe Schnittgeschwindigkeit und Genauigkeit.

• Handbügelsäge: Für kleinere und weniger präzise Schnitte, handgeführt.

• Trennschleifer: Für schnelle, grobe Schnitte, jedoch weniger präzise.

2.)Freischneiden:

• Sicherstellen, dass das Sägeblatt sich nicht verklemmt, indem man Material so lagert, dass das Sägeblatt frei durch das Material laufen kann.

• Vermeiden von Überhitzung und Materialverzug durch kontinuierliches Kühlen.

3.)Auswahl des Sägeblattes:

• Material des Sägeblattes: HSS oder Hartmetall für Stahl.

• Zahnteilung: Feine Zahnteilung (14-18 Zähne pro Zoll) für dünnere Profile und saubere Schnitte, grobe Zahnteilung (8-10 Zähne pro Zoll) für dickere Profile.

4.)Arbeitsvorgang beschreiben:

1.Markieren: Die Schnitte auf dem U-Profilstahl markieren.

2.Einspannen: Das Werkstück sicher in die Sägemaschine oder den Schraubstock einspannen.

3.Sägen: Langsam mit dem Sägevorgang beginnen und die Geschwindigkeit nach Bedarf anpassen.

4.Kühlen: Während des Sägens regelmäßig kühlen, um Überhitzung zu vermeiden.

5.Kontrollieren: Den Schnitt überprüfen und bei Bedarf nacharbeiten.

5.)Zahnformen:

• Standardzähne: Universell einsetzbar für verschiedene Materialien.

• Wellenzähne: Für schnellere Schnitte und bessere Spanabfuhr.

• Setzzähne: Wechselweise nach links und rechts gebogen für breitere Schnittfugen und bessere Spanabfuhr.

6.)Kühl- und Schmierstoffe:

• Emulsionen: Wasserbasierte Kühlmittel für allgemeine Anwendungen.

• Schneidöle: Für bessere Schmierung und geringeren Verschleiß.

• Kühlschmierstoffe: Mischungen aus Ölen und Additiven, um die Standzeit des Sägeblattes zu erhöhen und die Schnittqualität zu verbessern.

7.)Arbeitsregeln, persönliche Schutzausrüstung:

• Schutzbrille: Schutz vor Metallspänen und Funken.

• Gehörschutz: Schutz vor Lärmbelastung.

• Handschuhe: Zum Schutz vor scharfen Kanten und heißen Werkzeugen.

• Schutzkleidung: Eng anliegende Arbeitskleidung, um ein Hängenbleiben zu verhindern.

• Sicherheitsregeln: Maschinen vor dem Betrieb überprüfen, ordnungsgemäß einspannen, keine losen Kleidungsstücke.

8.)Spannmöglichkeiten:

• Schraubstock: Für sicheres und stabiles Einspannen bei Hand- oder Bügelsägen.

• Maschinenschraubstock: Für präzises Einspannen in Sägemaschinen.

• Spannpratzen: Für zusätzliche Stabilität bei großen Werkstücken.

• Vakuumspannsysteme: Für empfindliche oder dünne Werkstücke.

C06-Feilen

1.)Feilenarten:

• Flachfeile: Für allgemeine Flächenbearbeitung.

• Rundfeile: Zum Bearbeiten von Radien und Kurven.

• Dreikantfeile: Für das Bearbeiten von Innenwinkeln und Fasen.

• Halbrundfeile: Für das Bearbeiten von sowohl flachen als auch gewölbten Oberflächen.

• Nadelfeilen: Für präzise, feine Arbeiten und schwer zugängliche Stellen.

2.)Hiebarten:

• Einfachhieb: Für weiche Materialien, schnelle Spanabnahme.

• Doppelhieb: Für härtere Materialien, glattere Oberflächen.

• Raspelhieb: Für grobe Spanabnahme bei weichen Materialien.

• Schlichtfeilen: Für feine Oberflächenbearbeitung.

3.)Arbeitsvorgänge beschreiben:

1.Vorbereitung: Werkstück in einem Schraubstock sicher einspannen.

2.Anfang: Mit einer groben Feile die gewünschte Form vorarbeiten, dabei gleichmäßigen Druck ausüben.

3.Ende: Mit einer feineren Feile die Oberfläche glätten und die endgültige Form erreichen.

4.Radius feilen: Mit einer Rundfeile den Radius von R10mm bearbeiten.

5.Fasen feilen: Mit einer Dreikantfeile die drei Fasen mit 5x45° bearbeiten.

4.)Querschnittsformen:

• Flach: Für allgemeine Arbeiten.

• Rund: Für Radien und Kurven.

• Halbrund: Für flache und gewölbte Oberflächen.

• Dreikant: Für Innenwinkel und enge Stellen.

5.)Aufbau einer Feile:

• Feilenblatt: Der arbeitende Teil mit den Hieben.

• Angel: Der Bereich, der in den Griff übergeht.

• Heft (Griff): Zum Halten und Führen der Feile.

6.)Hiebzahl:

• Grobhieb: 10-20 Zähne pro cm, für schnelle Materialabnahme.

• Mittelhieb: 20-40 Zähne pro cm, für universelle Arbeiten.

• Feinhieb: 40-60 Zähne pro cm, für feine und präzise Bearbeitung.

7.)Hiebarten:

Einfachhieb: Für schnellen Materialabtrag. Doppelhieb: Für eine glattere Oberfläche. Raspelhieb: Für grobe Arbeiten an weichen Materialien. Schlichtfeilen: Für feine Oberflächenbearbeitung.

8.)Arbeitssicherheit im Umgang mit Feilen:

✓ Schutzbrille: Schutz vor Metallspänen.

✓ Handschuhe: Schutz vor scharfen Kanten und Graten (nicht während des Feilens).

✓ Sicherer Stand: Für stabile Körperhaltung sorgen.

✓ Feilenheft verwenden: Um Verletzungen durch die Angel zu vermeiden.

✓ Richtiger Druck: Gleichmäßigen Druck ausüben, um Abrutschen zu verhindern. Feilen nur in eine Richtung schieben: Auf dem Rückweg keinen Druck ausüben, um die Feile zu schonen und Verletzungen zu vermeiden.

C07-Sägen von Hand

1.)Werkzeug und Hauptteile:

• Werkzeug: Bügelsäge für Metall.

• Hauptteile: Sägeblatt, Bügel, Spannvorrichtung, Griff.

2.)Freischneiden des Sägeblattes:

• Sicherstellen, dass das Sägeblatt nicht klemmt, indem man das Werkstück so positioniert, dass das Sägeblatt ungehindert durch das Material läuft.

• Regelmäßige Pausen zum Kühlen und Spanentfernen.

3.)Zahnteilung:

Für Stahlprofile: Feine bis mittlere Zahnteilung, etwa 18-24 Zähne pro Zoll (TPI).

4.)Arbeitsvorgang beschreiben:

1.Vorbereitung: Werkstück in einem Schraubstock fest einspannen, Schnittlinie markieren.

2.Sägeblatt einsetzen: Richtiges Sägeblatt mit passender Zahnteilung einspannen und auf Spannung achten.

3.Sägen: Mit gleichmäßigem Druck und in ruhigen Bewegungen sägen, das Sägeblatt gerade halten.

4.Kühlen und Reinigen: Regelmäßig Späne entfernen und das Werkstück kühlen, falls erforderlich.

5.Nacharbeiten: Die Schnittkanten bei Bedarf entgraten.

5.)Arbeitssicherheit beim Sägen:

• Schutzbrille: Schutz vor Metallspänen.

• Gehörschutz: Bei Bedarf zum Schutz vor Lärmbelastung.

• Handschuhe: Schutz vor scharfen Kanten (nicht während des Sägens).

• Stabile Arbeitsposition: Fester Stand, um Abrutschen zu vermeiden.

6.)Sägeblatt spannen:

• Das Sägeblatt fest und gerade in den Bügel spannen, so dass es unter Spannung steht und nicht wackelt.

• Überprüfen, dass die Zähne in die richtige Richtung zeigen (weg vom Griff).

7.)Zahnteilung beim Sägen von Aluminium:

Gröbere Zahnteilung, etwa 10-14 TPI, um Verstopfen der Zähne zu vermeiden und effektive Spanabfuhr zu gewährleisten.

8.)Zahnteilung beim Sägen von dünnwandigen Werkstücken:

Feine Zahnteilung, etwa 24-32 TPI, um saubere Schnitte und weniger Verformung zu erzielen.

C08-Kleben

1.)Grundlagen für eine Klebeverbindung:

• Saubere Oberflächen: Frei von Staub, Fett und Verunreinigungen.

• Gleichmäßiger Klebstoffauftrag: Für eine optimale Verbindung.

• Richtiger Klebstoff: Passend zu den Materialien und den Belastungen.

2.)Klebstoffarten:

• Epoxidharzkleber: Hohe Festigkeit und Beständigkeit.

• Polyurethankleber: Flexibel und widerstandsfähig gegen Feuchtigkeit.

• Acrylkleber: Schnellhärtend und stark.

• Silikonkleber: Flexibel und temperaturbeständig.

3.)Arbeitsvorgang beschreiben:

1.Oberflächen vorbereiten: Kunststoffplatten und Aluminiumwaben reinigen und trocknen.

2.Klebstoff auftragen: Gleichmäßige Schicht auf die Kontaktflächen der Kunststoffplatten aufbringen.

3.Positionieren: Aluminiumwaben auf eine Kunststoffplatte auflegen und ausrichten.

4.Zusammenfügen: Zweite Kunststoffplatte auf die Aluminiumwaben legen und andrücken.

5.Fixieren: Die Bauteile während der Aushärtungszeit fixieren (z.B. durch Klemmen).

4.)Eigenschaften einer Klebeverbindung:

• Hohe Festigkeit: Mechanische Belastbarkeit.

• Gleichmäßige Spannungsverteilung: Minimiert Konzentrationen.

• Widerstandsfähigkeit: Gegen Umweltfaktoren und Chemikalien.

5.)Schraubensicherung:

Verwendung von Klebstoffen (z.B. Schraubensicherungslack) zur Sicherung von Schraubverbindungen gegen Lösen durch Vibrationen.

6.)Einsatzgebiete für Klebeverbindungen:

• Automobilbau: Verklebung von Karosserieteilen.

• Luft- und Raumfahrt: Leichtbauweise und Festigkeit.

• Bauindustrie: Verklebung von Fassadenelementen.

• Elektronik: Montage und Versiegelung von Komponenten.

7.)Klebstoffauswahl:

• Epoxidharz: Für hohe Festigkeit und chemische Beständigkeit.

• Polyurethan: Für flexible Verbindungen und Feuchtigkeitsbeständigkeit.

• Acryl: Für schnelle Härtung und starke Verbindung.

• Silikon: Für Temperaturbeständigkeit und Flexibilität.

8.)Aushärtung der Klebstoffe:

• Raumtemperatur: Standardmethoden benötigen 24-48 Stunden.

• Erwärmung: Beschleunigt die Aushärtung (Epoxidharze bei 60-80°C).

• UV-Licht: Für spezielle UV-härtende Klebstoffe.

C09-Löten

1)Lötverfahren:

• Weichlöten: Löten bei Temperaturen unter 450°C, typischerweise mit Zinn-Blei-Lot.

• Hartlöten: Löten bei Temperaturen über 450°C, typischerweise mit Kupfer-Phosphor-Lot oder Silberlot.

2)Lote, Lotauswahl:

• Weichlot: Zinn-Blei, Zinn-Kupfer, Zinn-Silber.

• Hartlot: Kupfer-Phosphor, Silberlot, Messinglot.

3)Arbeitsvorgang beschreiben:

1.Vorbereitung: Kupferleitungen reinigen und entfetten.

2.Anpassen: Leitungen passend zuschneiden und zusammenfügen.

3.Flussmittel auftragen: Gleichmäßig auf die zu lötenden Stellen auftragen.

4.Erwärmen: Die Verbindungsstelle mit einem Lötbrenner oder Lötkolben erhitzen.

5.Lötzinn zuführen: Lötzinn an die heiße Verbindungsstelle bringen und schmelzen lassen.

6.Abkühlen lassen: Die Verbindung ohne Bewegung abkühlen lassen.

4)Flussmittel:

• Aufgabe: Entfernt Oxide, verbessert Benetzung und Fließverhalten des Lots.

• Typen: Kolophonium (Weichlöten), Borax (Hartlöten), Flussmittelpaste.

5)Lötspalte, Lötfugen:

• Optimale Spaltbreite: 0,05 bis 0,2 mm für Weichlöten, 0,02 bis 0,1 mm für Hartlöten.

• Sorgfältige Ausrichtung: Sicherstellen, dass die Teile eng anliegen und der Spalt gleichmäßig ist.

6)Werkstoffe die durch Löten zu verbinden sind:

• Metalle: Kupfer, Messing, Silber, Stahl.

• Legierungen: Bronze, Edelstahl (mit speziellem Flussmittel).

7)Einsatzmöglichkeiten von Lötverbindungen:

• Elektronik: Löten von Bauteilen auf Leiterplatten.

• Sanitärinstallationen: Verbindung von Kupferrohren.

• Kältetechnik: Löten von Kupferleitungen in Klimaanlagen.

• Schmuckherstellung: Verbinden von Edelmetallen.

8)Lötwerkzeuge:

• Lötkolben: Für kleinere Arbeiten und Weichlöten.

• Lötbrenner: Für größere Arbeiten und Hartlöten.

• Lötpistole: Schnellere Erwärmung, geeignet für größere Verbindungen.

• Lötspitzen und Düsen: Verschiedene Formen und Größen für unterschiedliche Anwendungen.

• Reinigungswerkzeuge: Bürsten, Schleifvlies, um die Lötstellen vorzubereiten.

C10-Persönliche Schutzausrüstung

1.)Persönliche Schutzausrüstungen:

• Sicherheitsschuhe

• Schutzbrille

• Arbeitshandschuhe

• Gehörschutz (wenn notwendig)

• Schutzkleidung (z.B. Overall)

2.)Gefahren an Maschinen:

• Quetsch- und Schnittgefahren durch rotierende Teile

• Gefahr durch herausgeschleuderte Späne

• Elektrische Gefahren

3.)Gehörschutz:

Verwendung von Ohrstöpseln oder Kapselgehörschutz bei hohem Lärmpegel

4.)Späne entfernen, Reinigung:

• Späne mit einem Pinsel oder einer speziellen Späne-Zange entfernen, niemals mit der Hand

• Maschinen regelmäßig säubern, während diese ausgeschaltet sind

5.)Anwendung von Atemschutz:

Bei Arbeiten, die Staub oder Dämpfe erzeugen, geeigneten Atemschutz tragen (z.B. Staubmaske)

6.)Anwendung und Farbe von Rettungszeichen:

• Rettungszeichen sind grün und weisen den Weg zu Notausgängen und Erste-Hilfe-Einrichtungen

• Anwendung gemäß den Sicherheitsvorschriften und -plänen der Werkstätte

7.)Zusätzliche persönliche Schutzausrüstung beim Schweißen:

• Schweißhelm oder Schweißschutzschild

• Schweißhandschuhe

• Feuerschutzkleidung

8.) Erweiterten Kopfschutz:

In bestimmten Situationen, z.B. beim Arbeiten in engen Räumen oder bei Überkopfarbeiten, kann ein erweiterter Kopfschutz (Helm mit Gesichtsschutz) erforderlich sein

C11-Ergonomisches Arbeiten

1)Schwerpunkte der Ergonomie:

• Gestaltung des Arbeitsplatzes, um Belastungen zu minimieren

• Anpassung der Arbeitsmittel an den Menschen

• Vermeidung einseitiger Belastungen und Zwangshaltungen

2)Heben von schweren Werkstücken:

• Lasten möglichst mit mechanischen Hilfsmitteln (z.B. Hebezeuge, Kräne) bewegen

• Beim Heben aus den Knien heraus und mit geradem Rücken arbeiten

• Lasten nah am Körper halten und Verdrehen des Oberkörpers vermeiden

3)Arbeiten am Schraubstock:

• Schraubstock auf einer angenehmen Arbeitshöhe montieren

• Bei Bedarf höhenverstellbare Arbeitsplätze nutzen

• Regelmäßige Pausen einlegen und die Arbeitsposition wechseln

4)Lärm:

• Lärmquellen möglichst reduzieren oder abschirmen

• Gehörschutz tragen, wenn der Lärmpegel hoch ist

5)Licht und Beleuchtung:

• Ausreichende und blendfreie Beleuchtung des Arbeitsbereichs sicherstellen

• Vermeidung von Reflexionen und Schattenbildung

6)Körperhaltung und Körperstellung:

• Dynamische Arbeitspositionen einnehmen (Wechsel zwischen Sitzen, Stehen, Gehen)

• Regelmäßige Pausen und Dehnübungen einplanen

• Ergonomische Arbeitsmittel (z.B. höhenverstellbare Tische und Stühle) verwenden

7)Gefahrenstoffe:

• Verwendung geeigneter Schutzausrüstung (z.B. Handschuhe, Atemschutz)

• Sichere Lagerung und Handhabung gemäß den Sicherheitsdatenblättern

8)Greifraum:

• Arbeitsmittel und Werkzeuge innerhalb eines leicht erreichbaren Bereichs platzieren

• Häufig benutzte Gegenstände in unmittelbarer Nähe positionieren, um übermäßiges Strecken und Beugen zu vermeiden

C12-Gewinde, Außengewindeherstellung

1.)Gewindedetails:

• Bestimmen Sie die Art und Abmessungen des Gewindes (z.B. Metrisch, Zoll)

• Prüfen Sie die Steigung, den Durchmesser und die Toleranzklasse

2.)Werkzeuge:

• Gewindedrehmeißel oder Schneideisen passend zum Gewindeprofil und -größe

• Werkzeughalter für die Drehmaschine

3.)Herstellvorgang beschreiben:

• Werkstück in die Drehmaschine spannen und zentrieren

• Den Rohdurchmesser des Werkstücks auf den Nenndurchmesser des Gewindes vorbearbeiten

• Drehmaschine auf die richtige Steigung und Gewindetiefe einstellen

• Gewindedrehmeißel positionieren und den ersten Schnitt durchführen

• Mehrere Durchgänge mit zunehmender Schnitttiefe durchführen, bis das Gewinde fertig ist

• Nach jedem Durchgang die Späne entfernen und das Werkstück prüfen

4.)Kühl- und Schmierstoffe:

• Geeignete Kühlschmierstoffe verwenden, um Überhitzung und Werkzeugverschleiß zu vermeiden

• Regelmäßig Schmiermittel auf das Werkstück und Werkzeug auftragen

5.)Prüfmöglichkeiten Gewinde:

• Gewindelehre (Rachenlehre) zur Überprüfung des Durchmessers und der Steigung

• Gewinderinge oder -muttern zum Testen der Passgenauigkeit

• Mikrometer für präzise Messungen

6.)Sicherheitsvorschriften:

• Schutzbrille und geeignete Schutzkleidung tragen

• Langhaarige Personen sollten Haare zusammenbinden oder Haarnetz tragen

• Maschinenabdeckungen und Not-Aus-Schalter nutzen

• Keine losen Gegenstände oder Kleidungsstücke in der Nähe der Maschine

7.)Spannmöglichkeiten:

• Dreibackenfutter für runde Werkstücke

• Vierbackenfutter für nicht-runde oder asymmetrische Werkstücke

• Spitzenlagerung oder Reitstock zur zusätzlichen Stabilisierung langer Werkstücke

C13-Passungen

1.)Passungsdetails:

• Bestimmen Sie die Art der Passung (z.B. Spielpassung, Übergangspassung, Presspassung)

• Festlegen der Toleranzen nach Norm (z.B. ISO-Passungssystem)

2.)Grösst- und Kleinstmaß:

• Ermitteln Sie das Höchstmaß (Größtmaß) und Mindestmaß (Kleinstmaß) der Passungen gemäß den technischen Zeichnungen und Normen

• Im tabellenbuch nachschauen welche Toleranzen erforderlich sind

• 32f7 = -25/-50 = 31,975 / 31,950 / Größtmaß = 31,975 / Kleinstmaß = 31,950

• 20f7= -20 / -41 = 19,980 / 19,959 = Größtmaß= 19,980 / Kleinstmaß = 19,959

3.)Messmittel:

• Mikrometer für präzise Durchmesser- und Längenmessungen

• Innen- und Außentaster (z.B. Innenmikrometer, Bügelmessschrauben)

• Endmaße für die Kalibrierung

4.)Werkzeuge und Hilfsstoffe:

• Drehmeißel für die Grob- und Feinbearbeitung

• Reibahlen für die präzise Bohrungsbearbeitung

• Schleifmaschinen für genaue Toleranzen

• Kühlschmierstoffe zur Reduktion von Reibung und Hitze

5.)Sicherheitsvorschriften rotierende Maschinen:

• Tragen Sie Schutzbrille und geeignete Schutzkleidung

• Haare zusammenbinden und lose Kleidungsstücke vermeiden

• Schutzabdeckungen und Not-Aus-Schalter der Maschine verwenden

• Halten Sie Arbeitsbereich sauber und frei von Hindernissen

6.)Spannmöglichkeiten:

• Dreibacken- oder Vierbackenfutter für runde oder asymmetrische Werkstücke

• Spannzangen für hohe Rundlaufgenauigkeit

• Reitstock oder Lünetten für die Stabilisierung langer Werkstücke

7.)Drehzahlberechnung:

• Bestimmen Sie die optimale Drehzahl anhand des Werkstoffs, Werkzeugs und der Bearbeitungsanforderungen:

𝑛=1000∗ vd∗ π

Drehzahl (n) … 1/min

Schnittgeschwindigkeit (v) … m/min

Werkstückdurchmesser (d) … in mm

• Beispiel für Schnittgeschwindigkeit (v) und Werkstückdurchmesser (d) in mm einfügen und berechnen

𝑛 (min−1)=1000 x v (mmin⁡)d mm*Pi

C14-Drehen

1.)Maschinenaufbau:

• Hauptspindel: zur Aufnahme und Drehung des Werkstücks

• Reitstock: zur Unterstützung langer Werkstücke

• Werkzeugschlitten: zur Aufnahme und Bewegung des Drehwerkzeugs

• Bettschlitten: zur Längsbewegung entlang der Maschinenachse

• Bedienfeld: zur Steuerung der Drehmaschine

2.)Achsen, Längs- und Plandrehen:

• Längsdrehen: Bewegung des Werkzeugs parallel zur Werkstückachse (z-Achse)

• Plandrehen: Bewegung des Werkzeugs quer zur Werkstückachse (x-Achse)

3.)Spannmöglichkeiten Werkstücke:

• Dreibackenfutter: für runde Werkstücke

• Vierbackenfutter: für asymmetrische oder nicht-runde Werkstücke

• Spannzangen: für kleinere und präzise Spannungen

• Reitstock oder Lünetten: zur Stabilisierung langer Werkstücke

4.)Einspannen der Drehmeißel:

• Drehmeißel fest und sicher im Werkzeughalter spannen

• Höhe des Meißels auf die Mitte des Werkstücks einstellen

• Korrekte Ausrichtung des Werkzeugs sicherstellen, um Vibrationen zu vermeiden

5.)Faktoren Schnittgeschwindigkeit:

• Werkstoff des Werkstücks (härterer Werkstoff benötigt niedrigere Schnittgeschwindigkeit)

• Werkstoff des Werkzeugs (HSS, Hartmetall, etc.)

• Durchmesser des Werkstücks

• Gewünschte Oberflächenqualität und Standzeit des Werkzeugs

6.)Sicherheitsvorschriften:

• Tragen von Schutzbrille und geeigneter Schutzkleidung

• Haare zusammenbinden und keine losen Kleidungsstücke tragen

• Maschinenabdeckungen und Not-Aus-Schalter verwenden

• Späne nur bei ausgeschalteter Maschine entfernen

• Arbeitsbereich sauber und frei von Hindernissen halten

7.)Spannmöglichkeiten Bohrwerkzeuge:

• Bohrfutter: für Spiralbohrer und andere zylindrische Werkzeuge

• Morsekegel: zur Aufnahme von Bohrern mit Morsekegelschaft

• Spannzangen: für kleinere und präzise Spannungen

C15-Drehen

1.)Maschinenaufbau:

• Hauptspindel: zur Aufnahme und Drehung des Werkstücks

• Reitstock: zur Unterstützung langer Werkstücke

• Werkzeugschlitten: zur Aufnahme und Bewegung des Drehwerkzeugs

• Bettschlitten: zur Längsbewegung entlang der Maschinenachse

• Bedienfeld: zur Steuerung der Drehmaschine

2.)Bearbeitung langer Werkstücke:

• Verwendung des Reitstocks oder einer Lünette zur Unterstützung und Vermeidung von Durchbiegungen

• Sicherstellen, dass das Werkstück stabil und zentriert eingespannt ist

3.)Ein- und Abstechdrehen:

• Verwendung eines speziellen Abstechdrehmeißels

• Langsame und gleichmäßige Vorschubgeschwindigkeit

• Kühlmittel verwenden, um Überhitzung und Werkzeugverschleiß zu vermeiden

4.)Kegeldrehen:

• Einstellen des Oberschlittens auf den gewünschten Kegelwinkel

• Alternativ: Nutzung der Leitspindel mit einem Kegelgetriebe

• Mehrere Schnitte mit steigendem Vorschub durchführen, um die gewünschte Kegelform zu erreichen

5.)Drehzahlberechnung:

• Bestimmen Sie die optimale Drehzahl anhand des Werkstoffs und des Werkstückdurchmessers:

𝑛=1000∗ vd∗ π

Drehzahl (n)

Schnittgeschwindigkeit (v)

Werkstückdurchmesser (d)

• Beispiel für Schnittgeschwindigkeit (v) für 11SMnPb30 und Werkstückdurchmesser (d) einfügen und berechnen

6.) Sicherheitsvorschriften:

•Schutzbrille und geeignete Schutzkleidung tragen

• Haare zusammenbinden und keine losen Kleidungsstücke tragen

• Maschinenabdeckungen und Not-Aus-Schalter verwenden

• Späne nur bei ausgeschalteter Maschine entfernen

• Arbeitsbereich sauber und frei von Hindernissen halten

7.)Rändeln:

• Verwendung eines Rändelwerkzeugs zum Erzeugen von Rändelprofilen

• Auswahl des richtigen Rändelprofils (gerade, kreuz, diagonal)

• Langsame Drehzahl und gleichmäßiger Vorschub zur Vermeidung von Werkzeugbruch

C16-Fräsen

1.)Werkzeugauswahl:

• Fräser aus Hartmetall oder HSS (je nach Anforderung und Materialeigenschaften)

• Stirnfräser, Scheibenfräser oder Schaftfräser, je nach spezifischer Bearbeitung

2.)Spannmöglichkeiten Werkzeug:

• Fräserhalter oder Spannzangen für Schaftfräser

• Aufsteckfräserdorn für Scheibenfräser

• Sicherheits- und präzisionsgespannte Spannsysteme verwenden

3.)Fräsverfahren:

• Planfräsen für ebene Flächen

• Nutenfräsen für Nuten und Schlitze

• Umfangsfräsen für Konturenbearbeitung

4.)Gleichlauffräsen, Gegenlauffräsen:

• Gleichlauffräsen: Werkstück und Fräser drehen in dieselbe Richtung; bessere Oberflächenqualität, aber höhere Gefahr von Vibrationen

• Gegenlauffräsen: Werkstück und Fräser drehen in entgegengesetzte Richtungen; höhere Schnittkraft, aber sicherer für die Maschine und das Werkstück

5.)Passungsangaben:

• Genauigkeit und Toleranzen gemäß Zeichnungsvorgaben einhalten

• Regelmäßige Messungen während der Bearbeitung zur Sicherstellung der Maßhaltigkeit

6.)Sicherheitsvorschriften:

• Schutzbrille und geeignete Schutzkleidung tragen

• Maschinenabdeckungen und Not-Aus-Schalter verwenden

• Haar- und Kleidungsstücke von beweglichen Teilen fernhalten

• Keine losen Gegenstände in der Nähe der Maschine

7.)Kühl- und Schmierstoffe

• Geeignete Kühlschmierstoffe verwenden, um Reibung und Hitze zu reduzieren

• Regelmäßige Anwendung von Kühlmittel während des Fräsvorgangs

8.)Achsen:

• X-Achse: horizontale Bewegung des Tisches

• Y-Achse: vertikale Bewegung des Tisches

• Z-Achse: Höhenverstellung des Fräskopfs

C17-Fräsen

1.)Maschinenaufbau:

• Tisch: Bewegt sich in X- und Y-Achse.

• Spindel: Rotiert das Fräswerkzeug.

• Fräskopf: Bewegt sich in der Z-Achse.

• Bedienfeld: Steuerung der Maschine, entweder manuell oder CNC.

2.)Spannmöglichkeiten Werkstück:

• Schraubstock: Für kleinere Werkstücke.

• Spannpratzen: Für größere oder unregelmäßige Werkstücke.

• Magnetspannplatte: Für flache Werkstücke.

• Vakuumspannvorrichtung: Für dünne oder empfindliche Werkstücke.

3.)Fräserauswahl:

• Schaftfräser: Für allgemeine Bearbeitung.

• Planfräser: Für größere Flächen.

• Nutenfräser: Für Nuten und Schlitze.

• Hartmetallfräser oder HSS-Fräser: Je nach Materialeigenschaften und Bearbeitungsanforderungen.

4.)Drehzahlberechnung:

• Bestimmen Sie die Schnittgeschwindigkeit (v) für C105 U.

• Formel:

𝑛=1000∗ vd∗ π

Drehzahl (n)

Schnittgeschwindigkeit (v)

Werkstückdurchmesser (d)

5.)Messmittel:

• Messschieber: Für Längen- und Durchmessermessung.

• Mikrometer: Für präzise Messungen.

• Höhenreißer: Zur Markierung und Messung der Höhe.

• Oberflächenrauheitsmesser: Zur Überprüfung der Oberflächenqualität.

6.)Werkstücknullpunkt:

• Festlegen des Nullpunkts am Werkstück (üblicherweise eine Ecke oder Mitte des Werkstücks).

• Einrichten der Maschine auf diesen Nullpunkt für genaue Bearbeitung.

7.)Sicherheitsvorschriften:

• Schutzbrille und geeignete Schutzkleidung tragen.

• Haare zusammenbinden und keine losen Kleidungsstücke tragen.

• Maschinenabdeckungen und Not-Aus-Schalter verwenden.

• Späne nur bei ausgeschalteter Maschine entfernen.

• Arbeitsbereich sauber und frei von Hindernissen halten.

C18-Anreißen, Ständerbohrmaschine

1.)Anreißwerkzeuge:

• Anreißnadel oder Anreißstift: Zum Markieren der Bohrpunkte

• Anreißwinkel: Zum Anreißen von geraden Linien

2.)Werkstoffe Anreißwerkzeuge:

• Anreißnadel aus gehärtetem Stahl für dauerhafte Schärfe

• Anreißwinkel aus Stahl oder Aluminium, je nach Anforderung

3.)Vorgehensweise Anreißen:

• Platzierung der Platte auf der Werkbank oder auf einer stabilen Unterlage

• Verwendung eines Anreißwinkels für die Geradheit der Linien

• Anreißen der Bohrpunkte mit einer Anreißnadel an den markierten Stellen

4.)Spannmöglichkeiten beim Bohren (Werkstück, Werkzeug):

• Werkstück:

o Fixierung mit Schraubstock oder Spannzange auf der Säulenbohrmaschine

• Werkzeug:

o Bohrfutter für Spiralbohrer oder Reibahlen

o Verwendung von Zentrierbohrern für präzise Anbohrungen

5.)PSA (Persönliche Schutzausrüstung):

• Schutzbrille: Schutz vor Spänen und Staub

• Gehörschutz: Schutz vor Lärmemissionen während des Bohrens

• Geeignete Handschuhe und Schutzkleidung: Vermeidung von Verletzungen durch scharfe Kanten

6.)Kühl- und Schmiermittel:

Verwendung eines geeigneten Kühlschmiermittels (z.B. Schneidöl oder Emulsion) zur Reduzierung der Reibung und Kühlung des Bohrwerkzeugs

7.)Schnittdaten:

• Drehzahl und Vorschubgeschwindigkeit entsprechend dem Werkstoff GE 200 und dem Durchmesser des Bohrers wählen

• Sicherstellen, dass die Schnittdaten dem Herstellerempfehlungen des Bohrwerkzeugs entsprechen

C19-Maschinelle Fertigung, Bohren, Reiben, Senken

1.)Maschinenauswahl:

• CNC-Bearbeitungszentrum oder eine Bohr- und Fräsmaschine ist ideal für präzise und wiederholbare Ergebnisse.

• Standbohrmaschinen für kleinere Werkstücke oder Einzelstücke.

2.)Werkzeugauswahl Bohrer Arten:

• Spiralbohrer: Standardbohrer für allgemeine Bohrarbeiten.

• Stufenbohrer: Zum Bohren von Stufenlöchern in einem Arbeitsgang.

• Zentrierbohrer: Zum Anbohren und Zentrieren.

• Kernlochbohrer: Speziell für Gewindebohrungen.

3.)Schnittdaten Bohren, Reiben, Senken:

• Bohren: Drehzahl und Vorschub abhängig von Material und Bohrerdurchmesser; z.B. für GE 200 (ähnlich zu Gusseisen) ca. 60-90 m/min Schnittgeschwindigkeit.

• Reiben: Geringe Schnittgeschwindigkeit (10-20 m/min) und kleiner Vorschub (0,1-0,3 mm/U).

• Senken: Schnittgeschwindigkeit ähnlich wie beim Bohren; Vorschub je nach Werkzeug und Material.

4.)Herstellvorgang:

• Werkstück sicher spannen.

• Zentrierbohrung setzen.

• Vorbohren mit Spiralbohrer.

• Bohren der Kernlöcher (bei Gewindebohrungen).

• Senken der Bohrungen (für Schraubenköpfe oder Passbohrungen).

• Reiben für genaue Passbohrungen.

• Gewindeschneiden (falls erforderlich).

5.)Spannmöglichkeiten:

• Maschinenschraubstock: Für kleinere Werkstücke.

• Spannpratzen und -schrauben: Für größere Werkstücke oder unregelmäßige Formen.

• Magnetspannplatten: Bei ferromagnetischen Materialien.

• Vorrichtungen: Spezielle Halterungen für Serienfertigung.

6.)Kühl- und Schmiermittel:

• Kühlschmierstoff (KSS): Um die Reibung und Wärmeentwicklung zu reduzieren.

• Ölemulsionen oder Vollöl: Je nach Werkstoff und Bearbeitungsverfahren.

• Pressluft oder minimalmengengeschmiertes System (MMS): Für spezielle Anwendungen.

7.)Reibahlen Arten:

• Handreibahlen: Für manuelle Anwendungen und Nacharbeit.

• Maschinenreibahlen: Für maschinelle Bearbeitung mit höherer Präzision.

• Übermaßreibahlen: Zum Erweitern bestehender Bohrungen.

• Feinreibahlen: Für besonders präzise Bohrungen mit hoher Oberflächengüte.

C20-Prüf- und Messwerkzeuge

1.)Längenprüfmittel (Lehren):

• Messschieber: Zur Messung von Durchmessern und Längen

• Mikrometer: Für präzise Durchmesser- und Tiefenmessungen

• Messuhr: Zur Überprüfung von Rundlauf und Planlauf

2.)Grenzlehren:

Zur schnellen Überprüfung, ob Maße innerhalb der Toleranzgrenzen liegen

3.)Passung H7:

5H7= +12/0

Größtmaß = 5,012 / Kleinstmaß = 5,000

22H7= +21 / 0 Größtmaß = 22,021 / Kleinstmaß = 22,000 52H7= +30 / 0 Größtmaß = 52,030 / Kleinstmaß = 52,000

4.)Werkstoffe für Gleitlager:

Bronze, Messing, Kunststoffe wie PTFE (Polytetrafluorethylen) für Gleitlager

5.)Unterschied Messen - Prüfen:

• Messen: Ermittlung von Abmessungen mit einem definierten Messmittel (z.B. Messschieber)

• Prüfen: Überprüfung, ob die gemessenen Werte innerhalb der spezifizierten Toleranzen liegen

C21-Prüf- und Messwerkzeuge

1.)Messwerkzeuge allgemein:

• Messschieber: Zur Messung von Durchmessern und Längen

• Mikrometer: Für präzise Durchmesser- und Tiefenmessungen

• Höhenmessgerät: Zur Überprüfung der Geradheit und Rundheit

• Grenzrachenlehre

• Bügelmessschraube

2.)Passung ø32k6:

Mit der Bügelmessschraube messen Tabellenbuch: +18, +2 Größtmaß = 32,02 Kleinstmaß=32,018

3.)Gewinde:

Gewindelehrring und Gewinde-Lehrgewinde: Zur Überprüfung der Gewindepassung und der Gewindequalität

4.)Lehren (Gewindesteigung):

Gewindesteigungslehre: Zur Überprüfung der Gewindesteigung und -form

5.)Messgenauigkeit Messchieber (Nonien):

Berücksichtigung der Nonius-Skala für eine genauere Messung

6.)Messfehler:

• Messunsicherheit durch Bedienungsfehler minimieren

• Regelmäßige Kalibrierung der Messinstrumente sicherstellen

• Zu stark drücken

C22-Oberflächenangaben

1.)Fertigungsverfahren:

Die Welle kann auf einer Drehmaschine hergestellt werden, die für die Bearbeitung von zylindrischen Werkstücken ausgelegt ist. Dies kann konventionell oder CNC-gesteuert erfolgen, abhängig von den verfügbaren Maschinen und den Anforderungen an Präzision und Effizienz.3

2.)Passungen:

Für die Passungen an der Welle können Standards wie ISO-Toleranzen verwendet werden, z.B. H7 für Wellen und h7 für Bohrungen. Diese Passungen gewährleisten eine korrekte Funktion der Baugruppe, in die die Welle eingefügt wird.

3.)Messmittel:

Zur Kontrolle der Maßhaltigkeit und Oberflächengüte der Welle können verschiedene Messmittel verwendet werden, darunter:

o Messschieber und Mikrometer für Durchmesser- und Längenmessungen.

o Höhenmessgerät für die Überprüfung von Geradheit und Rundheit.

o Oberflächenrauheitsmesser zur Bewertung der Oberflächenqualität.

4.)Drehmeißel:

Drehmeißel werden verwendet, um das Werkstück auf der Drehmaschine zu bearbeiten. Sie sind in verschiedenen Formen und Größen erhältlich, abgestimmt auf die gewünschten Bearbeitungsoperationen wie Außen- und Innenbearbeitung, Gewindedrehen und Kegeldrehen.

5.)Kegelherstellung:

Für die Kegelherstellung kann der Oberschlitten der Drehmaschine entsprechend eingestellt werden, um den gewünschten Kegelwinkel zu erreichen. Alternativ können Kegeldrehvorrichtungen verwendet werden, um präzise Kegel zu fertigen.

C23-CAD

1.)Tischhöhe:

Passende Höhe einstellen, sodass Ellenbogen in einem 90-Grad-Winkel ruhen und die Handgelenke gerade sind.

2.)Richtige Position Ihres Bildschirms:

Bildschirm auf Augenhöhe positionieren, um Nackenbelastung zu vermeiden.

3.)Hardware CAD-Arbeitsplatz:

Leistungsfähiger PC mit ausreichend RAM und Grafikkarte für flüssiges Arbeiten mit CAD-Programmen.

4.)CAD-Programme:

Aktuelle Software verwenden, die effizientes Arbeiten und aktuelle Funktionen unterstützt.

5.)Ergonomie am Arbeitsplatz:

Ergonomischer Stuhl, Unterstützung des Rückens und Vermeidung von übermäßiger Belastung der Augen durch geeignete Beleuchtung.

C24-CAD

1.)Aufbau und Erstellung des 3D-Teils (Solid):

Verwendung von Modellierungswerkzeugen wie Extrusion und Rotation zur Erzeugung von Volumenkörpern.

2.)Bohrungserstellung:

Einsatz von Bohrungsfunktionen zur Erstellung von Durchgangsbohrungen, Sackbohrungen oder Gewindebohrungen im Modell.

3.)Bezugsebenen:

Festlegung von Referenzebenen (z.B. X-Y-Ebene) zur Orientierung und Ausrichtung des Bauteils.

4.)Abkürzung DIN und ISO:

• DIN: Deutsche Industrienorm, definiert Standards für Produkte und Dienstleistungen in Deutschland.

• ISO: Internationale Organisation für Normung, setzt weltweit gültige Normen für Produkte und Dienstleistungen fest.

5.)Koordinatensystem:

Es definiert die Lage und Ausrichtung des Bauteils im Raum, wichtig für Maßhaltigkeit und Montage.

6.)Fasen und Rundungen:

Anwendung von Fasen und Rundungen zur Verbesserung der Bauteilfestigkeit, Reduzierung von Kantenbrüchen und Verbesserung des Erscheinungsbildes.

C25-CNC

1.)Aufspannmöglichkeiten:

Verwenden Sie Spannmittel wie Spannzangen oder Schraubstöcke, die eine sichere und stabile Fixierung des Werkstücks ermöglichen.

2.)Ausrichten (austasten):

Nutzen Sie das Werkzeug zur Werkstückausrichtung (austasten), um den genauen Nullpunkt der Maschine relativ zum Werkstück festzulegen.

3.)Bearbeitungsstrategie:

Wählen Sie die richtigen Fräswerkzeuge und -strategien aus, um die Bohrungen auf das korrekte Maß zu erweitern, z.B. durch Bohren und Reiben.

4.)Prüf- und Messmittel:

Verwenden Sie Messmittel wie Messschieber, Mikrometer und ggf. Messbolzen zur Überprüfung der Endmaße nach der Bearbeitung.

5.)Zyklen:

Definieren Sie die Bearbeitungszyklen in der CNC-Steuerung, einschließlich Werkzeugwechsel, Bohr- und Reibzyklen.

6.)Werkstücknullpunkt:

Legen Sie den Werkstücknullpunkt basierend auf den Ausrichtungspunkten (austasten) fest, um eine präzise Bearbeitung sicherzustellen.

7.)M-Funktionen:

Konfigurieren Sie die M-Funktionen der CNC-Maschine für spezifische Abläufe wie Werkzeugwechsel, Kühlmittelsteuerung und weitere Betriebsparameter.

8.)Steuerungsarten:

Je nach Maschine und Programm wählen Sie die geeignete Steuerungsart (z.B. manuell, halbautomatisch oder CNC-gesteuert) für die Nachbearbeitung der Bohrungen aus.

C26-CNC

1.)Spannmöglichkeiten:

Verwenden Sie Spannzangen, Dreibackenfutter oder Spanndorne für eine sichere und präzise Spannung der Welle.

2.)Programmaufbau:

Erstellen Sie ein CNC-Programm für die Drehbearbeitung der Welle, einschließlich der Schritte für Zerspanung, Gewindedrehen und weitere Operationen.

3.)Drehzyklen:

Definieren Sie die Drehzyklen für die verschiedenen Bearbeitungsschritte wie Vor- und Fertigdrehen, Gewindedrehen und eventuelle Abstechoperationen.

4.)Werkzeuge:

Wählen Sie die geeigneten Drehwerkzeuge aus, wie Drehstähle, Wendeschneidplatten und Bohrstangen, abhängig von den Bearbeitungsanforderungen und dem Material C45.

5.)Aufbau der CNC-Maschine:

Stellen Sie sicher, dass die CNC-Drehmaschine korrekt eingerichtet ist, inklusive Werkzeugrevolver, Reitstock und möglicherweise einer automatischen Werkzeugvermessung.

6.)Sicherheitsvorschriften:

• Tragen Sie persönliche Schutzausrüstung wie Schutzbrille und Gehörschutz.

• Halten Sie sich an die Maschinensicherheitsvorschriften, insbesondere beim Einrichten und Bedienen der Maschine.

7.)Messmittel:

Verwenden Sie Messmittel wie Messschieber, Mikrometer und ggf. Rundheitsmessgeräte zur Überprüfung der Maßhaltigkeit und Oberflächengüte der hergestellten Welle.

C27-CNC

1.)Werkzeugvermessung:

Messen Sie die geometrischen Abmessungen der neuen Werkzeuge, um sicherzustellen, dass sie den Spezifikationen entsprechen und korrekt eingestellt sind.

2.)Werkzeugdatenblatt:

Überprüfen Sie das Werkzeugdatenblatt auf Informationen wie Schnittparameter, empfohlene Drehzahlen und Vorschübe.

3.)Werkzeugkorrektur:

Nehmen Sie gegebenenfalls Korrekturen an den Werkzeugen vor, um sicherzustellen, dass sie die erforderlichen Maßgenauigkeiten und Oberflächenqualitäten liefern.

4.)Angetriebene Werkzeuge:

Falls vorhanden, richten Sie angetriebene Werkzeuge ein und programmieren Sie sie für spezifische Bearbeitungsaufgaben wie Bohren, Gewindedrehen oder Fräsen.

5.)Nullpunktverschiebung:

Ermitteln Sie den Nullpunkt der Werkzeuge relativ zum Werkstück und stellen Sie sicher, dass sie korrekt ausgerichtet sind, um präzise Bearbeitungsergebnisse zu erzielen.

6.)Drehwerkzeuge:

Platzieren Sie die Drehwerkzeuge in den Werkzeugrevolvern der Maschine und sichern Sie sie gemäß den Herstellervorgaben.

7.)G96 / G97:

• G96: Aktiviert die konstante Schnittgeschwindigkeit (CSS) für eine gleichmäßige Materialabtragung.

• G97: Deaktiviert CSS und ermöglicht die Einstellung der Schnittgeschwindigkeit in Umdrehungen pro Minute (U/min).

C28-CNC Handhabungssysteme

1.)Handhabungssysteme:

Wählen Sie ein geeignetes Handhabungssystem wie einen Roboter mit Greifer, der das Werkstück sicher und präzise aus der Maschine entfernen kann.

2.)Bauart:

Stellen Sie sicher, dass der Roboter und der Greifer für die Größe und das Gewicht des Werkstücks geeignet sind, um eine sichere Handhabung zu gewährleisten.

3.)Koordinatensysteme:

Synchronisieren Sie die Koordinatensysteme der CNC-Maschine und des Roboters, um eine präzise Bewegung und Platzierung des Greifers über dem Werkstück zu ermöglichen.

4.)Absicherung der Arbeitsräume:

Sichern Sie den Arbeitsraum um die CNC-Maschine und den Roboter herum, um die Sicherheit von Bedienern und anderen Personen zu gewährleisten.

5.)Arbeitspunkt TCP (Tool Center Point):

Definieren Sie den Arbeitspunkt des Greifers (TCP), um sicherzustellen, dass er korrekt positioniert ist, um das Werkstück zu erfassen und zu entfernen.

6.)Art der Programmierung:

Programmieren Sie den Roboter für die Bewegung zum Werkstück, die Erfassung und das Entfernen des Teils gemäß den vordefinierten Abläufen.

7.)Bewegungsarten:

Verwenden Sie präzise Bewegungsarten wie Geradenfahrt oder Kurvenfahrt, um das Risiko von Kollisionen zu minimieren und eine schonende Handhabung sicherzustellen.

8.)Sicherheit:

Implementieren Sie Sicherheitsvorkehrungen wie Not-Aus-Schalter und Schutzvorrichtungen, um Unfälle während des Handhabungsvorgangs zu verhindern.

C29-HSC-Fräsen

1.)Aufspannung:

Spannen Sie den Formeinsatz sicher und stabil auf der HSC-Fräsmaschine, um Vibrationen während der Bearbeitung zu minimieren.

2.)Fräswerkzeuge:

Wählen Sie Hochgeschwindigkeitsfräswerkzeuge (HSC) mit geeigneten Schneidstoffen und Beschichtungen für die Bearbeitung von Formeinsätzen.

3.)Schnittgeschwindigkeit:

Definieren Sie eine hohe Schnittgeschwindigkeit entsprechend den Eigenschaften des Werkstücks und der Fräswerkzeuge für schnelle Materialabtragung und gute Oberflächenqualität.

4.)Zustellung:

Legen Sie die optimale Zustellung (Eintauchtiefe pro Schnitt) fest, um die Belastung der Werkzeuge zu minimieren und die Bearbeitungseffizienz zu maximieren.

5.)Kühlung:

Verwenden Sie effektive Kühlschmierstoffe, die die Hitzeentwicklung reduzieren und die Standzeit der Werkzeuge erhöhen, um eine gute Oberflächenqualität zu gewährleisten.

6.)Maschinenaufbau:

Stellen Sie sicher, dass die HSC-Fräsmaschine stabil und präzise arbeitet, mit entsprechender Steifigkeit und Steuerung für die erforderlichen Geschwindigkeiten und Präzision.

C30-Schleifen

1.)Schleifverfahren:

• Rundschleifen: Für zylindrische Werkstücke.

• Flachschleifen: Für flache Oberflächen und Präzisionsflächen.

• Werkzeugschleifen: Zum Schärfen und Formen von Schneidwerkzeugen.

• Innenrundschleifen: Für Innenflächen von Bohrungen.

2.)Schleifmaschinen:

• Rundschleifmaschinen: Für Außen- und Innenrundschleifen.

• Flachschleifmaschinen: Für die Bearbeitung von flachen Oberflächen.

• Werkzeugschleifmaschinen: Speziell für das Schärfen und Formen von Werkzeugen.

• Innenrundschleifmaschinen: Für das Schleifen von Innenflächen.

3.)Anwendungen:

• Rundschleifen: Wellen, Zylinder, Buchsen.

• Flachschleifen: Maschinenführungen, Matrizen, Formen.

• Werkzeugschleifen: Bohrer, Fräser, Drehmeißel.

• Innenrundschleifen: Lagerbohrungen, Präzisionsbuchsen.

4.)Abrichten der Schleifscheiben:

Verwendung von Diamantabrichtern oder Abrichtrollen zur Wiederherstellung der Schleifscheibenform und -schärfe, um präzise und effiziente Schleifergebnisse zu gewährleisten.

C31-Drahterodieren

1.)Arbeitsablauf:

• Vorbereitung: Zeichnung und CAD-Daten überprüfen, Werkstück und Drahtmaterial auswählen.

• Maschinenaufbau: Werkstück auf der Drahterodiermaschine fixieren und ausrichten.

• Programmierung: CNC-Programm erstellen und eingeben, dass die Kontur der Durchbrüche beschreibt.

• Bearbeitung: Maschine starten und den Drahterodierprozess überwachen, um sicherzustellen, dass die Durchbrüche präzise gefertigt werden.

• Nachbearbeitung: Werkstück reinigen und die Maße überprüfen.

2.)Vorteile gegenüber Fräsen:

• Höhere Präzision und Maßgenauigkeit.

• Möglichkeit zur Bearbeitung harter und spröder Materialien.

• Kein mechanischer Kontakt, daher keine Werkzeugverschleiß.

3.)Form und Maßgenauigkeit:

Hohe Maßgenauigkeit (bis zu wenigen Mikrometern) und exakte Reproduktion komplexer Geometrien.

4.)Welche Werkstoffe sind zu bearbeiten:

Geeignet für leitfähige Materialien wie Werkzeugstähle, Hartmetalle, Kupfer, Aluminium und Titan.

5.)Werkstoff Draht, Durchmesser:

Draht aus Messing oder Kupfer, typischer Durchmesser zwischen 0,1 mm und 0,3 mm.

6.)Unterschied zum Senkerodieren:

• Drahterodieren: Verwendet einen kontinuierlich geführten Draht zur Bearbeitung von Konturen und Durchbrüchen.

• Senkerodieren: Verwendet eine vorgeformte Elektrode, um Kavitäten und Formen in das Werkstück zu erodieren.

C32-Senkerodieren

1.)Arbeitsablauf:

• Vorbereitung: Zeichnung und CAD-Daten überprüfen, Elektrode und Werkstückmaterial auswählen.

• Elektrodenfertigung: Elektrode nach der gewünschten Form und Maßgenauigkeit herstellen (oft aus Kupfer oder Graphit).

• Maschinenaufbau: Werkstück und Elektrode auf der Senkerodiermaschine fixieren und ausrichten.

• Programmierung: CNC-Programm erstellen und eingeben, das die Bewegungen und Erodierparameter steuert.

• Bearbeitung: Maschine starten und den Erodierprozess überwachen, um die Formkontur präzise zu erzeugen.

• Nachbearbeitung: Werkstück reinigen und die Maße überprüfen.

2.)Vorteile gegenüber dem Fräsen:

• Kann komplexe und feine Formen in harte Materialien erodieren.

• Keine mechanischen Kräfte, daher kein Werkzeugverschleiß und keine Materialverformung.

3.)Werkstoffe:

Geeignet für leitfähige Materialien wie gehärtete Stähle, Hartmetalle, Kupfer, Graphit und spezielle Legierungen.

4.)Form und Maßgenauigkeit:

Hohe Maßgenauigkeit und die Fähigkeit, komplexe Formen und feine Details mit hoher Präzision zu erzeugen.

5.)Unterschied zum Drahterodieren:

• Senkerodieren: Verwendet eine geformte Elektrode, um Kavitäten und Vertiefungen zu erodieren.

• Drahterodieren: Verwendet einen kontinuierlichen Draht, um Konturen und Durchbrüche zu schneiden.

C33-Schweißen

1.)Vor- und Nachteile vom Schweißen:

• Vorteile: Starke und dauerhafte Verbindungen, vielseitige Anwendungen, wirtschaftlich bei großen Konstruktionen.

• Nachteile: Hitzeeinfluss kann Materialeigenschaften verändern, Verformung möglich, erfordert Fachkenntnisse.

2.)Schweißverfahren:

• MIG/MAG-Schweißen: Metall-Inertgas/Metall-Aktivgas-Schweißen für Stahl, Edelstahl und Aluminium.

• WIG-Schweißen: Wolfram-Inertgas-Schweißen für präzise und hochwertige Verbindungen.

• E-Hand-Schweißen: Lichtbogenhandschweißen, vielseitig und auch im Außenbereich einsetzbar.

3.)Nahtarten:

• Stumpfnaht: Verbindung zweier Platten in der gleichen Ebene.

• Kehlnaht: Verbindung in einem Winkel, z.B. T- oder L-Form.

• Überlappnaht: Überlappung von zwei Platten.

4.)Stoßarten:

• Stumpfstoß: Enden zweier Werkstücke werden stumpf aneinandergefügt.

• Überlappstoß: Ein Werkstück wird über das andere gelegt.

• T-Stoß: Werkstücke stehen senkrecht zueinander.

• Eckstoß: Werkstücke bilden eine Ecke.

5.)Schweißpositionen:

• PA: Waagerecht-Position (flach).

• PB: Horizontale-Position.

• PC: Vertikal-Position.

• PD: Überkopf-Position.

6.)Schweißmaschinen:

• MIG/MAG-Schweißgerät: Für Stahl und Aluminium.

• WIG-Schweißgerät: Für präzise Arbeiten an Edelstahl und Aluminium.

• E-Hand-Schweißgerät: Für allgemeine Anwendungen und Reparaturen.

7.)Arbeitssicherung, Schutzmaßnahmen, Unfallverhütung:

• Tragen von Schutzausrüstung wie Schweißhelm, Handschuhe, Schutzkleidung.

• Sicherstellung einer guten Belüftung zur Vermeidung von Schweißgasinhalation.

• Vermeidung von Brandgefahr durch Entfernen brennbarer Materialien aus der Umgebung.

8.)Zerstörende, zerstörungsfreie Prüfung von Schweißnähten:

• Zerstörende Prüfungen: Bruchprüfung, Zugprüfung.

• Zerstörungsfreie Prüfungen: Röntgenprüfung, Ultraschallprüfung, Sichtprüfung.

C34-Drehwerkzeuge

1.)Arten von Drehwerkzeugen:

• Drehmeißel: Zum Bearbeiten von Außendurchmessern und Planflächen.

• Bohrstangen: Zum Innenbearbeiten und Ausdrehen von Bohrungen.

• Abstechwerkzeuge: Zum Abstechen von Werkstücken.

• Gewindeschneidwerkzeuge: Zum Schneiden von Innen- und Außengewinden.

2.)Schneidstoffe für Drehwerkzeuge:

• HSS (Hochgeschwindigkeitsstahl): Für weiche Materialien und niedrige Schnittgeschwindigkeiten.

• Hartmetall: Für harte Materialien und höhere Schnittgeschwindigkeiten.

• Keramik: Für hohe Temperaturen und extrem harte Materialien.

• CBN (Kubisches Bornitrid): Für sehr harte Materialien wie gehärteten Stahl.

• PKD (Polykristalliner Diamant): Für Nichteisenmetalle und sehr abrasive Materialien.

3.)Spannmöglichkeit von Drehwerkzeugen:

• Werkzeughalter: Spannvorrichtung, die das Drehwerkzeug fixiert.

• Modulare Haltersysteme: Flexibles System für schnelles Wechseln der Werkzeuge.

4.)Schärfen von Drehwerkzeugen:

• Drehwerkzeuge können nachgeschärft werden, insbesondere HSS-Werkzeuge.

• Hartmetallwerkzeuge werden selten nachgeschärft, sondern eher ausgetauscht.

5.)Unterscheidung der Drehwerkzeuge:

• Nach der Lage der Hauptschneide zum Werkstück: Links-, Rechts- und Neutraldrehmeißel.

• Nach der Lage der Schneidkante zum Schaft: Gerader, gebogener oder abgewinkelter Drehmeißel.

• Nach der Verwendung: Schrupp- und Schlichtwerkzeuge, Innen- und Außendrehwerkzeuge.

6.)Schnittgeschwindigkeit:

• Die optimale Schnittgeschwindigkeit hängt vom Werkstoff und Schneidstoff ab.

• Typische Bereiche: HSS (30-50 m/min), Hartmetall (100-400 m/min), Keramik (200-1000 m/min).

C35-Fräswerkzeuge

1.)Arten von Fräswerkzeugen:

• Walzenfräser: Für das Fräsen von flachen Oberflächen.

• Schaftfräser: Für Nuten, Taschen und Konturen.

• Scheibenfräser: Für tiefe Nuten und Schlitze.

• Formfräser: Für spezifische Profilformen.

• Winkelstirnfräser: Für das Fräsen von Winkelflächen.

2.)Schneidstoffe für Fräswerkzeuge:

• HSS (Hochgeschwindigkeitsstahl): Geeignet für weiche Materialien und niedrigere Schnittgeschwindigkeiten.

• Hartmetall: Geeignet für härtere Materialien und höhere Schnittgeschwindigkeiten.

• Keramik: Für hohe Temperaturen und sehr harte Materialien.

• PKD (Polykristalliner Diamant): Für Nichteisenmetalle und sehr abrasive Materialien.

3.)Spannmöglichkeiten der Fräswerkzeuge:

• Spannzangen: Für präzises Spannen von Schaftfräsern.

• Aufsteckfräserhalter: Für größere Fräser wie Walzenfräser.

• Direktspannsysteme: Für schnelle und präzise Werkzeugwechsel.

4.)Schärfen von Fräswerkzeugen:

• HSS-Fräser: Können nachgeschärft werden.

• Hartmetallfräser: Meist ausgetauscht statt nachgeschärft, Nachschärfen nur mit speziellen Maschinen.

5.)Einteilung der Fräser:

• Nach der Zahnform: Gerade, spiralig.

• Nach der Zahnrichtung: Rechts- oder Linksschneidend.

• Nach der Art der Mitnahme: Schaftfräser mit Zylinderschaft, Fräser mit Aufsteckbohrung.

6.)Schnittgeschwindigkeit:

Abhängig von Material und Schneidstoff: HSS (20-60 m/min), Hartmetall (100-300 m/min), Keramik (200-800 m/min).

C36-Koordinatenmesstechnik

1.)Aufspannung:

o Der Formeinsatz wird stabil und spannungsfrei auf der Messmaschine fixiert.

o Verwendung von Spannvorrichtungen oder Präzisionsschraubstöcken, um Verformungen zu vermeiden.

2.)Temperatur:

o Sicherstellen, dass die Umgebungstemperatur konstant und kontrolliert ist (idealerweise 20°C ± 2°C).

o Werkstück und Messmaschine sollten vor der Messung temperiert werden, um thermische Ausdehnungen zu minimieren.

3.)Form- und Lagemerkmale:

o Messen von Geradheit, Rundheit, Parallelität, Rechtwinkligkeit und Koaxialität.

o Verwendung von Tastsystemen oder optischen Sensoren, um genaue Daten zu erfassen.

o Dokumentation der Messergebnisse im Messprotokoll unter Angabe der Toleranzen.

4.)Oberflächenrauheit:

o Bestimmen der Oberflächenrauheit mit einem Profilometer oder einem taktilen Messgerät.

o Erfassen der Rauheitskennwerte wie Ra, Rz und Rmax.

o Eintragen der Messwerte und Vergleich mit den spezifizierten Toleranzen im Messprotokoll.

C37-Räumen

1.)Mögliche Verfahren:

• Räumen: Das Hauptverfahren für die Herstellung von Keilnabenprofilen.

• Fräsen: Kann für kleinere Stückzahlen oder spezifische Profile verwendet werden.

• Stoßen: Für innere Profile geeignet, wenn Räumen nicht möglich ist.

2.)Aufbau des Werkzeuges:

• Räumwerkzeug: Besteht aus einem langen Werkzeug mit einer Reihe von Schneiden, die das Material in mehreren Schritten abtragen.

• Profil: Das Werkzeug hat das exakte Profil des Keilnabenprofils.

• Schneiden: Progressiv angeordnet, um Material in kleinen Mengen zu entfernen und das gewünschte Profil zu erzeugen.

3.)Verfahrensvarianten:

• Innenräumen: Für innere Profile in Naben oder Hohlräumen.

• Außenräumen: Für äußere Profile, seltener verwendet.

• Linear-Räumen: Das Werkzeug bewegt sich linear durch das Werkstück.

• Rotor-Räumen: Das Werkstück rotiert und das Werkzeug bewegt sich radial.

4.)Maschinen:

• Räummaschinen: Spezialisierte Maschinen, die das Räumwerkzeug durch das Werkstück ziehen oder drücken.

• CNC-Fräsmaschinen: Für die Herstellung kleinerer Stückzahlen oder komplexerer Profile.

• Stoßmaschinen: Alternativ für spezielle Anwendungen.

5.)Vor- und Nachteile:

• Vorteile: Hohe Präzision und Wiederholbarkeit, geeignet für große Stückzahlen, effiziente Materialabtragung.

• Nachteile: Hohe Anschaffungskosten für Räumwerkzeuge, weniger flexibel bei Profiländerungen, hauptsächlich für standardisierte Profile.