2.1

• Kenngrößenbezogene Schwachstellenermittlung

  • Identifikation von Schwachstellen anhand von verschiedener Kenngrößen

• Schadensstatistikbezogene Schwachstellenermittlung

  • Untersuchung von Schäden und Schadensstatistiken

• Kausalitätsbezogene Schwachstellenermittlung

  • Alle Verfahren (teilweise bereits genormt), die kausale Zusammenhänge von existierenden und/oder zu vermeidenden Schwachstellen ermitteln.

sehr wichtiges Thema!!!!

• Subjektive Methode

  • direkte Identifikation ohne Maßstab

  • ohne vorliegende, systematische Aufzeichnungen

    Identifikationsmaßstab: grob

• Objektive Methode

  1. Summarische Methoden

     • Identifikation vorwiegend durch Kostenaufschreibung (unscharf)

     • Identifikation anhand verschiedener Kostenkennzahlen

  2. Detailmethode nach Standzeit

     • Identifikation über systematische Aufzeichnung der Bauteillebensdauer

     • Identifikation über Auftragsscheine, Werkstattaufträge, etc. Identifikationsmaßstab: mittel bis fein

  3. Detailmethode nach Stillstandzeit

     • Erfassung der Stillstände bezogen auf Anlagen oder Perioden Erfassung von Störungen und Differenzierung nach Art, Ort, Ursache, Dauer Identifikationsmaßstab: je exakter erfasst, desto feiner!

  4. Detailmethode nach Ersatzteilverbrauch

     • Identifikation vorwiegend über die Verbräuche an Ersatzteilen

     • Auswertungen aus dem ERP- und/oder MM-System

       Identifikationsmaßstab: mittel bis grob

• Fehlerbaumanalyse FTA (Fault Tree Analysis)

  • Ermittelt die logische Verknüpfung von Teilsystemausfällen auf allen kritischen Pfaden, die zu einem Gesamtsystemausfall führen können. Hierbei wird in folgende Fehlerkategorien unterteilt:

    1. Primärausfall: Ausfall einer Systemkomponente durch technisches Versagen bei sonst zulässigen Einsatzbedingungen (Beispiel: Materialversagen)

    2. Sekundärausfall: Ausfall einer Systemkomponente bedingt durch unzulässige Einsatzbedingungen (Beispiel: Betrieb bei unzulässiger Umgebungstemperatur)

    3. Kommandierter Ausfall: eine funktionsfähige Systemkomponente, welche zum falschen Zeitpunkt oder am falschen Ort aktiviert/deaktiviert wird. (Beispiel: fehlerhafte Schnittstelle)

• Ausfalleffektanalyse FMEA (Failure Mode and Effects Analysis)

  • FMEA folgt dem Grundgedanken einer vorsorgenden Fehlervermeidung anstelle einer nachsorgenden Fehlererkennung und -korrektur durch frühzeitige Identifikation und Bewertung von Fehlerursachen.

1. Design-FMEA: betrachtet systematische Fehler in der Konstruktionsphase.

2. System-FMEA: untersucht das Zusammenwirken von Teilsystemen in einem übergeordneten Systemverbund.

   • Identifiziert potenzielle Schwachstellen, insbesondere an Schnittstellen, die zu zufälligen und systematischen Fehlern während des Betriebs führen.

3. Hardware-/Software-FMEA: analysiert und bewertet Risiken in den Bereichen Elektronik, Hardware und Programmcodes.

4. Prozess-FMEA: analysiert mögliche Schwachstellen im Produktions- oder Leistungsprozess.

Beispiel

Durchführung: Aufbau FMEA

1. Nr.

2. Funktionselement

3. Ausfallart

4. Schadensbild

5. Ausfallerkennung

6. vorhandene Gegenmaßnahmen

7. Ausfallwirkungen auf das System und gegebenenfalls auf seine Umgebung

8. Ausfallbewertung

=> ein Bautail mit möglichen Ausfallarten bestimmen, für jede Art ab Schritt 3 jeweilige Folgen/Schritte feststellen

PAAG…