Kartenstapel

Handarbeitsplatz: Alle Tätigkeiten werden durch den Menschen ausgeführt

Ausstattung: Arbeitstisch, Handwerkzeuge, Montagevorrichtung, Greifkästen

Mechanisierter Handarbeitsplatz: Einrichtungen wie Pressen, Pneumatik-, Elektroschrauber, die den Menschen entlasten und Montagezeit verkürzen

Nicht unterfahrbare Transport und Lagerhilfsmittel:

• Kleinladungsträger (KLT) (Kisten, Kästen, Schchachteln)

• genormt und standardisiert, modulare Größenaufteilung

• Material: Kunststoff, verzinktes Blech, Holz, Pappe

• Eigenschaften: stapelbar, schachtelbar, schlag- und stoßfest, faltbar, glatter Boden

• Zusätzl. Bestandteile: Griffe, Abdeckungen, Unterteilungen, Vorrichtungen für Identifikationsträger

Körperhaltung

• Sollte der individuellen Körpergröße anpassbar sein

• Körperhaltung sollte gewechselt werden können (sitzen/stehen)

  →fördert Durchblutung, geringere Belastung des Rückens, Steigerung der Arbeitsleistung, Konzentration, Motivation

• gebückte, überstreckte Haltung vermeiden

• Arbeitspositon der Hände nicht über Herzhöhe

• Arbeitsgegenstand im richtigen Blickwinkel und Entfernung

Vorzugsweise Sitz- Stehplatz oder Stehplatz bei gr. Teilen und weitläufiger Lagerung

Grundsätze

Statische Haltearbeit vermeiden

Überkopfarbeit vermeiden (selten für kurze Zeit)

Körperlich schwere Arbeit vermeiden (Hebehilfen, Kran)

Arbeit abwechslungsreich, nicht monoton gestalten

Ausreichende Beleuchtung (z.B. 750 Lux bei Kontrollarbeiten, Feinmontage)

Greifraum

• Alle Teile innerhalb des Greifraums anordnen (Griffkästen, Montagevorrichtungen, Werkzeuge)

• Wenn nicht möglich, selten benötigte Teile durch Rumpfbewegung erreichbar machen

4 Max. Greifraum:                          400 x 1400mm

3 Optimaler Greifraum:                325 x 1000mm

2 Beidhandraum:                            325 x 400mm

1 Optimaler Arbeitsraum:            325 x 200mm

Arbeitsplatz

Tischabmaße:    800x1600mm

Tischhöhe:         1000mm

Kopffreiheit:       2000mm

Stuhlhöhe:         600mm

Zw. 2 Arbeitsplätzen: 1000mm

Griffkästen (gängige Maße)

140x100x50

200x150x120

300x200x150

Bewegungsfläche

Freie Bewegungsfläche: 1,5m² (nie <1m Breite)

Mitarbeiter – Weg:         1000mm (Zaun als Schutz)

Tisch – Weg:                     500mm

Taktzeit

Anzahl Handarbeitsplatz

Arbeitsteilig

Nachteil: Gesamtverfügbarkeit gegenüber Arbeitsgleicher Variante geringer

→nur für Maschinen mit hoher Verfügbarkeit sinnvoll

Arbeitsgleich

→Werker arbeitsgleich

Mit Stetigförderern

• Gurtförderer

  Stück-/Schüttgut, labile Packstücke

  →sehr flexibel

• Rollenbahn

  Große Stückgüter, Paletten, Kisten mit festem Boden

  →flexibel, verschiedene Förderrichtungen möglich

• Tragkettenförderer

  Definierter Ladungsträger z.B Palette

  →nicht flexibel, sehr robust

• Gliederkettenförderer

  Stück-/Schüttgut Lebensmittelindustrie

  →Beständig gegen Öl, Säuren, Glieder austauschbar

• Einzelplatzmontage

  1 Fachkraft macht alle Montagevorgänge an 1 Platz

• Baustellenmontage

  Arbeitsplatz ortsfest, Montage durch 1 oder mehr Fachkräfte

• Gruppenmontage

  Fachkräfte bewegen sich von ortsfestem Montageobjekt zum nächsten

• Reihenmontage

  Montageobjekt wird zur nächsten Fachkraft bewegt (aperiodisch ohne vorgegebenen Takt)

• Taktstraßenmontage

  Montageobjekt wird zur nächsten Fachkraft bewegt (periodisch mit vorgegebenen Takt)

• Kombinierte Fließmontage

  Kontinuierlich bewegtes Montageobjekt mit syncron bewegtem Arbeitsplatz (Fachkraft bewegt sich mit)

Abhängig von

• Arbeitsorganisation (Einzelplatz-, Gruppen, Reihenmontage)

• Anbindung an innerbetriebl. Materialfluss

  • Anlieferung: Bereitstellung auf Bereitstellungsfläche / an einer oder mehr Seiten / direkt am Arbeitsplatz

  • Ablieferung: an gleicher / gegenüberliegender Seite

• Flussprinzip (Haupt-, Neben-, Umlauf-, Rückflussprinzip oder kombiniert)

• Ohne autom. Werkstückumlauf (nur bei Handarbeitsplätzen möglich)

  • Rückführung manuell, schiefe Ebene, Transportwagen→Nebenzeiten

  • mit oder ohne WT möglich

• Mit autom . Werkstückumlauf (für manuelle und automatische Arbeitsplätze möglich)

  • immer mit WT

  • Rückführung: Anordnung im Karree, U-Form mit Lift, Linienform mit paralleler Rückführung (Rückführung auch ober-/unterhalb möglich)

Geeignet für Verkettung automatischer, halbautomatischer und manueller, taktunabhängiger Montageanlagen

-        WT nicht fest mit Transfersystem verbunden

-        Verweilzeit in der Station frei wählbar

Vorteil gegenüber getaktet:

-        Zwischen Arbeitsstationen sammelt sich limitierte Menge von WT an, was Speicherwirkung und Entkopplung der Stationen bewirkt

Indexieren: Positionieren & Fixieren des Werkstückträgers mittels Stiften zum Bearbeiten des Werkstücks

Stauen mit Staudruck: Fördergut läuft aufeinander und berührt sich, am Ende Vereinzelung erforderlich

Stauen ohne Staudruck: Fördergut steht auf Abstand zum nächsten, am Ende Vereinzelung nicht erforderlich

• Doppelgurtband (WT mit darauf passender Werkstückaufnahmenötig, universell einsetzbar, gut für die Bearbeitung (Indexieren möglich))

• Staurollenbahn (Großflächige Werkstücke oder WT, hohe Fördergewichte möglich)

• Staurollenkette (Großflächige Werkstücke oder WT, sehr hohe Fördergewichte, geringer Verschleiß durch Rollreibung, nicht spontan an andere WT anpassbar)

• Gliederkette (Leichtes bis mittleres Stückgut, unterschiedliche Werkstücke auf einer Strecke möglich, frei wählbare Linienführung & Wendelspeicher möglich)

• Aktiver Werkstückträger (keine Reibung, WT fährt Stationen gezielt an und bleibt bei Stau stehen)

Nötig, wenn

• Erzeugnis keine stabile Auflagefläche hat

• Durch Weiterschieben Beschädigungen auftreten können

• Maschinelle Bearbeitung ausgeführt wird

Vorteil:

• Definierte Montagelage & Fixierung des Erzeugnisses ohne zusätzliche Nebenzeiten (spart Nebenzeiten bei Handarbeitsplatz)

Nachteil:

• Bindung an bestimmtes Transfersystem

• Bindung an Produkt

• Zusätzlicher Platzbedarf & Anschaffungskosten

• Mindestvorrat an WT muss vorhanden sein

• Es muss eine Rückführung geben

Vorrichtungen in Transfersystem, auf denen ein Werkstück durch die Arbeitslinie läuft

• auf Systemmaß des Transfersystems abgestimmt

• Werkstückaufnahmen können an unterschiedl. Werkstücke angepasst werden

• Für spanende Bearbeitung →Spannmittel (hydraulisch, elektrisch, pneumatisch) & sehr genaue Fixierung und Positionierung in der Bearbeitungsstation (Indexieren)

Komponenten

• Werkstückaufnahme

• Lauf- & Führungselemente

• Stütz-, Spann-, Indexierelemente

• Codierelemente

Aufbau

1. Arbeitsplatte auf die das Werkstück gestellt wird

2. Zentrierbuchse zum Indexieren (Anhalten & Positionieren an Bearbeitungsstation)

3. Zentrierleisten zur Führung des WT’s auf dem Band

4. Zentrierstifte zum Positionieren des Werkstücks auf dem WT

5. Gehärtete Anschlagleisten zum Schutz vor Beschädigungen des WT’s

6. Codeträger zur Erkennung des WT & begleitende Informationen des Werkstücks

Gestaltungsregeln

• Wenn räumliche Orientierung beibehalten wird, muss WT in alle Richtungen symmetrisch sein damit jede Außenseite dieselbe Geometrie hat und der WT mit jeder Außenseite nach vorne verfahren kann

• Indexierelemente (Positionierelemente) müssen verschleißfest (gehärtet) sein um Genauigkeit zu garantieren

• Bei Kurven seitliche Führungsrollen um verschleiß zu minimieren

• Werkstückaufnahme (das dem jeweiligem Werkstück angepasst ist) schnell wechselbar

• WT soll massearm sein, aber muss Bearbeitungskräfte aufnehmen können (ggf. Abstützungen an Bearbeitunsstation

• Anzahl: Ca. 3x soviele WT’s wie Bearbeitungsstationen

Indexieren: Positionieren & Fixieren des Werkstückträgers mittels Stiften zum Bearbeiten des Werkstücks

Indexierelemente Verschleißfest (gehärtet) um genaue Positionierung zu gewähleisten

Für erfolgreiche Durchführung müssen folgende Daten vorliegen

(vorrangig ausschlaggebend ist Taktzeit bzw. Ausbringungsmenge)

1. Erzeugnis

   • Stücklisten

   • Muster

   • Erzeugnisgliederung

   • Zeichnungen

   • Unterscheidungsmerkmale der Varianten

2. Mengengerüst

   • Stückzahl (pro Monat/ pro Schicht)

   • Typenanzahl

   • Umrüsthäufigkeit / Schicht

   • Geplante Umrüstdauer pro Rüstvorgang

   • Losgrößen

   • Vorraussichtliche Erzeugnis-Laufzeit (Jahre)

3. Montagesystem Flexibilität

   • Erweiterungsmöglichkeit

   • Möglichkeit zur stufenweisen Automatisierung bei Stückzahlsteigerung

   • Umbaumöglichkeiten bei Erzeugnisänderung

4. Arbeitsorganisation

   • Umstellung auf “Teamorganisierte Produkton” geplant?

   • Mitarbeiter Qualifikation vorhanden (Schulungen)

   • Geeignetes Entlohnungssystem

   • Einbindung von Werkstattführungskräften in den Montageprozess

   • Übernahme von Dispositions- und Servicearbeiten durch das Team gewünscht?

5. Montageablauf

   • Anzahl und Art der Fügeprozesse (Schrauben, Nieten, Löten…)

   • kritische Prozessse (Prozesssicherheit)

   • Montage- & Prüfvorschrifte

   • Qualitätssicherung (Automatisiert? 100% Prüfung, Stichprobenkontrolle,…)

   • Max. zul. Fehlerhäufigkeit

   • Dokumentation (sicherheitsrelevante Daten, Fehler-Statistik,…)

6. Produktionslogistik

   • Materialfluss von externen Zulieferern, Vorfertigung, Lager zum Montagesystem

   • Anlieferungszustand (geordnet, ungeordnet)

   • Anlieferungsart (Behälter, Magazin)

   • Teilebereitstellung (Montagebereich, am Arbeitsplatz)

   • Materialfluss der fertigen Teile (zum Lager, zum Kunden, Transportbehälter, Verpackung)

   • Transportsysteme (Hubwagen, Gabelstabler, Förderband, FTS…)

   • Informationsfluss (zum & innerhalb des Montagesystems)

Für die mengen- & termingerechte Erfassung der benötigten Rohteile für einen Auftrag

Erzeugnisgliederung

• Grundlage für Produktionsbedarfsplanung

• Verdeutlicht die einzelnen Produktionsstufen und gibt benötigte Mengen pro Stufe wieder

• Oben ist Endmontage, unten Beginn der Produktion

• Mengenangaben erfolgen nur für eine Mengeneinheit der übergeortneten Komponente

  → Bedarf für ein Endprodukt: Mengen von unten nach oben multiplizieren

G: Unterbaugruppe

T: Teil

R: Rohteil

Nummerierung von links nach rechts, von oben nach unten

Strukturiert:

(Strukturstückliste, Baukastenstückliste)

• Tabellenförmige Darstellung des Aufbaus

• Neben Zeichnung der 2. wichtige Informationsträger

• Grundlage zur Erstellung der Arbeitspläne

Unstrukturiert

(Mengenübersichtsstückliste, Aufzählungsstückliste)

• Aufbau nicht erkennbar

• Grundlage für Materialplanung und Kalkulation

Strukturstückliste

• Darstellung des Erzeugnisses nach Produktionsstufen

• Entspricht der Erzeugnisgliederung in tabellarischer Darstellung

• Mengenangaben wie bei Erzeugnisgliederung

Vorteil:

• Gesamtzusammenhang erkennbar

Nachteil

• Art der Mengenangabe erschwert die Materialplanung

• Mehrfache Aufführung von gleichen Baugruppen in unterschiedlichen Produktionsstufen erschwert Übersichtlichkeit

• Fehlerrate bei Eingabe gleicher Baugruppen an unterschiedlichen Stellen der Stückliste möglich

• Bildet Aufbau des Erzeugnisses ab

• Ist einstufig und bildet nur Baugruppen, Einzelteile, Rohteile der nächst tieferen Produktionsstufe ab

• Eigenfertigungsteil → weitere Baukastenstückliste vorhanden (E)

• Fremdbezogenes Teil → keine weitere Baukastenstückliste (F)

Vorteil:

• Jede Baukastenstückliste stellt einen Grobarbeitsplan dar

• Gut geeignet für Stücklistenverwaltung in der rechnergestützten Produktionsplanung

• Informationsmittel für Arbeitsplätze in der Produktion

• Für sich wiederholende Baugruppen gibt es nur 1 Stückliste

• Daraus kann Erzeugnisgliederung, Strukturstückliste & Mengenübersichtsstückliste erstellte werden

Nachteil:

• Schwer kennbare Gesamtstruktur

• Materialplanung nur schwer ausführbar

  
  

• Alle Teile eines Erzeugnisses weren jeweils 1 Mal aufgeführt mit Gesamtmenge

• Eigent sich gut für Materialplanung & Kalkulation

Vorteile:

• Einfacher Aufbau

• Guter Überbilick über Gesamtmenge

Nachteil:

• Struktur des Erzeugnisses nicht ersichtlich

Z.B. Stückliste in Baugruppenzeichnung

• Reduzierte Form der Mengenübersichtsstückliste

• Rohteilinfos werden als zusätzliche Angabe mit der Einzelposition aufgeführt

Definition:

Netzplan zur übersichlischen, graphischen Darstellung der Struktur einer Montageaufgabe mit allen Arbeitsgängen sowie deren Abhängigkeiten, Zeiten und anderen Merkmalen

→Dient als Grundlage für Diskussionen sowie anschließende Verfeinerung bzw. Entwicklung von Alternativen

Schritte:

1. Arbeitsvorgang in Teilvorgänge zerlegen

2. Untersuchung der Abhängigkeiten zw den Teilschritten (Reihenfolge)

3. Lfd.Nr, Taktzeit, manuell (m) oder automatisch (a), Bezeichnung des Vorgangs eintragen

Regeln:

• Teilevorgänge in Kästen, Abhängigkeiten als Pfeile darstellen

• Vorranggraph kann beliebig viele Anfänge und Enden haben

• Es dürfen keine Schleifen auftreten

• Es soll immer einen Hauptfluss geben in den die anderen Teilvorgänge einfließen

Aufbau:

Stückzeit Te (Zeit je Einheit)

• Gibt die Bearbeitungszeit einer Einheit an einem Arbeitsplatz an (Wie lange dauert die Bearbeitung wenn ein Facharbeiter alle Bearbeitungsvorgäng nacheinander ausführt)

• Dazu Zählen auch Grund-Erholzeit (Pausen) und Verteilzeiten (private Verrichtungen, Organisationen)

• Erhol- und Verteilzeiten meist unberücksichtigt

Summe ALLER Arbeitsgänge

→Alle Zeiten aus dem Vorranggraphen addieren

Durchlaufzeit (DLZ)

• Zeitspanne die vom Beginn des 1. Arbeitsvorgangs bis zum Ende des letzten vergeht

• Summe der Bearbeitungs-,Transport-, Wartezeiten

• Transport- und Wartezeiten meist unberücksichtigt

Summe aller Arbeitsgänge ABZÜGLICH paralleler Vorgänge

→Alle Zeiten des Hauptflusses addieren

Merke: Te und DLZ sind gleich, wenn alle Bearbeitungsvorgänge hintereinander ablaufen und Erhol-, Verteil, Transport- und Wartezeiten unberücksichtigt bleiben

Taktzeit bereichnen

wie bei Handarbeitsplatz

Mithilfe der Taktzeit und dem Vorranggraphen können dann Stationen gebildet werden

→1 Station besteht aus hintereinanderliegenden Arbeitsgängen, deren Bearbeitungszeit gemeinsam nicht die Taktzeit überschreiten

Mit den gegebenen Stationen kann ein Montagelayout erstellt werden

• WT liegt im Hauptfluss und bleibt immer auf dem Band (hier z.B. Doppelgurtband)

  • Karree oder U-Form mit Lift

• Jeder Arbeitsplatz muss an Weg angeschlossen sein für Zu- und Ablieferung

• Andere Stationen werden mit anderen Fördersystemen daran angeschlossen(Friktrionsförderer: Doppelgurtband,Staurollen, Staurollenkette, Gliederkette)

• Produkt und WT werden nicht getrennt, da WT Informationen über Werkstück und die Bearbeitung enthält