6. FMEA-Qualitätsmanagement

= Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse

• Wird das Zusammenspiel einzelner Komponenten eines Systems analysiert, handelt es sich um die System-FMEA. So können Fehler schon während des Systementwurfs gefunden und vermieden werden können.

• Die Konstruktions-FMEA wird innerhalb der Entwicklungsphase eines Produktes durchgeführt. Ziel ist, ein qualitativ hochwertiges Produkt zu entwickeln, dass die Kundenanforderungen erfüllt.

• Bei der Prozess-FMEA werden Prozesse beispielsweise in der Fertigung oder Montage analysiert und mögliche Fehler aufgedeckt

Schritt 1: Strukturanalyse

• Struktureinheiten des Untersuchungsobjektes ermitteln und gemäß ihrer Verknüpfungen räumlich und funktionell angeordnen

  • diese Struktur ist Basis für Funktionsanalyse

  • Austausch der Mitarbeiter aus verschiedenen Abteilungen essentiell, da in diesem Schritt alle relevanten Informationen über das Produkt oder den Prozess gesammelt und ausgewertet werden

• Festlegen der Schnittstellen

MF

Schritt 2: Funktionsanalyse

• den ermittelten Strukturelementen werden nun Funktionen zugeordnet

  • Funktionsstruktur kann dann als Funktionsbaum dargestellt werden

• Die Analyse der Struktur und der Funktionen hilft dabei den Prozess, das Produkt oder das System gänzlich zu betrachten und beugt so vor, dass in der Fehleranalyse nicht nur bekanntes Wissen angewendet wird

MF

Schritt 3: Fehleranalyse

• Das Klären der Fragen

  • Wo kann ein Fehler auftreten?

  • Wie sehen mögliche Folgen dieses Fehlers aus?

  • Warum kann der Fehler auftreten?

  füllt das FMEA-Formblatt mit wichtigen Informationen.

• Fehler = Nichterfüllungen oder eingeschränkte Erfüllung der eigentlichen Funktion

MF

• für jede Funktion werden Fehler und dessen Ursachen analysiert

Beispiel

Schritt 4: Fehlerbewertung

• bestimmen des Risikopotentials mittels der Risikoprioritätszahl (RPZ)

  • RPZ = AxBxE

    • A = Auftrittswahrscheinlichkeit

      B= Bedeutung

      E = Entdeckungswahrscheinlichkeit

    • alle Werte zwischen 1 und 10

    • je niedriger der Wert, desto geringer das Risiko

  • Ziel: frühe Fehlerentdeckung (geringes E) und somit Senkung der Kosten bei Fehlerbehebung

    • wenn Fehler erst beim Kunden entdeckt wird, E bewertet mit 10

  • Unternehmen setzt einen Schwellenwert fest

    • wird dieser Überschritten, werden fehlerminimierende Maßnahmen entwickelt

    • oftmals ein RPZ Wert 125 (alle drei Faktoren 5)

• Risikomatrix zur Darstellung des Risikopotentials

  • jede Kombination der Risikofaktoren

  • 27 Möglichkeiten der Kombi rot, geld, grün

  • wenn diese gemäß Risikopotential geordnet, ergeben sich Risikomatrixränge

MF-Beispiel Kabel zu kurz abisoliert

• kam häufig vor, deshalb A = 9

• Bedeutung des Fehlers hoch, da der weitere Verlauf davon abhängig

• E = 4, da Fehler erst später in der Produktion erkannt

Schritt 5: Aufstellen risikominimiernder Maßnahmen

• häufig nur der Fehler mit höchster RPZ betrachtet, da fehlende Ressourcen

• alle drei Faktoren können dafür betrachtet werden

  • zb Qualitätsprüfung um E zu mindern

  • immer in der Reihenfolge A-E-B

MF

• neues Werkzeug zur Abisolierung

Schritt 6: Realisierung der Maßnahmen

• umsetzen der Maßnahmen

• erneute Fehlerbeurteilung

MF

• Methode nur so gut, wie das Wissen der Mitarbeiter

• bei Produkten oder Prozessen mit hohem Reifegrad häufig keine neuen Erkenntnisse

1. Fehler finden (zb durch FMEA)

2. Fehler analysieren auf dessen Ursache

3. Gegenmaßnahmen finden

• Fehlerwahrscheinlichkeit wird auf 0 reduziert

• Beipsiels USB A Stecker oder Geldautomat

• reduziert Fehlerwahrscheinlichkeit deutlich, schließt sie aber nicht aus

• Beispiel Thermo Spot Pfanne

• statt mit Lineal die 5mm zu messen, voreingestellte Zange nutzen

• Blocker im Abmantelwerkzeug

In die RPZ gehen alle drei Faktoren mit der gleichen Gewichtung ein. Ein Fehler, der selten auftritt aber eine große Bedeutung besitzt, kann mit derselben RPZ bewertet werden, wie ein Fehler, der häufig auftritt, aber keine großen Auswirkungen hat.

• man benötigt Mitarbeiter mit einer hohen Methodenkompetenz

  • Team aus internen und externen Fachbereichen

  • hoher personeller und zeitlicher Aufwand

• schwer ermittelbare Kosteneinsparung

  • da hoher Personalaufwand

• ungewichtete RPZ Werte