2
"2
Erfassung der Kosten
Kontrolle der Kosten
Kalkulation der Selbstkosten
Durchführung von Wirtschaftlichkeitsanalysen
Unterstützung bei Preisentscheidungen
4
4 – Definition „Gemeinkosten“ und Bedeutung in der Kostenrechnung
Gemeinkosten sind Kosten, die nicht direkt einem einzelnen Produkt zugeordnet werden können (z.B. Miete, Verwaltungskosten)
→ Sie werden über Zuschlagssätze verteilt und sind essenziell für die vollständige Kostenkalkulation
6
6 – Definieren Sie die Teilkostenrechnung und heben Sie den Unterschied zur Vollkostenrechnung hervor.
Teilkostenrechnung berücksichtigt nur variable Kosten
Fixkosten gelten als Periodenkosten
Ermittlung des Deckungsbeitrags
Besser geeignet für kurzfristige Entscheidungen
Vollkostenrechnung bezieht alle Kosten ein → geeignet für langfristige Kalkulationen
10
10 – Beitrag der Kostenrechnung zur Prozessoptimierung
Durch Analyse der Kostenstrukturen werden ineffiziente Prozesse, überhöhte Gemeinkosten und unnötige Material- oder Arbeitsaufwände sichtbar
→ Ziel: gezielte Optimierung und Kostensenkung
11
11 – Welche Aussage beschreibt die Kostenerrechnung am besten?
✅ Erfassung, Verteilung und Kontrolle aller anfallenden Kosten
❌ Erfassung ausschließlich der variablen Kosten
❌ Fokussierung auf externe Buchhaltung
❌ Ausschließliche Analyse von Gewinn und Verlust
13
13 – Was kennzeichnet variable Kosten in der Kostenrechnung?
✅ Sie ändern sich mit der Produktionsmenge
❌ Sie bleiben konstant unabhängig von der Produktion
❌ Sie werden nur teilweise den Produkten zugeordnet
❌ Sie sind immer niedriger als fixe Kosten
14
14 – Welche Aussage trifft auf Gemeinkosten zu?
✅ Sie können nicht direkt einem einzelnen Produkt zugeordnet werden
❌ Sie fallen nur in der Herstellung an
❌ Sie umfassen ausschließlich Personalkosten
❌ Sie sind immer variabel
15
15 – Welche der folgenden Aussagen beschreibt die Teilkostenrechnung korrekt?
✅ Sie berücksichtigt nur die variablen Kosten zur Kalkulation
❌ Sie berücksichtigt alle Kostenarten
❌ Sie teilt die festen Kosten proportional auf die Produkte
❌ Sie basiert ausschließlich auf historischen Daten
17
17 – Welcher Bestandteil gehört zur Kostenrechnung?
✅ Zuordnung von Kosten zu Produkten
❌ Erfassung von Materialpreisen
❌ Berechnung der Wirtschaftlichkeit von Investitionen
❌ Analyse von Mitarbeiterleistungen
21
21 – Welche der folgenden Kostenarten werden in der Kostenrechnung gewöhnlich unterschieden? (Mehrere Antworten möglich)
✅ Einzelkosten
✅ Gemeinkosten
✅ Fixe Kosten
✅ Variable Kosten
❌ Investitionskosten
22
22 – Ziele der Kostenrechnung (Mehrfachantwort)
✅ Kostenkontrolle
✅ Preiskalkulation
✅ Investitionsentscheidung
❌ Steuererklärung
23
23 – Welche Methoden gehören zu den Instrumenten der Kostenrechnung? (Mehrere Antworten möglich)
✅ Vollkostenrechnung
✅ Teilkostenrechnung
✅ Plankostenrechnung
✅ Prozesskostenrechnung
❌ Break-even-Analyse
26
26 – Welche Kostenarten werden in der Deckungsbeitragsrechnung als variable Kosten klassifiziert? (Mehrere Antworten möglich)
✅ Materialkosten
✅ Fertigungslöhne
✅ Energiekosten
❌ Miete
27
27 – Aussagen zur Plankostenrechnung (Mehrfachantwort)
✅ Sie vergleicht die geplanten mit den tatsächlichen Kosten
✅ Sie unterstützt die Kostenkontrolle
✅ Sie dient der Budgetierung
❌ Sie berücksichtigt nur variable Kosten
30
30 – Welche Entscheidungen werden durch die Kostenrechnung unterstützt? (Mehrere Antworten möglich)
✅ Preissetzung
✅ Produktionsoptimierung
✅ Investitionsentscheidungen
❌ Strategische Marktausrichtung
32
32 – Vergleichen Sie die Kostenrechnung mit der Investitionsrechnung hinsichtlich ihrer Zielsetzungen.
Kostenrechnung: Erfassung, Kontrolle und Steuerung operativer Kosten
Liefert kurzfristige Entscheidungsgrundlagen
Investitionsrechnung: Bewertung zukünftiger Kosten und Erträge
Unterstützt langfristige Investitionsentscheidungen
33
33 – Diskutieren Sie, inwiefern die Kostenerrechnung die Preisfindung in Unternehmen unterstützt und grenzen Sie diese von der Deckungsbeitragsrechnung ab.
Kostenerrechnung ermittelt Gesamtkosten zur Kalkulation der Selbstkosten
Grundlage zur Preisbestimmung
Deckungsbeitragsrechnung analysiert Erlös minus variable Kosten
Fokus auf Fixkostendeckung
34
34 – Erklären Sie den Unterschied zwischen Vollkostenrechnung und Teilkostenrechnung sowie deren jeweiligen Anwendungsbereichen.
Vollkostenrechnung: ordnet alle Kosten (fixe + variable) den Produkten zu
Geeignet für langfristige Kalkulationen
Teilkostenrechnung: berücksichtigt nur variable Kosten
Unterstützt kurzfristige Entscheidungen (z.B. Deckungsbeitrag)
38
38 – Erklären Sie, wie die Integration von Kostendaten in operative Entscheidungsprozesse zur Prozessoptimierung beitragen kann.
Kontinuierliche Analyse von Kostendaten
Identifikation von Ineffizienzen in Produktionsabläufen
Gezielte Verbesserungsmaßnahmen
Bessere Ressourcennutzung
Kostensenkung und optimierte Produktion
41
"41
Dokumentation und Analyse des Material- und Informationsflusses
Identifikation von Verschwendung
Optimierung des Gesamtprozesses
Reduktion von Durchlaufzeiten und Kosten
45
45 – Definieren Sie den Begriff „Verschwendung“ im Kontext der Wertstromanalyse und nennen Sie beispielhaft drei Arten von Verschwendung.
Verschwendung = Aktivitäten ohne Kundennutzen
Beispiele:
Wartezeiten
Überflüssiger Transport
Übermäßige Lagerhaltung
47
47 – Erklären Sie, wie die Wertstromanalyse in den kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP) eingebettet werden kann.
Erkenntnisse aus der Wertstromanalyse werden regelmäßig im KVP diskutiert. Identifizierte Verschwendungen und Potenziale dienen als Grundlage für Maßnahmen. Maßnahmen werden geplant, umgesetzt und deren Erfolg überwacht. Ziel: stetige Prozessoptimierung.
55
55 – Bedeutung von „Verschwendung“ in der Wertstromanalyse
Verschwendung = Tätigkeiten ohne Mehrwert Ziel: Identifikation & Eliminierung dieser Tätigkeiten Ergebnis: Effizientere Prozesse und höhere Wertschöpfung
57
57 – Bestandteil der Wertstromanalyse
✅ Nicht-wertschöpfende Aktivitäten
❌ Kapitalwerte
❌ Mitarbeiterbefragungen
❌ Wartungsintervalle
65
65 – Welche Verschwendungsarten werden häufig in der Wertstromanalyse identifiziert? (Mehrere Antworten möglich)
✅ Wartezeiten
✅ Transportwege
✅ Überproduktion
68
68 – Welche Herausforderungen können bei der Durchführung einer Wertstromanalyse auftreten? (Mehrere Antworten möglich)
✅ Hohe Komplexität der Prozesse
✅ Schwierigkeiten bei der Datenbeschaffung
✅ Mitarbeiterwiderstand
❌ Verbesserte Kommunikation
72
72 – Vergleich: Wertstromanalyse vs. Prozessanalyse
Prozessanalyse: detaillierte Untersuchung einzelner Schritte, liefert quantitative Daten
Wertstromanalyse: ganzheitliche Darstellung von Material- und Informationsfluss
Kombination qualitativer & quantitativer Methoden
Ziel: umfassende Prozessverbesserung
73
73 – Diskutieren Sie, inwiefern die Wertstromanalyse einen Mehrwert gegenüber der reinen Flussgraph-Analyse bietet.
Betrachtet zusätzlich zu Prozessschritten auch Informations- und Materialflüsse
Identifiziert Verschwendungsarten
Liefert eine umfassendere Grundlage für Optimierungen
74
74 – Erörtern Sie, wie die Wertstromanalyse in den kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP) eingebunden werden kann und welche Vorteile dies bringt.
Diskussion der Ergebnisse in regelmäßigen KVP-Zyklen
Identifikation systematischer Verschwendung
Ableitung gezielter Verbesserungsmaßnahmen
Steigerung der Prozesseffizienz
82
82 – Nennen Sie die wichtigsten Ziele der Wartung in produzierenden Unternehmen.
Erhöhung der Betriebssicherheit
Verlängerung der Anlagenlebensdauer
Reduzierung von Ausfallzeiten
Sicherstellung gleichbleibender Produktionsqualität
83
83 – Unterschied zwischen vorbeugender und korrektiver Wartung
Vorbeugende Wartung: geplant, regelmäßig → Ziel: Ausfälle vermeiden
Korrektive Wartung: reaktiv, nach Auftreten eines Defekts → Ziel: Wiederherstellung der Funktion
84
84 – Beschreiben Sie den Begriff „Predictive Maintenance“ und seine Bedeutung.
Nutzung von Sensordaten und Analysen zur Zustandsüberwachung
Bestimmung des optimalen Wartungszeitpunkts
Vermeidung ungeplanter Ausfälle
Maximierung der Anlagenverfügbarkeit
85
85 – Definieren Sie 'Instandhaltung' und erklären Sie, wie sich dieser Wartungsbegriff erweitert.
Instandhaltung: alle Maßnahmen zur Erhaltung, Wiederherstellung oder Verbesserung der Funktionsfähigkeit einer Anlage
Wartung: Teilbereich der Instandhaltung, fokus auf planmäßige, vorbeugende Maßnahmen
86
86 – Warum sind regelmäßige Wartungsmaßnahmen essentiell?
Minimiert Ausfälle, erhöht Sicherheit, verlängert Lebensdauer → Verhindert Produktionsunterbrechungen und senkt Betriebskosten
87
87 – Beschreiben Sie die Rolle der Wartung im Rahmen von Lean Management.
Vermeidung von Verschwendung durch planmäßige Instandhaltung
Minimiert ungeplante Stillstände
Sichert kontinuierlichen Produktionsfluss
Trägt zur besseren Nutzung von Ressourcen bei
88
88 – Erklären Sie, wie die Digitalisierung die Wartungsprozesse verändert.
Einsatz von IoT-Sensoren zur Echtzeitüberwachung des Anlagenzustands. Nutzung von Big-Data-Analysen zur präzisen Zustandsbewertung. Verwendung von CMMS-Systemen zur effizienten Wartungsplanung. Ergebnis: präzisere und effektivere Wartungsprozesse.
97
97 – Welche Aussage beschreibt korrekt die korrigierende (reaktive) Wartung?
✅ Sie erfolgt nach dem Auftreten eines Defekts
❌ Sie wird proaktiv geplant
❌ Sie basiert auf kontinuierlicher Überwachung
❌ Sie reduziert die Wartungskosten signifikant
98
98 – Welche Funktion hat ein CMMS in der Wartung?
✅ Es unterstützt die Planung und Dokumentation von Wartungsarbeiten
❌ Es führt eigenständig Reparaturen durch
❌ Es erhöht den manuellen Aufwand
❌ Es ersetzt das Wartungspersonal
99
99 – Welche Wartungsart wird als 'vorausschauende Wartung' bezeichnet?
✅ Predictive Maintenance
❌ Corrective Maintenance
❌ Preventive Maintenance
❌ Reactive Wartung
101
101 – Welche der folgenden Ziele werden mit Wartungsmaßnahmen verfolgt? (Mehrere Antworten möglich)
✅ Erhöhung der Betriebssicherheit
✅ Verlängerung der Anlagenlebensdauer
✅ Reduktion von Ausfallzeiten
❌ Erhöhung der Produktionskapazität
102
102 – Welche Maßnahmen gehören typischerweise zur vorbeugenden Wartung? (Mehrere Antworten möglich)
✅ Regelmäßige Inspektionen
✅ Austausch von Verschleißteilen gemäß Zeitplan
✅ Anpassung von Betriebseinstellungen
❌ Notfallreparaturen
104
104 – Welche Aussagen zu Predictive Maintenance sind korrekt? (Mehrere Antworten möglich)
✅ Sie nutzt Sensordaten zur Vorhersage von Ausfällen
✅ Sie basiert auf historischen Wartungsdaten
✅ Sie kann Ausfälle proaktiv verhindern
❌ Sie führt zu ungeplanten Reparaturen
106
106 – Welche Wartungsarten sind gängige Strategien in der Industrie? (Mehrere Antworten möglich)
✅ Vorbeugende Wartung
✅ Korrektive Wartung
❌ Totale Wartung
107
107 – Faktoren, die die Effektivität von Wartungsmaßnahmen beeinflussen
✅ Qualifikation des Wartungspersonals
✅ Verfügbarkeit von Ersatzteilen
✅ Wartungshäufigkeit
❌ Produktionsgeschwindigkeit → Effektive Wartung hängt von Know-how, Materialverfügbarkeit und sinnvoller Taktung ab
108
108 – Herausforderungen bei Predictive Maintenance (Mehrfachantwort)
✅ Hohe Investitionskosten in Sensorik
✅ Integration von Datenanalysesystemen
✅ Unzureichende Datenqualität
❌ Erhöhung der Wartungsintervalle
110
110 – Maßnahmen zur Optimierung von Wartungsprozessen
✅ Einführung eines CMMS
✅ Regelmäßige Schulungen des Wartungspersonals
✅ Standardisierung der Wartungsabläufe
❌ Erhöhung der Maschinenlaufzeiten durch Reduktion der Wartung → Ziel: Effiziente, sichere und planbare Wartung
111
111 – Erklären Sie in eigenen Worten, was unter Wartung verstanden wird und wie sie sich von allgemeinen Instandhaltungsmaßnahmen unterscheidet.
Wartung: geplante Maßnahmen zur Erhaltung der Funktionsfähigkeit
Instandhaltung: übergeordneter Begriff, umfasst präventive und reaktive Maßnahmen
Ziel: Betriebsfähigkeit sichern bzw. wiederherstellen
116
116 – Unterscheiden Sie Wartung und Inspektion als Bestandteile der Instandhaltung und erläutern Sie deren jeweilige Bedeutung.
Inspektion: Überprüfung des Anlagenzustands und Früherkennung von Mängeln. Wartung: Maßnahmen zur Erhaltung und Wiederherstellung der Funktionalität. Beide ergänzen sich: Inspektionen zeigen frühzeitig den Wartungsbedarf an.
120
120 – Entwickeln Sie ein Konzept, wie ein Produktionsunternehmen durch eine Kombination von präventiver, korrektiver und Predictive Maintenance seine Gesamtbetriebssicherheit optimieren kann. Erläutern Sie die Synergien und Herausforderungen.
Präventive Wartung bildet die Basis
Predictive Maintenance prognostiziert optimale Wartungszeitpunkte
Korrektive Maßnahmen greifen bei ungeplanten Defekten
Synergien durch Datenanalyse und Erfahrungswerte
Herausforderungen: Systemintegration, Mitarbeiterschulung, Datenqualität
124
124 – Skizzieren Sie, wie visuelles Management die Kommunikation am Arbeitsplatz verbessert.
Darstellung relevanter Informationen in grafischer Form
Einheitlicher Informationsstand für alle Mitarbeitenden
Reduktion von Missverständnissen
Schnellere Abstimmung bei Problemen
125
125 – Definieren Sie den Begriff „Andon“ im Kontext des visuellen Managements.
Andon ist ein visuelles und akustisches Signalsystem. Zeigt den aktuellen Zustand einer Produktionslinie an. Meldet Störungen oder Abweichungen. Fordert sofortige Maßnahmen zur Problemlösung.
126
126 – Einfluss visueller Management-Instrumente auf Mitarbeiterzufriedenheit und Produktivität
Klare visuelle Darstellungen erhöhen Transparenz Fördern Selbstorganisation und schnelle Problemerkennung Steigern Motivation, Produktivität und Zufriedenheit
130
130 – Szenario zur Implementierung von visuellem Management im Fertigungsbereich
Farbcodierte Andon-Boards, digitale Dashboards und visuelle Arbeitsanweisungen zeigen Produktionsstand und Störungen
→ Vorteile: Reduzierte Stillstandszeiten Optimierter Materialfluss Verbesserte Zusammenarbeit Flüssigerer Produktionsablauf
131
131 – Welche Aussage beschreibt visuelles Management korrekt?
✅ Es stellt Informationen visuell dar
❌ Es ersetzt alle digitalen Systeme
❌ Es ist nur für das Marketing relevant
❌ Es dient ausschließlich der Lagerverwaltung
132
132 – Was ist das primäre Ziel des Einsatzes von Andon-Systemen im visuellen Management?
✅ Schnelle Erkennung von Produktionsproblemen
❌ Erhöhung der Produktionskosten
❌ Verzögerung der Entscheidungsfindung
❌ Erfassung von Finanzdaten
134
134 – Funktion eines Visual Boards im Produktionsumfeld
Dient zur Information und Prozesssteuerung
Nicht geeignet für: Lohnabrechnung, Kundenkommunikation, Kundenbefragung
→ Fördert Transparenz und schnelle Entscheidungsfindung
138
138 – Welche Rolle spielt Farbcodierung im visuellen Management?
✅ Sie hilft, Informationen schnell zu erkennen
❌ Sie dient der Einhaltung der Produktionskosten
✅ Sie ist ein integraler Bestandteil
❌ Sie hat keinen Einfluss auf die Effizienz
144
144 – Welche Aspekte werden in einem visuellen Managementsystem überwacht? (Mehrere Antworten möglich)
✅ Produktionskennzahlen
✅ Qualitätsindikatoren
✅ Lagerbestände
❌ Mitarbeitergehälter
146
146 – Welche Vorteile werden durch digitale Visualisierungstools im visuellen Management erzielt? (Mehrere Antworten möglich)
✅ Echtzeit-Informationen
✅ Automatisierte Datenaktualisierung
✅ Verbesserte Entscheidungsfindung
❌ Erhöhung manueller Dateneingaben
150
150 – Maßnahmen zur kontinuierlichen Verbesserung im visuellen Management
✅ Regelmäßige Aktualisierung der Visual Boards
✅ Feedbackrunden mit Mitarbeitern
✅ Integration von Kennzahlendashboards
❌ Statische, unveränderliche Informationsplakate → Ziel: dynamische, mitarbeiternahe Prozessverbesserung
151
151 – Erklären Sie, was unter visuellem Management verstanden wird und wie es sich von traditionellen, textbasierten Informationssystemen unterscheidet.
Nutzung grafischer Elemente wie Farben, Symbole und Schaubilder
Darstellung von Kennzahlen und Prozessen in Echtzeit
Schnelle Problemidentifikation
Bessere Kommunikation vor Ort im Vergleich zu textbasierten Systemen
154
154 – Unterschied: Visuelles Management vs. Standardarbeitsanweisungen
Standardarbeitsanweisungen: schriftlich, detailliert
Visuelles Management: grafisch, intuitiv – ideal bei Zeitdruck oder komplexen Abläufen
155
155 – Unterschied: Visuelles Management vs. traditionelle Controlling-Methoden
Visuelles Management platziert Informationen direkt im Arbeitsumfeld → hohe Transparenz & direkte Kommunikation
Traditionelles Controlling: zentrale Datensammlung → Verzögerungen in der Informationsweitergabe
156
156 – Beschreiben Sie, wie visuelles Management und regelmäßige Teammeetings zusammenwirken, um kontinuierliche Verbesserungen zu fördern.
Visualisierungen geben einen klaren Überblick über Produktionsstatus
Abweichungen werden schnell sichtbar
Teammeetings nutzen diese Infos zur gemeinsamen Analyse
Erkennen und Umsetzen von Verbesserungspotenzialen
160
160 – Konzept für visuelles Management + Lean-Methoden zur Prozessverbesserung
Visuelles Management zeigt Prozesszustände transparent (z.B. Andon, Bodenmarkierungen)
→ In Kombination mit Lean-Methoden wie 5S und Kaizen: schnellere Entscheidungen, bessere Mitarbeitereinbindung
162
162 – Nennen Sie die Hauptelemente, die typischerweise in einem Spaghetti-Diagramm dargestellt werden.
Tatsächliche Wege (Linien)
Start- und Endpunkte
Relevante Stationen: z.B. Maschinen, Arbeitsplätze, Lagerbereiche
Knotenpunkte, an denen Wege sich kreuzen
164
164 – Erklären Sie, warum das Spaghetti-Diagramm ein wichtiges Werkzeug in der Lean Production ist.
Visualisiert tatsächliche Wege im Prozess
Deckt unnötige Bewegungen und Verschwendung (Muda) auf
Hilft, ineffiziente Layouts zu identifizieren und zu optimieren
Ergebnis: Zeit- und Kostenreduktion
168
168 – Beschreiben Sie den Prozess der Datenerfassung für ein Spaghetti Diagramm und diskutieren Sie mögliche Herausforderungen.
Erhebung durch Beobachtung oder Videoaufzeichnung der Bewegungen/Materialflüsse
Übertragung der Wege auf einen Lage- oder Hallenplan
Herausforderungen: Genauigkeit der Aufzeichnungen, Interpretationsspielräume, manueller Dokumentationsaufwand
172
172 – Welches Ziel verfolgt ein Spaghetti Diagramm primär?
✅ Die Optimierung von Bewegungsabläufen
❌ Die Erhöhung der Lagerbestände
❌ Die Verbesserung der IT-Infrastruktur
❌ Die Reduktion des Personaleinsatzes
174
174 – Das Spaghetti Diagramm dient dazu, ...
✅ unnötige Wege und Verschwendung zu identifizieren
❌ die Produktqualität zu messen
❌ den Materialfluss zu bewerten
❌ die Maschinenwartung zu dokumentieren
176
176 – Wie wird ein Spaghetti-Diagramm üblicherweise erstellt?
✅ Durch direkte Beobachtung und Aufzeichnung der Bewegungen
❌ Finanzbericht
❌ Computerisierte Zeitmessung
180
180 – Welcher Aspekt wird durch ein Spaghetti Diagramm nicht untersucht?
✅ Maschinenwartung
❌ Körperliche Bewegungen
❌ Materialflüsse
❌ Produktionsprozesse
185
185 – Welche Herausforderungen können bei der Erstellung eines Spaghetti Diagramms auftreten? (Mehrere Antworten möglich)
✅ Schwierigkeiten bei der präzisen Datenerfassung
✅ Subjektive Interpretationen der Beobachtungen
✅ Erheblicher Zeitaufwand für die Datensammlung
❌ Automatisierte Fehlererkennung
187
187 – Welche Datenquellen können zur Erstellung eines Spaghetti Diagramms herangezogen werden? (Mehrere Antworten möglich)
✅ Direkte Beobachtungen
✅ Videoaufnahmen
✅ Sensorbasierte Tracking-Systeme
❌ Jahresabschlüsse
189
189 – Welche Verbesserungen können durch den Einsatz eines Spaghetti Diagramms erzielt werden? (Mehrere Antworten möglich)
✅ Reduktion der Transportwege
✅ Optimierung des Layouts
✅ Senkung der Betriebskosten
❌ Erhöhung der Produktionszeit
190
190 – Welche Schritte gehören typischerweise zur Analyse eines Spaghetti-Diagramms? (Mehrere Antworten möglich)
✅ Erfassung der Bewegungsdaten
✅ Visualisierung auf einem Grundriss
✅ Identifikation von Verschwendungsquellen
❌ Berechnung von Finanzkennzahlen
194
194 – Erörtern Sie die Limitationen eines Spaghetti-Diagramms im Vergleich zu digitalen Erfassungssystemen.
Manuelle Erstellung ist fehleranfällig und zeitintensiv
Nur Momentaufnahme statt kontinuierlicher Erfassung
Digitale Systeme liefern präzisere und aktuelle Daten
Digitale Visualisierung oft weniger intuitiv
197
197 – Vergleichen Sie, wie ein Spaghetti Diagramm und eine Arbeitsplatzanalyse unterschiedliche Aspekte der Produktionsumgebung beleuchten.
Visualisiert Bewegungsabläufe und Materialflüsse (Spaghetti-Diagramm)
Fokussiert Ergonomie, Sicherheitsaspekte und Ordnung (Arbeitsplatzanalyse)
Liefert komplementäre Informationen für die Prozessoptimierung
202
202 – Erklären Sie die Bedeutung der Umwandlung interner in externe Rüstzeiten im SMED-Konzept.
Aufgaben, die früher nur im Maschinenstillstand möglich waren, werden parallel zur Produktion ausgeführt
Führt zu deutlich kürzeren Stillstandszeiten
Erhöht den Gesamtproduktionsfluss und die Effizienz
203
203 – Nennen Sie die typischen Schritte, die bei der Implementierung von SMED durchgeführt werden und skizzieren Sie diese.
Analyse und Dokumentation des aktuellen Rüstprozesses
Identifikation von internen und externen Rüstvorgängen
Umwandlung interner in externe Tätigkeiten
Optimierung und Standardisierung der verbleibenden Rüstabläufe
Implementierung und kontinuierliche Verbesserung
206
206 – Rolle der Standardisierung im SMED-Prozess
Standardisierung reduziert Variabilität im Rüstprozess
→ Vereinheitlichte Abläufe ermöglichen schnelle und fehlerfreie Umstellungen
207
207 – Beitrag von SMED zur Flexibilisierung von Produktionsprozessen
SMED reduziert Rüstzeiten → Vorteile: schnellere Umstellungen, kleinere Losgrößen, höhere Flexibilität
212
212 – Welches Ziel verfolgt SMED primär?
✅ Reduktion der Rüstzeiten
❌ Produktionsmenge
❌ Mitarbeitermotivation
❌ Lagerbestände
214
214 – Welcher Ansatz verbessert die Rüstzeiten signifikant?
✅ Umwandlung interner in externe Rüstzeiten
❌ Verringerung der Rüstkosten
❌ Erhöhung der Losgrößen
❌ Optimierung der Lagerhaltung
217
217 – Das Hauptziel der Umwandlung interner in externe Rüstzeiten besteht darin,
✅ den Maschinenstillstand zu minimieren
❌ die Produktqualität zu erhöhen
❌ die Mitarbeiterzahl zu reduzieren
❌ die Maschinenkosten zu senken
219
219 – Interne Rüstzeiten werden in SMED umgewandelt in externe Rüstzeiten, um …
✅ die Rüstzeiten zu verkürzen
❌ die Produktionsmenge zu erhöhen
❌ die Maschinenwartung zu optimieren
❌ die Qualitätsprüfungszeiten zu verlängern
221
221 – Welche der folgenden Maßnahmen sind typische Schritte im SMED-Prozess? (Mehrere Antworten möglich)
✅ Trennung interner und externer Rüstvorgänge
✅ Standardisierung der Rüstprozesse
✅ Schulung der Mitarbeiter
❌ Einführung von automatisierten Überwachungssystemen
223
223 – Welche Aussagen zur Unterscheidung von internen und externen Rüstzeiten sind korrekt? (Mehrere Antworten möglich)
✅ Interne Rüstzeiten erfordern Maschinenstillstand
✅ Externe Rüstzeiten können während des Betriebs durchgeführt werden
❌ Externe Rüstzeiten dauern typischerweise länger
✅ Interne Rüstzeiten sollten minimiert werden
224
224 – Welche Faktoren können die Rüstzeit beeinflussen? (Mehrere Antworten möglich)
✅ Anordnung und Verfügbarkeit von Werkzeugen
✅ Layout der Produktionslinie
✅ Qualifikation der Bediener
❌ Wetterbedingungen
229
229 – Welche Kenngrößen werden im SMED-Prozess analysiert? (Mehrere Antworten möglich)
✅ Gesamte Rüstzeit
✅ Aufteilung in interne und externe Rüstzeiten
✅ Qualität der Rüstprozesse
❌ Mitarbeiterbelastung
231
231 – Erklären Sie, wie SMED zur Reduzierung von Rüstzeiten beiträgt und grenzen Sie es von herkömmlichen Rüstzeitverkürzungsmaßnahmen ab.
Trennung von internen und externen Rüstvorgängen
Analyse und Optimierung des gesamten Rüstprozesses
Ganzheitlicher Ansatz durch Standardisierung und Umwandlung
Größere Zeitersparnis als bei traditionellen Einzelmaßnahmen
234
234 – Unterschied SMED vs. andere Lean-Methoden
SMED: Fokus auf Rüstzeitminimierung
Andere Lean-Methoden: Optimieren den Gesamtprozess, Ziel = Verschwendung beseitigen
235
235 – Vergleich SMED vs. kontinuierliche Zeitstudien
Zeitstudien: umfassende Prozessdaten für langfristige Optimierung
SMED: schnelle Reduktion von Rüstzeiten – ideal für kurzfristige Effizienzsteigerung
236
236 – Erklären Sie, warum die Umwandlung interner in externe Rüstzeiten eine zentrale Maßnahme von SMED ist.
Reduziert Maschinenstillstand durch Verlagerung von Tätigkeiten in den laufenden Betrieb. Minimiert effektive Rüstzeit. Erhöht Maschinenlaufzeit und Gesamteffizienz.
239
239 – Vergleichen Sie SMED mit anderen Effizienzkennzahlen und erklären Sie, welche zusätzlichen Informationen SMED liefert.
Andere Kennzahlen messen meist nur Produktionsgeschwindigkeit oder Ausfallzeiten
SMED betrachtet gezielt die Rüstzeiten und deren Unterteilung
Liefert konkrete Optimierungspotenziale im Wechselprozess
241
241 – Definieren Sie das Poka-Yoke-System und erläutern Sie dessen Hauptziel in der Fehlerprävention.
Poka-Yoke = Fehlermöglichkeitsvermeidung
Einsatz einfacher Vorrichtungen/Methoden
Ziel: Fehler im Prozess proaktiv verhindern
Ergebnis: Qualitätssteigerung
246
246 – Beschreiben Sie den Zusammenhang zwischen Poka-Yoke und dem kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP).
Poka-Yoke unterstützt den KVP
Fehlerquellen werden direkt eliminiert
Grundlage für fortlaufende Prozessverbesserungen
Reduktion von Nacharbeitskosten
Steigerung der Produktqualität
247
247 – Diskutieren Sie die Vorteile von Poka-Yoke im Vergleich zu traditionellen Qualitätsprüfungen.
Poka-Yoke verhindert Fehler proaktiv
Reduziert Ausschuss und Nacharbeit
Steigert Prozesseffizienz
Erkennt Fehler, bevor sie entstehen – im Gegensatz zu nachgelagerten Prüfmethoden
253
253 – Welches Beispiel ist eine typische Poka-Yoke-Maßnahme?
✅ Ein Stecker, der nur in einer richtigen Ausrichtung passt
❌ Ein Alarmsystem für Produktionsfehler
❌ Ein automatisch fahrender Gabelstapler
❌ Eine manuelle Qualitätsprüfung
259
259 – Poka-Yoke ist eine Methode der ...
✅ Fehlerprävention
❌ Fehleranalyse
❌ Kostenrechnung
❌ Mitarbeiterbewertung → Ziel: Fehler durch einfache technische Vorkehrungen vermeiden
261
261 – Welche generellen Vorteile bietet Poka-Yoke? (Mehrere Antworten möglich)
✅ Fehlervermeidung im Produktionsprozess
✅ Kostensenkung durch vermiedene Nacharbeit
❌ Erhöhung der Produktionsgeschwindigkeit
✅ Verbesserung der Produktqualität
264
264 – Branchen für Poka-Yoke (Mehrfachantwort)
✅ Automobilindustrie
✅ Elektronikfertigung
✅ Lebensmittelproduktion
❌ Finanzdienstleistungen
268
268 – Welche Eigenschaften sollten Poka-Yoke Maßnahmen idealerweise aufweisen? (Mehrere Antworten möglich)
✅ Einfache Bedienbarkeit
✅ Robustheit
✅ Geringe Kosten
❌ Komplexe Bedienung
273
273 – Diskutieren Sie, wie Poka-Yoke als Bestandteil von Lean Production eingesetzt wird und welche Vorteile dies bietet.
Eliminiert Fehlerquellen direkt im Prozess
Führt zu weniger Ausschuss
Senkt Produktionskosten
Steigert Effizienz der gesamten Produktion
277
277 – Warum ist die Einfachheit von Poka-Yoke-Lösungen entscheidend für den Erfolg in der Produktion?
Einfache Umsetzung → schnell und kostengünstig realisierbar
Hohe Zuverlässigkeit im Betrieb
Geringe Fehlerquote bei der Bedienung
Unterstützt wirksam die Fehlervermeidung
279
279 – Analysieren Sie, wie Poka-Yoke die Produktionskosten im Vergleich zu traditionellen Qualitätskontrollmethoden beeinflusst.
Durch die präventive Vermeidung von Fehlern reduziert Poka-Yoke den Bedarf an teurer Nacharbeit und Ausschuss, was zu einer Senkung der Produktionskosten führt, während traditionelle Qualitätskontrollen meist reaktiv sind und höhere Kosten verursachen können.
280
280 – Entwickeln Sie ein Konzept, wie Poka-Yoke in ein umfassendes Qualitätsmanagementsystem integriert werden kann, und diskutieren Sie die Synergien mit anderen Fehlervermeidungsmethoden.
Integration von Poka-Yoke als erste Verteidigungslinie
Ergänzung durch FMEA und statistische Prozesskontrollen
Kombination aus proaktiver Fehlervermeidung und kontinuierlicher Überwachung
Ergebnis: Qualitätsverbesserung und Kostensenkung
286
286 – Diskutieren Sie, wie OEE zur Identifikation von Produktionsproblemen beiträgt.
Analyse von Verfügbarkeits-, Leistungs- und Qualitätsdefiziten
Sinkende Werte zeigen konkrete Schwachstellen
Grundlage für gezielte Maßnahmen zur Prozessoptimierung
288
288 – Vergleichen Sie OEE mit anderen Produktionskennzahlen und erläutern Sie, welche zusätzlichen Einblicke OEE bietet.
OEE kombiniert Verfügbarkeit, Leistung und Qualität
Liefert ein ganzheitliches Bild der Anlagenperformance
Zeigt umfassendere Optimierungspotenziale
Anders als Kennzahlen mit Fokus auf Einzelaspekte
289
289 – Diskutieren Sie die Limitationen von OEE als alleiniger Kennzahl zur Bewertung der Anlagenleistung.
OEE zeigt Produktionsdefizite
Berücksichtigt nicht Flexibilität, Wartungszustand oder organisatorische Faktoren
Sollte durch weitere Kennzahlen ergänzt werden
291
291 – Welches ist die korrekte Formel zur Berechnung von OEE?
✅ OEE = Verfügbarkeit × Leistung × Qualität
❌ OEE = Verfügbarkeit + Leistung + Qualität / 3
❌ OEE = Verfügbarkeit - Leistung - Qualität / 3
❌ OEE = Verfügbarkeit × Leistung + Qualität
292
292 – Was misst die OEE-Kennzahl (Overall Equipment Effectiveness) primär?
✅ Die Effektivität einer Anlage
❌ Die Kosten pro Einheit
❌ Die Maschinenanzahl
❌ Die Produktivität der Mitarbeiter
295
295 – Wenn eine Anlage 80% der geplanten Zeit läuft, wie ist ihre Verfügbarkeit?
✅ 80%
❌ 90%
❌ 70%
❌ 100%
298
298 – Wie lässt sich eine niedrige OEE am besten interpretieren?
✅ Es besteht großes Verbesserungspotenzial
❌ Die Anlage arbeitet optimal
❌ Die Produktionsmenge ist zu hoch
❌ Die Qualität ist perfekt
300
300 – Maßnahme zur Verbesserung des Leistungsfaktors der OEE
✅ Reduzierung der Zykluszeit
❌ Erhöhung der geplanten Produktionszeit
❌ Steigerung der Maschinenlaufzeit
❌ Verbesserung der Produktqualität
301
301 – Komponenten der OEE-Formel (Mehrfachauswahl)
✅ Verfügbarkeit
✅ Leistung
✅ Qualität
❌ Betriebskosten → OEE misst Effektivität, nicht Kosten
302
302 – Welche Faktoren können zu einem niedrigen OEE führen? (Mehrere Antworten möglich)
✅ Häufige ungeplante Stillstände
✅ Langsame Produktionsgeschwindigkeit
✅ Hohe Ausschussrate
❌ Hohe Mitarbeiterproduktivität
303
303 – Welche Maßnahmen können typischerweise die OEE verbessern? (Mehrere Antworten möglich)
✅ Optimierung der Rüstzeiten
✅ Verbesserung der Wartungsprozesse
❌ Erhöhung der geplanten Stillstandszeiten
✅ Steigerung der Produktionsgeschwindigkeit
306
306 – Aussagen zum Leistungsfaktor in der OEE (Mehrfachauswahl)
✅ Er misst die tatsächliche Produktionsgeschwindigkeit
✅ Er vergleicht Ist- mit Idealproduktion
✅ Er basiert auf der idealen Zykluszeit
❌ Er beinhaltet die Qualitätsrate
309
309 – Welche zusätzlichen Kennzahlen können ergänzend zur OEE herangezogen werden, um die Anlagenperformance zu bewerten? (Mehrere Antworten möglich)
✅ MTBF (Mean Time Between Failure)
✅ MTTR (Mean Time to Repair)
✅ Produktivität pro Schicht
❌ ROI (Return on Investment)
310
310 – Welche Limitationen werden oft bei der Anwendung von OEE genannt? (Mehrere Antworten möglich)
✅ OEE berücksichtigt keine externen Faktoren
✅ OEE kann subjektive Datenquellen beinhalten
✅ Messung kann durch ungenaue Daten verzerrt werden
❌ OEE erfasst alle Aspekte der Anlagenleistung vollständig
315
315 – Erklären Sie, wie die drei OEE-Komponenten (Verfügbarkeit, Leistung, Qualität) zusammenwirken und sich gegenseitig beeinflussen.
Verbesserung in einem Bereich steigert OEE nur, wenn andere stabil bleiben
Schwächen in Leistung oder Qualität reduzieren den Gesamtwert
Ganzheitliche Betrachtung notwendig für echte Effizienzsteigerung
319
319 – Vergleichen Sie OEE mit anderen Effizienzkennzahlen und erläutern Sie, welche zusätzlichen Informationen OEE liefert.
Liefert ein ganzheitliches Bild der Prozesseffizienz
Andere Kennzahlen betrachten oft nur Einzelfaktoren (z.B. Maschinenausfallzeit)
320
320 – Konzept zur Integration von OEE in ein Produktionsoptimierungssystem
Regelmäßige OEE-Messungen, Dashboards, KVP-Workshops
→ Herausforderungen: Datenerfassung, Interpretation, Abstimmung
325
325 – Was versteht man unter „nicht-wertschöpfenden Tätigkeiten“ im Zusammenhang mit Muda? Nennen Sie ein Beispiel.
Tätigkeiten ohne Kundennutzen
Beispiel: unnötiger Transport von Materialien
Doppelte Wegstrecke eines Bauteils innerhalb einer Fertigungslinie
326
326 – Nennen Sie die typische Muda-Arten in der Fertigung und erläutern Sie kurz ihre negativen Auswirkungen.
Überproduktion → hohe Lagerkosten
Wartezeiten → verzögern den Produktionsfluss
Unnötige Bewegungen → steigern Energie- und Arbeitsaufwand
332
332 – Welche Tätigkeit gilt typischerweise als Muda?
❌ Just-in-Time Produktion
❌ Kontinuierliche Verbesserung
❌ Standardisierte Abläufe
336
336 – Was ist das Hauptziel der Muda-Eliminierung?
✅ Kostenreduktion
❌ Erhöhung der Bestände
❌ Erhöhung der Produktionsschritte
❌ Steigerung der Bürokratie
338
338 – Was unterscheidet Muda von wertschöpfenden Tätigkeiten?
✅ Muda schafft keinen Kundennutzen
❌ Muda erhöht die Produktionskapazität
❌ Muda verringert die Qualität
❌ Muda optimiert immer den Materialfluss
342
342 – Auswirkungen von Muda-Arten auf Unternehmen (Mehrfachauswahl)
✅ Erhöhung der Produktionskosten
✅ Verzögerung im Produktionsfluss
✅ Erhöhung der Lagerbestände
❌ Steigerung der Mitarbeiterzufriedenheit
344
344 – Werkzeuge zur Identifikation von Muda (Verschwendung)
✅ Wertstromanalyse, Spaghetti-Diagramme, Zeitstudien
❌ SWOT-Analyse
347
347 – Risiken bei fehlender Muda-Reduktion
✅ Erhöhte Produktionskosten
✅ Verzögerte Durchlaufzeiten
✅ Höhere Lagerbestände
❌ Steigerung der Innovationskraft
353
353 – Diskutieren Sie, welche Auswirkungen die Eliminierung von Muda auf die Produktionsprozesse haben kann.
Reduktion unnötiger Kosten
Verkürzung von Durchlaufzeiten
Steigerung der Prozesssicherheit
Verbesserung des Material- und Informationsflusses
Höhere Effizienz und Qualität
359
359 – Vergleich Muda-Eliminierung mit anderen Optimierungsmethoden
Fokus auf Beseitigung nicht-wertschöpfender Tätigkeiten
Ergänzt durch 5S, Kaizen, Wertstromanalyse
Synergien: ganzheitliche Prozessverbesserung
Ergebnis: kurzfristige Effizienz + langfristige Wettbewerbsfähigkeit
364
364 – Erklären Sie den Unterschied zwischen einer einmaligen Momentaufnahme und einer Multimomentaufnahme.
Momentaufnahme: Erfassung des Prozesses zu einem einzigen Zeitpunkt
Multimomentaufnahme: mehrere, zeitlich verteilte Messungen
Ziel: Erkennen von Schwankungen und typischen Mustern im Ablauf
365
365 – Welche Vorteile bietet die Multimomentaufnahme gegenüber kontinuierlicher Datenerfassung?
Geringerer Aufwand und niedrigere Kosten
Keine permanente Datenspeicherung notwendig
Repräsentative Ergebnisse ohne Prozessstörung
367
367 – Erklären Sie, wie eine Momentaufnahme zur Identifikation von Prozessengpässen beitragen kann.
Wiederholte Erfassung des Prozesszustands
Sichtbarmachung regelmäßig auftretender Probleme
Erkennung von Engpässen wie ausgelasteten Maschinen oder langen Durchlaufzeiten
Grundlage für gezielte Analyse und Optimierung
373
373 – Was unterscheidet die Multimomentaufnahme von einer einfachen Momentaufnahme?
✅ Mehrfache, zeitlich verteilte Erfassung
❌ Erfassung nur zu einem festen Zeitpunkt
❌ Ausschließliche Erfassung von Fehlern
❌ Erfassung durch permanente Sensorik
374
374 – Auf welcher statistischen Grundlage beruht die Multimomentaufnahme?
❌ Vollständige Prozesserfassung
❌ Simulation des Produktionsablaufs
❌ Prognosen aus Vorjahresdaten
✅ Zufällige Stichprobenentnahme
375
375 – Welcher Vorteil ist typisch für die Multimomentaufnahme?
✅ Reduktion des Erfassungsaufwands
❌ Erhöhung der Datenmenge
❌ Erhöhung der Produktionsdaten
❌ Optimierung der Finanzplanung
376
376 – Wie wird die Multimomentaufnahme typischerweise durchgeführt?
✅ Durch Beobachtung zu festgelegten Zeitpunkten
❌ Überwachung der Vorgänge in Echtzeit
❌ Wöchentliche schriftliche Berichte
❌ Automatisierte Rundmessung
377
377 – Welcher Aspekt ist entscheidend für die Aussagekraft der Multimomentaufnahme?
✅ Repräsentative Auswahl der Beobachtungszeitpunkte
❌ Maximale Anzahl erfassbarer Datenpunkte
❌ Erfassung ausschließlich während Stoßzeiten
❌ Einsatz von Hochgeschwindigkeitssensoren
381
381 – Welche der folgenden Ziele verfolgt die Multimomentaufnahme? (Mehrere Antworten möglich)
✅ Erfassung repräsentativer Zustandsdaten
✅ Identifikation von Engpässen
✅ Grundlage für Prozessoptimierung
388
388 – Welche Einsatzbereiche sind typisch für die Multimomentaufnahme? (Mehrere Antworten möglich)
✅ Analyse von Produktionsprozessen
✅ Erfassung von Maschinenzuständen
❌ Mitarbeiterzufriedenheitsbefragungen
✅ Studien zur Betriebseffizienz
390
390 – Welche Aussagen zur Auswertung der Multimomentaufnahme sind korrekt? (Mehrere Antworten möglich)
✅ Statistische Auswertungen erhöhen die Aussagekraft
✅ Gesamte Daten dienen als Basis für Verbesserungsmaßnahmen
❌ Einzelne Stichproben können alleine optimierungsrelevant sein
✅ Analyse ermöglicht Erfassung von Prozessschwankungen
394
394 – Nutzung der Multimomentaufnahme zur Prozessoptimierung
Zeigt typische Zustände & Schwankungen → Identifikation von Engpässen, Reduktion von Variabilität, gezielte Verbesserungen
395
395 – Multimomentaufnahme vs. klassische Zeitstudien
Klassische Zeitstudien: exakte Messung einzelner Tätigkeiten
Multimomentaufnahme: zufällige Stichproben, Überblick über Tätigkeitsverteilung
401
401 – Definieren Sie das Kanban-System und dessen Hauptziel im Produktionsmanagement.
Pull-basiertes Planungssystem
Optimiert den Materialfluss
Reduziert Lagerbestände
Produziert nur bei tatsächlicher Nachfrage → ressourcenschonend
402
402 – Wesentliche Elemente eines Kanban-Boards
Spalten für Prozessphasen (z.B. To Do, In Progress, Done)
Kanban-Karten zur Visualisierung von Aufgaben
WIP-Limits zur Begrenzung paralleler Arbeiten
Ziel: Transparenz, Flusskontrolle, Effizienz
405
405 – Definieren Sie den Begriff „Work in Progress“ (WIP) im Kanban-System und erläutern Sie seine Bedeutung.
Anzahl der gleichzeitig in Bearbeitung befindlichen Aufgaben oder Materialien
Begrenzung des WIP sorgt für gleichmäßigen Arbeitsflus
Vermeidet Überlastung
Hilft, Engpässe frühzeitig zu erkennen
406
406 – Erläutern Sie, wie Kanban als visuelles Management-Tool genutzt wird.
Verwendet Boards und Karten zur Darstellung des Arbeitsstatus
Macht Prozesse transparent
Erleichtert das Erkennen von Engpässen und Verbesserungsmöglichkeiten
407
407 – Nennen Sie die Ursprünge des Kanban-Systems und seine Bedeutung in modernen Produktionsumgebungen.
Ursprung: Entwicklung bei Toyota
Ziel: Produktionssteuerung und Ressourceneinsatz optimieren
Heute branchenübergreifend im Einsatz
Vorteile: höhere Flexibilität, weniger Verschwendung, effizientere Abläufe
416
416 – Bedeutung von „WIP“ im Kanban-Kontext
WIP = Work in Progress – Aufgaben in Bearbeitung
→ Begrenzung verbessert Fluss und verhindert Überlastung
417
417 – Welche Aussage über Kanban ist richtig?
✅ Es basiert auf dem Pull-Prinzip
❌ Es erhöht die Lagerbestände
❌ Es fördert die Überproduktion
❌ Es ignoriert den Produktionsfluss
420
420 – Ziel von Kanban – Welches Ziel verfolgt Kanban im Rahmen der Produktionssteuerung?
✅ Minimierung von Verschwendung
❌ Maximierung von Lagerbeständen
❌ Erhöhung manueller Eingriffe
❌ Steigerung der Massenproduktion
422
422 – Welche Vorteile bietet die Einführung eines Kanban-Systems? (Mehrere Antworten möglich)
✅ Erhöhte Transparenz
✅ Verbesserter Materialfluss
✅ Reduzierung von Überproduktion
❌ Erhöhung der Lagerbestände
424
424 – Welche Kennzahlen werden im Kanban-System typischerweise überwacht? (Mehrere Antworten möglich)
✅ Durchlaufzeit
✅ WIP (Work in Progress)
✅ Cycle Time
❌ Finanzierungsrate
425
425 – Welche Aspekte kennzeichnen das Pull-Prinzip im Kanban-System? (Mehrere Antworten möglich)
✅ Produktion basierend auf tatsächlicher Nachfrage
✅ Vermeidung von Überproduktion
✅ Flexibilität in den Arbeitsabläufen
❌ Feste Produktionspläne
428
428 – Welche Maßnahmen können zur Optimierung eines bestehenden Kanban-Systems ergriffen werden? (Mehrere Antworten möglich)
✅ Anpassung der WIP-Limits
✅ Regelmäßige Prozessüberprüfungen
✅ Einführung eines kontinuierlichen Verbesserungsprozesses
❌ Erhöhung fester Produktionsmengen
433
433 – Diskutieren Sie, welche Rolle die visuelle Darstellung in einem Kanban-Board für die Prozesssteuerung spielt.
Transparente Darstellung des Aufgabenstatus
Ermöglicht frühzeitiges Erkennen von Engpässen
Fördert teaminterne Kommunikation
Unterstützt schnellere und fundierte Entscheidungen
434
434 – Erörtern Sie die Vorteile des Pull-Systems in einem Kanban-System im Vergleich zum traditionellen Push-Prinzip.
Pull-System basiert auf realer Nachfrage → vermeidet Überproduktion
Push-Prinzip arbeitet auf Prognosen → Gefahr von Überschüssen
Pull optimiert Materialfluss und reduziert Verschwendung
441
441 – Just in Time Konzept & Ziel
JIT = bedarfsgerechte Produktion
→ Ziel: minimale Lagerbestände, Vermeidung von Verschwendung, punktgenaue Lieferung
445
445 – Definition und Bedeutung der Taktzeit im JIT-Kontext
Gibt den Rhythmus vor, in dem Produkte gefertigt werden müssen
Ziel: Synchronisierung von Produktion und Nachfrage
Vermeidet Überproduktion und reduziert Lagerkosten
446
446 – Diskutieren Sie die Rolle von Lieferanten in einem Just in Time System.
Lieferanten sind integraler Bestandteil des JIT-Systems
Müssen zuverlässig und flexibel sein
Lieferung in kleinen Mengen und exakt zum benötigten Zeitpunkt
Gewährleistung eines reibungslosen, bedarfsorientierten Produktionsflusses
447
447 – Voraussetzungen für effizientes Just-in-Time
Stabile Prozesse
Verlässliche Lieferanten
Gute Kommunikationstechnik
KVP-orientierte Unternehmenskultur
448
448 – Erklären Sie, wie Fehlervermeidung im Just in Time System erreicht wird.
Standardisierte Prozesse
Regelmäßige Schulungen
Kontinuierliche Verbesserungsmaßnahmen (KVP)
Enge Abstimmung mit Lieferanten
Ziel: qualitativ hochwertige Produkte ohne Nacharbeit
454
454 – Welcher Aspekt gehört nicht zum Just in Time Konzept?
✅ Ständige Überproduktion
❌ Minimierung von Lagerbeständen
❌ Enge Zusammenarbeit mit Lieferanten
❌ Bedarfsgerechte Produktion
458
458 – Welche Rolle spielt die Qualität im Just-in-Time-Konzept?
✅ Hohe Qualitätsstandards sind essenziell
❌ Geringe Qualität ist akzeptabel
❌ Qualität spielt keine Rolle
❌ Nur Kosteneffizienz ist wichtig
459
459 – Welches Konzept unterstützt Just in Time durch die Visualisierung des Produktionsflusses?
✅ Kanban
❌ Six Sigma
❌ Benchmarking
❌ Total Quality Management
462
462 – Voraussetzungen für Just in Time (Mehrfachauswahl)
✅ Zuverlässige Lieferanten, Echtzeit-Kommunikation, Qualitätsinfosysteme
❌ Hohe Lagerbestände
464
464 – Welche Risiken können bei der Einführung von Just in Time auftreten? (Mehrere Antworten möglich)
✅ Unterbrechungen in der Lieferkette
✅ Produktionsstillstand aufgrund fehlender Vorräte
✅ Qualitätsprobleme
465
465 – Welche strategischen Ziele können durch den Einsatz von Just in Time verfolgt werden? (Mehrere Antworten möglich)
✅ Erhöhung der Produktionsgeschwindigkeit
✅ Optimierung des Kapitalumschlags
❌ Steigerung der Lagerkosten
468
468 – Welche Herausforderungen können sich bei der Umsetzung einer Just in Time Strategie ergeben? (Mehrere Antworten möglich)
✅ Abhängigkeit von Lieferanten
✅ Schwankende Nachfrage
✅ Mangel an Pufferbeständen
❌ Erhöhte Produktionsflexibilität
469
469 – Welche Auswirkungen hat Just in Time auf die Lagerhaltung? (Mehrere Antworten möglich)
✅ Reduzierung der Lagerbestände
✅ Optimierung des Lagerraums
✅ Schnellere Materialflüsse
❌ Vermehrte Lagerhaltung
478
478 – Diskutieren Sie, wie Just in Time zur Reduktion von Verschwendung beiträgt und welche Rolle dabei die Prozessoptimierung spielt.
Produktion nur in benötigter Menge
Reduzierung von Lagerbeständen und Überproduktion
Prozessoptimierung minimiert Fehler
Verbesserung des Produktionsflusses
482
482 – Nennen Sie alternative Bezeichnungen für das Ishikawa-Diagramm.
Fischgrätdiagramm
Ursache-Wirkungs-Diagramm
483
483 – Aufbau & Inhalt des Ishikawa-Diagramms
Hauptstrang = zentrales Problem
Zweige = Ursachenbereiche: Mensch, Maschine, Material, Methode, Messung, Umwelt
484
484 – Erklären Sie, wie das Ishikawa-Diagramm zur Identifikation von Ursachen in einem Qualitätsproblem beiträgt.
Sortierung möglicher Ursachen in definierte Kategorien
Sichtbarmachung übersehener Einflussfaktoren
Strukturierte Priorisierung
Ableitung gezielter Maßnahmen zur Problemlösung
490
490 – Entwickeln Sie ein Szenario, in dem das Ishikawa-Diagramm in einem Fertigungsunternehmen zur Ursachenbestimmung genutzt wird, und erklären Sie, wie daraus Maßnahmen zur Prozessoptimierung abgeleitet werden können.
Beispiel: Ausschussquote steigt in der Fertigung
Ursachenanalyse mit Ishikawa-Diagramm:
Mensch: fehlende Schulung
Maschine: ungenügende Wartung
Material: schwankende Qualität
Methode: unklare Arbeitsanweisungen
Maßnahmen: Schulungen, Wartungsprogramme, klare Anweisungen
Ergebnis: weniger Ausschuss, stabilere Prozesse
504
504 – Welche Phasen umfasst der typische Einsatz des Ishikawa-Diagramms? (Mehrere Antworten möglich)
✅ Problemdefinition
✅ Ursachenidentifikation
✅ Maßnahmenergreifung
✅ Ergebnisdokumentation
505
505 – Kriterien zur Priorisierung von Ursachen im Ishikawa-Diagramms (Mehrfachauswahl)
✅ Einfluss auf das Problem
✅ Häufigkeit des Auftretens
✅ Möglichkeiten zur Fehlererkennung
❌ Kosten der Ursache
508
508 – Welche Methoden können zusammen mit dem Ishikawa-Diagramm eingesetzt werden, um Ursachen weiter zu analysieren? (Mehrere Antworten möglich)
✅ die 5-Why-Methode
✅ Pareto‑Analyse
❌ SWOT‑Analyse
512
512 – Vergleich: Ishikawa-Diagramm vs. 5 Why Methode
Ishikawa: breite Ursachenanalyse
Why: tiefe Ursachenanalyse
→ Kombination ergibt umfassende Problemlösung
513
513 – Diskutieren Sie, wie das Ishikawa-Diagramm in einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP) integriert werden kann.
Einsatz in KVP-Meetings zur Problemidentifikation
Systematische Ermittlung potenzieller Ursachen
Ableitung gezielter Maßnahmen
Kontinuierliche Überprüfung und Anpassung
522
522 – Ablauf einer typischen Gefährdungsanalyse
Gefahrenidentifikation → Risikobewertung → Schutzmaßnahmen → Wirksamkeitsprüfung
529
529 – Erläutern Sie, wie Veränderungen der Arbeitsbedingungen die Ergebnisse einer Gefährdungsanalyse beeinflussen können.
Neue Maschinen oder geänderte Abläufe verändern bestehende Risiken
Neue Gefahren können entstehen
Regelmäßige Aktualisierung der Gefährdungsanalyse notwendig
531
531 – Was bezeichnet der Begriff „Gefährdungsanalyse“?
✅ Systematische Untersuchung zur Identifikation und Bewertung von Gefahren
❌ Kundenfeedback
❌ Produktionsoptimierung
❌ Kostenreduzierung
532
532 – Welche Phase gehört NICHT zur Gefährdungsanalyse?
✅ Kostenrechnung
❌ Gefährdenermittlung
❌ Risikobewertung
❌ Maßnahmendurchführung
535
535 – Welcher Aspekt wird in der Gefährdungsanalyse NICHT betrachtet?
✅ Mitarbeiterzahl
❌ Wahrscheinlichkeit des Gefahreneintritts
❌ Schadensausmaß
❌ Art der Gefahr
537
537 – Wie oft sollten Gefährdungsanalysen durchgeführt werden?
✅ Regelmäßig und bei wesentlichen Änderungen
❌ Einmalig bei Betriebsöffnung
❌ Nur bei Unfällen
❌ Nur auf Anforderung der Geschäftsführung
540
540 – Welcher Schritt gehört nicht zum Prozess der Gefährdungsanalyse?
✅ Ertragsprognose
❌ Gefährdenerkennung
❌ Maßnahmenfestlegung
541
541 – Elemente einer Gefährdungsanalyse
✅ Arbeitsplatzbegehungen, Ablaufanalysen, Unfalldaten
❌ Umsatzprognosen
542
542 – Entscheidende Faktoren für Risikobewertung in der Gefährdungsanalyse (Mehrfachauswahl)
✅ Wahrscheinlichkeit des Eintretens
✅ Schwere des Schadens
✅ Häufigkeit der Exposition
❌ Mitarbeiterzufriedenheit
543
543 – Welche Maßnahmen können aus den Ergebnissen einer Gefährdungsanalyse abgeleitet werden? (Mehrere Antworten möglich)
✅ Technische Schutzvorrichtungen
✅ Arbeitsablaufoptimierung
❌ Erhöhung der Produktionsdauer
549
549 – Welche Methoden können zur Risikobewertung in einer Gefährdungsanalyse eingesetzt werden? (Mehrere Antworten möglich)
✅ Risikomatrix
✅ Bow‑Tie‑Analyse
✅ FMEA
552
552 – Vergleichen Sie die Gefährdungsanalyse mit der Risikoanalyse nach ISO 31000 im Kontext des Arbeitsschutzes.
Gefährdungsanalyse: Fokus auf arbeitsspezifische Gefahren und Schutzmaßnahmen.
ISO 31000 Risikoanalyse: Übergeordneter Rahmen für strategisches und finanzielles Risikomanagement.
Beide Ansätze ergänzen sich im umfassenden Arbeitsschutz.
553
553 – Diskutieren Sie, inwiefern die Gefährdungsanalyse über einfache Checklisten hinausgeht.
Nutzt systematische Erfassungsmethoden
Ermöglicht quantitative Bewertungen
Integriert sich in den kontinuierlichen Verbesserungsprozess
Geht über punktuelle Informationen hinaus
556
556 – Erklären Sie, wie die Ergebnisse einer Gefährdungsanalyse in die betriebliche Arbeitsschutzplanung integriert werden.
Ergebnisse fließen in technische, organisatorische und persönliche Schutzmaßnahmen ein. Sie dienen zur Erstellung von Aktionsplänen und Schulungsprogrammen. Regelmäßige Überprüfungen sichern die Wirksamkeit der Maßnahmen.
557
557 – Diskutieren Sie, welche Rolle die Gefährdungsanalyse bei der Erfüllung gesetzlicher Anforderungen im Arbeitsschutz spielt.
Grundlage für gesetzliche Schutzmaßnahmen
Dokumentation und Bewertung von Risiken
Nachweis gegenüber Behörden
Unterstützung der betrieblichen Sicherheitskultur
560
560 – Erstellen Sie ein integratives Konzept, in dem die Gefährdungsanalyse in ein umfassendes Sicherheitsmanagementsystem eingebettet wird, und diskutieren Sie Synergien mit anderen Sicherheitsinstrumenten.
Konzept beinhaltet regelmäßige Gefährdungsanalysen. Kombination mit HAZOP, FMEA und ergonomischen Bewertungen. Ziel: ganzheitliches Sicherheitsmanagement. Abstimmung präventiver und reaktiver Maßnahmen für maximale Synergien.
561
561 – Definieren Sie die Fehlermöglichkeits‑ und Einflussanalyse (FMEA) und erläutern Sie deren Grundprinzip.
Systematische Methode zur Erkennung und Bewertung potenzieller Fehler (Fehlermodi)
Betrachtet deren Auswirkungen im Produkt‑ oder Prozessdesign
Ziel: präventive Maßnahmen zur Risikominderung entwickeln
562
562 – Erklären Sie den Hauptzweck der FMEA im Produktionsumfeld.
Früherkennung potenzieller Fehlerquellen
Bewertung des Risikos: Schwere, Auftretenswahrscheinlichkeit, Erkennbarkeit
Ableitung gezielter Maßnahmen zur Prozesssicherheit und Effizienzsteigerung
564
564 – Unterscheiden Sie zwischen Design FMEA (DFMEA) und Prozess FMEA (PFMEA).
DFMEA: Fokus auf Produktdesign, erkennt potenzielle Konstruktionsfehler früh
PFMEA: Fokus auf Fertigungsprozess, identifiziert Prozessfehlerquellen
DFMEA in Entwicklungsphase, PFMEA in Produktionsplanung/-betrieb
566
566 – Erläutern Sie, wie die Risikoprioritätszahl (RPN) berechnet wird und welche Bedeutung sie hat.
RPN = Schweregrad (S) × Auftretenshäufigkeit (O) × Entdeckbarkeit (D)
Bewertungsbereich: je 1–10
Je höher die RPN, desto dringlicher ist die Fehlerbehebung
Dient zur Priorisierung von Risiken im Rahmen der FMEA
568
568 – Warum gilt die FMEA als proaktives Instrument im Qualitätsmanagement?
FMEA identifiziert potenzielle Fehler vor deren Auftreten
Sie bewertet Risiken systematisch und priorisiert Gegenmaßnahmen
Ziel: Fehlervermeidung statt Fehlerbehebung
Fördert kontinuierliche Verbesserung und Produktsicherheit
571
571 – Welcher der folgenden Parameter wird in der FMEA NICHT bewertet?
✅ Marktanteil
❌ Schweregrad
❌ Auftretenshäufigkeit
❌ Erkennbarkeit
573
573 – FMEA-Art im Produktdesign
Design-FMEA → Fokus auf potenzielle Fehlerquellen im Produktentwurf
584
584 – Welche Schritte gehören zu einer typischen FMEA-Analyse? (Mehrere Antworten möglich)
✅ Identifikation potenzieller Fehler
✅ Analyse von Fehlerursachen und ‑auswirkungen
✅ Berechnung der Risikoprioritätszahl (RPN)
✅ Dokumentation und Maßnahmenplanung
587
587 – Welche Kriterien sollten bei der Bewertung von Fehlerursachen in der FMEA berücksichtigt werden? (Mehrere Antworten möglich)
✅ Ursachenhäufigkeit
✅ Schwere der Auswirkungen
✅ Möglichkeit der Fehlererkennung
588
588 – Welche Maßnahmen können aus den Ergebnissen einer FMEA abgeleitet werden? (Mehrere Antworten möglich)
✅ Risikominierungsmaßnahmen
✅ Anpassung des Designs
✅ Optimierung der Produktionsprozesse
❌ Erhöhung der Personalkosten
590
590 – Herausforderungen bei der Implementierung der FMEA (Mehrere Antworten möglich)
✅ Mangelnde Datenqualität
✅ Unzureichende Schulung der Mitarbeiter
✅ Hoher administrativer Aufwand
❌ Automatisierte Fehlerbehebung
591
591 – Unterschied zwischen FMEA und Fault Tree Analysis (FTA)
✅ FMEA ist eine Bottom-up-Methode zur Identifikation potenzieller Fehlerursachen
✅ FTA ist eine Top-down-Methode zur Analyse eines bekannten Fehlers
594
594 – Unterscheiden Sie die FMEA von klassischen Qualitätskontrollmethoden.
FMEA: präventiv, erkennt potenzielle Fehler vor Auftreten
Klassische Qualitätskontrolle: reaktiv, erkennt Fehler nach Abweichung
595
595 – Erklären Sie, warum die FMEA als proaktives Instrument gilt und wie sie sich von reaktiven Fehlermanagementsystemen unterscheidet.
Antizipiert potenzielle Fehler und bewertet Risiken im Vorfeld
Leitet präventive Maßnahmen zur Risikoreduktion ab
Reaktive Systeme greifen erst nach Auftreten von Fehlern ein
Ziel: Fehlervermeidung statt Fehlerentdeckung und Nacharbeit
597
597 – Diskutieren Sie, wie die FMEA als Grundlage für kontinuierliche Verbesserungsprozesse (KVP) in Unternehmen genutzt werden kann.
Identifiziert potenzielle Fehlerquellen und bewertet Risiken
Fließt in regelmäßige KVP-Reviews ein
Leitet systematische Maßnahmen zur Prozessoptimierung ab
Vermeidet Fehler präventiv durch risikobasierte Priorisierung
600
600 – Entwickeln Sie ein Szenario, in dem die FMEA zur Verbesserung der Produktzuverlässigkeit in einem Maschinenbauunternehmen eingesetzt wird, und diskutieren Sie ergänzende Methoden zur Risikoanalyse.
FMEA bei neuen Produkten zur Identifikation kritischer Komponenten
Fault Tree Analysis zur Ursachenanalyse
Integration der Ergebnisse in KVP
601
601 – Definieren Sie den Break Even Point und erläutern Sie dessen Bedeutung im Produktionsmanagement.
Der Break Even Point (BEP) ist der Punkt, an dem die Umsatzerlöse exakt die Gesamtkosten (Fixkosten plus variable Kosten) decken, sodass weder Gewinn noch Verlust entsteht. Er dient als entscheidende Kennzahl zur Beurteilung der Rentabilität von Produkten und Produktionsprozessen.
605
605 – Erläutern Sie die grundlegenden Annahmen, die der Break Even Analyse zugrunde liegen.
Konstanter Verkaufspreis
Konstante variable Kosten pro Einheit
Lineare Kosten- und Erlösfunktionen
Stabile Marktbedingungen und unveränderte Kostenstruktur
606
606 – Diskutieren Sie, wie die Break Even Analyse als Instrument zur Investitionsrechnung genutzt werden kann.
Ermittlung des kostendeckenden Absatzvolumens
Abschätzung des Investitionsrisikos
Unterstützung strategischer Entscheidungen
Berechnung der Mindestverkaufsmenge zur Amortisation
607
607 – Erklären Sie, wie Änderungen in den variablen Kosten den Break Even Point beeinflussen.
Steigende variable Kosten → geringerer Deckungsbeitrag → höherer Absatz für Kostendeckung nötig → BEP steigt
Sinkende variable Kosten → höherer Deckungsbeitrag → geringerer Absatz für Kostendeckung nötig → BEP sinkt
610
610 – Break Even Analyse als Entscheidungsinstrument
Break-Even-Point zur Ermittlung der Gewinnschwelle
Anpassung von Preispolitik, Produktionskapazität und Marketing
Minimierung von Risiken
Effiziente Investitionsplanung
615
615 – Welche Annahme liegt der Break‑Even‑Analyse zugrunde?
✅ Konstante Verkaufspreise
❌ Schwankende variable Kosten
❌ Unregelmäßige Produktionsmengen
❌ Steigende Fixkosten
616
616 – Die Break-Even-Analyse dient primär dazu…
✅ den Punkt zu bestimmen, an dem Gesamtkosten gedeckt werden
❌ die Gewinnspanne zu maximieren
❌ die Produktionsmenge zu minimieren
618
618 – Welche Kosten ändern sich nicht mit der Produktionsmenge?
❌ Variable Kosten
✅ Fixkosten
❌ Stückkosten
❌ Einzelkosten
619
619 – Was passiert, wenn die Absatzmenge den Break Even Point überschreitet?
✅ Das Unternehmen erzielt Gewinn
❌ Das Unternehmen arbeitet weiterhin verlustfrei
❌ Die variablen Kosten sinken
❌ Die Fixkosten erhöhen sich
621
621 – Faktoren der Break Even Analyse (Mehrere Antworten möglich)
✅ Verkaufspreis pro Einheit
624
624 – Welche betriebswirtschaftlichen Kennzahlen sind essentiell für die Berechnung des Break‑Even‑Points? (Mehrere Antworten möglich)
✅ variable Kosten
❌ Lagerumschlag
625
625 – Welche Methoden zur Kostenrechnung unterstützen die Break Even Analyse? (Mehrere Antworten möglich)
✅ Deckungsbeitragsrechnung
✅ Grenzkostenrechnung
❌ Vollkostenrechnung
627
627 – Welche Aussagen zur Break Even Analyse sind korrekt? (Mehrere Antworten möglich)
✅ Sie identifiziert die Verlust-Gewinn-Grenze
✅ Sie berücksichtigt sowohl fixe als auch variable Kosten
❌ Sie garantiert zukünftige Gewinne
✅ Sie ist ein Instrument der kurzfristigen Planung
635
635 – Vergleich: Break Even Analyse in Produktionsplanung vs. Marketing
Produktionsplanung: Bestimmung der Mindestproduktionsmenge zur Kostendeckung
Marketing: Grundlage für Preisstrategien und Marktentscheidungen
Beide nutzen den BEP, aber mit unterschiedlichen Zielsetzungen
636
636 – Auswirkungen von Fixkostenänderungen auf den Break-Even-Point
Steigende Fixkosten → höherer Break-Even-Point
→ Strategien: Kostensenkung, Preisstrategie, Rentabilität sichern
643
643 – Beschreiben Sie den Zweck eines Andon-Systems in der Produktionssteuerung.
Alarmiert in Echtzeit bei Störungen oder Qualitätsproblemen
Ermöglicht sofortige Reaktion von Bedienern und Führungskräften
Ziel: Probleme schnell beheben und Produktionsfluss aufrechterhalten
650
650 – Erklären Sie, wie das Andon-System als Bestandteil eines kontinuierlichen Verbesserungsprozesses (KVP) fungiert und geben Sie ein Beispiel.
Andon liefert Echtzeitdaten zu Produktionsstörungen
Diese werden in KVP-Meetings analysiert
Beispiel: Wiederkehrende Unterbrechung wird erkannt
Lösung durch Kaizen-Maßnahmen → Prozessoptimierung
651
651 – Welcher der folgenden Begriffe beschreibt am besten ein Andon-System?
✅ Visuelles und akustisches Kommunikationssystem
❌ Akustisches Signal
❌ Automatisierungssystem
❌ Produktionsplanungssoftware
656
656 – Welche Farbe signalisiert typischerweise einen normalen Betriebszustand in einem Andon-System?
❌ Rot
❌ Gelb
✅ Grün
❌ Orange
659
659 – Reaktion auf Andon-Alarm
✅ Sofortige Unterbrechung der Produktion
❌ Erhöhung der Produktionsrate
❌ Verstärkte Qualitätskontrolle
❌ Erhöhung der Lagerbestände → Ziel: schnelle Fehlerbehebung und Qualitätssicherung
661
661 – Elemente eines Andon-Systems (Mehrfachauswahl)
✅ Visuelle Anzeigen (z.B. LED-Leuchten)
✅ Akustische Alarmsignale
✅ Manuelle Alarmtasten
❌ Automatische Robotersteuerung
664
664 – Welche Signalelemente werden häufig in einem Andon-System verwendet? (Mehrere Antworten möglich)
✅ Farbige Codierung (z.B. grün, gelb, rot)
✅ Textanzeigen
✅ Audiosignale
❌ Druckerlogs
672
672 – Vergleichen Sie das Andon-System mit dem Kanban-System hinsichtlich ihrer Funktion im Produktionsprozess.
Andon signalisiert Probleme und initiiert schnelle Reaktionen
Kanban steuert den Materialfluss und regelt Bestellungen
Beide Systeme erhöhen Transparenz und Effizienz in der Produktion
675
675 – Andon-System vs. traditionelle Fehlererkennung
Traditionell: Stichprobenkontrollen
Andon: Echtzeitüberwachung
Schnellere Problemerkennung und -behebung
Geringere Produktionsausfälle
680
680 – Entwickeln Sie ein Konzept zur Einführung eines Andon-Systems in einem mittelständischen Maschinenbauunternehmen und diskutieren Sie mögliche Herausforderungen sowie Lösungsansätze.
Konzept umfasst Bedarfsanalyse, Kennzahlen-Definition und Hardware-Auswahl (z.B. LED-Panels, Alarmtasten). Schulungen der Mitarbeitenden sind essenziell.
Herausforderungen: Widerstand gegen Veränderungen, Integrationsprobleme, unklare Verantwortlichkeiten.
Lösungsansätze: Pilotprojekte, kontinuierliche Schulungen, klare Kommunikation.
686
686 – Erklären Sie den Unterschied zwischen den Klassen A, B und C in der ABC Analyse.
Klasse A: wenige, aber wirtschaftlich bedeutende Artikel
Klasse B: Artikel mittlerer Bedeutung
Klasse C: viele Artikel mit geringem Einzelwert
689
689 – Wie können die Ergebnisse einer ABC-Analyse als Basis für betriebliche Entscheidungen genutzt werden?
Die Klassifikation der Artikel ermöglicht differenzierte Bestellstrategien, Investitionsentscheidungen und Anpassungen im Lagerbestandsmanagement, da sie den wirtschaftlichen Beitrag einzelner Artikel transparent macht.
691
691 – Welches der folgenden Kriterien wird NICHT typischerweise in der ABC‑Analyse berücksichtigt?
❌ Umsatz
❌ Verbrauchswert
❌ Bestellhäufigkeit
✅ Lieferantenbewertung
692
692 – Welche Aussage beschreibt die Klasse A in der ABC Analyse korrekt?
✅ Sie umfasst Artikel mit hohem wirtschaftlichen Wert
❌ Sie enthält die meisten Artikel
❌ Sie beinhaltet ausschließlich unwichtige Artikel
❌ Sie hat den gleichen Anteil wie Klasse C
697
697 – Welcher Vorteil gehört nicht zu den Zielen der ABC Analyse?
✅ Gezielte Ressourcenkallokation
✅ Kostensenkung
✅ Verbesserte Bestandskontrolle
❌ Erhöhung der Komplexität
700
700 – Warum wird das Pareto‑Prinzip in der ABC-Analyse angewendet?
✅ Weil 20% der Artikel 80% des Wertes ausmachen
❌ Weil 80% der Artikel 20% des Wertes ausmachen
❌ Weil es die Materialbereitstellung erheblich erhöht
❌ Weil es zu höheren Kosten führt
707
707 – Welche der folgenden Aussagen zur ABC-Analyse sind korrekt? (Mehrere Antworten möglich)
✅ Sie trägt zur Senkung der Lagerkosten bei
✅ Sie basiert auf quantitativen Kennzahlen
❌ Sie eliminiert alle Risiken im Lagerbestandsmanagement
✅ Sie unterstützt gezielte Managemententscheidungen
713
713 – Wie unterscheidet sich die ABC Analyse von der Portfolio-Analyse?
ABC Analyse: Klassifikation anhand wirtschaftlicher Kennzahlen (z.B. Umsatzanteil)
Portfolio-Analyse: Bewertung strategischer Faktoren (Chancen, Risiken, Marktposition)
715
715 – Vorteile der ABC-Analyse gegenüber unsegmentierter Bestandsbewertung
✅ Gezielte Steuerung & Kostensenkung
✅ Unsegmentierte Bewertung behandelt alle gleich
728
728 – Beschreiben Sie, wie 5S zur Optimierung von Arbeitsprozessen beiträgt.
Schafft strukturierte und übersichtliche Arbeitsumgebung
Reduziert Suchzeiten
Minimiert Fehlerquellen
Steigert Effizienz und Arbeitssicherheit
731
731 – Welcher der folgenden Schritte gehört nicht zum 5S-Konzept?
❌ Sortieren
❌ Systematisieren
✅ Automatisieren
❌ Säubern
734
734 – Welcher Begriff gehört nicht zu den klassischen 5S-Schritten?
✅ Planen
❌ Selbstdisziplin
737
737 – Welcher Schritt zielt darauf ab, den Arbeitsplatz von unnötigen Gegenständen zu befreien?
✅ Sortieren
❌ Standardisieren
750
750 – Nachhaltigkeit der 5S-Maßnahmen
Fördernde Faktoren: Audits, Schulungen, Führungskräfteengagement
→ Einmalige Einführung ohne Nachverfolgung ist nicht nachhaltig
751
751 – Erklären Sie, wie sich das 5S-Konzept von reinen Reinigungsmaßnahmen unterscheidet.
geht über punktuelle Reinigungsaktionen hinaus
Führt systematische Standards ein
Beinhaltet regelmäßige Kontrollen
Fördert kontinuierliche Verbesserungsprozesse
Ziel: dauerhaft optimierter Arbeitsplatz
752
752 – Vergleichen Sie 5S mit Kaizen hinsichtlich ihrer Ansätze zur kontinuierlichen Verbesserung.
die 5S: Fokus auf geordnetes, sauberes Arbeitsumfeld schaffen und erhalten
Kaizen: unternehmensweiter kontinuierlicher Verbesserungsprozess
Zusammenspiel: 5S bildet die Basis für weitere Kaizen-Maßnahmen
754
754 – Inwiefern ergänzt 5S andere Lean-Methoden im Produktionssystem?
5S schafft ein strukturiertes und transparentes Arbeitsumfeld
Erleichtert die Implementierung weiterer Lean-Methoden wie Just-In-Time, Kanban und Kaizen
Steigert die Gesamteffizienz des Produktionssystems
759
759 – Erörtern Sie, wie 5S zur Verbesserung der internen Kommunikation im Betrieb beitragen kann, im Vergleich zu herkömmlichen Organisationsmethoden.
Visuelle Standards fördern Transparenz
Strukturierte Arbeitsplatzgestaltung
Bessere Informationsweitergabe
Effektivere Kommunikation als bei traditionellen Methoden
760
760 – Vergleichen Sie 5S mit visuellen Managementsystemen wie Andon hinsichtlich ihrer Zielsetzung und Umsetzung.
die 5S sorgt durch Ordnung und Standardisierung für eine effiziente Arbeitsumgebung
Andon liefert Echtzeitinformationen über den Produktionsstatus
Beide verbessern die Reaktionsfähigkeit
Unterschiede in Schwerpunkt und Umsetzung (5S = Arbeitsplatzorganisation, Andon = visuelle Prozesskontrolle)
Last changed2 months ago