07. Herr Barthel

von Sarah B.

Was sind die Top 5 Aufgaben der Logistikplanung?

Strukturierung & Dimensionierung der Materialflusskapazität
Integration aller Materialbewegungen in den übergeordneten Wertschöpfungsprozess
Design von Förder- & Lagertechnik
Design mechanischer Prozessabläufe durch Definition Steuerungslogiken
Schnittstellengestaltung zu IT-Systemen zur Materialverwaltung & Auftragssteuerung

Was ist unter einem “modernen” Lager zu verstehen?

1) Ein modernes Lager ist nicht mit einem voll automatisierten Lager gleich zu setzen. Auch wenn sowohl Industrie als auch Medien diesen Eindurck vermitteln

2) Ein modernes Lager definiert sich als Infrastruktur, welche die Bedürfnisse des dort statt findenen Wertschöpfungsprozess bestmöglich unterstützt. Messgrößen sind Autonomie, Effizienz und Wirtschaftlichkeit.

3) Bei der Planung eines Lagers müssen die Unternehmensstrategie, Organisationsstruktur, Prozessstruktur, etablierte Software, IT-Infrastruktur, Lager- & Fördertechnik, Bediener Terminals, Ladungsträger, Wissensstand und Qualifikation der Mitarbeiter koordiniert und bestmöglich aufeinander abgestimmt werden.

4) Die Unternehmenstrategie sowie die Vor- und Nachgelagerten Prozesse müssen berücksichtigt werden, selbst wenn diese nicht dirket mit der “Logistik” in Verbindung gebracht werden.

5) Einfache & unmittelbare (Echtzeit) Kennzahlen sind Grundvoraussetzung für einen stabilen Logistikbetrieb

6) Moderne Lager erfordern ein abgestimmtes operatives Logistik-Controlling & Management Konzept mit klaren Zielvorgaben um frühzeitig auf Abweichungen reagieren & Gegenmaßnahmen einleiten zu können.

7) Planung und Betrieb eines Lagers muss als uniformer und fortlaufender Prozess verstanden werden. Die iterative Optimierung und Anpassung an wechselnde Anforderung oder neue Möglichkeiten, welche sich durch neue Technologien ergeben charalterisieren den Prozess.

Welche Module gibt es in Lagersystemen?

Was sind die Aufgaben & Grundfunktion von Lagern?

1) Komensation asynchroner Zu- & Abgänge zwischen Bereichen oder Analgen

2) Mengenausgleich z.B. im Rahmen der Fertigung wirtschaftlicher Losgrößen

3) Sicherstellung der Auslastung kostenintensiver Produktionsanlagen, z.B. bei Störungen, Lieferengpässen, Verkehrsproblemen,…

4) Nutzung kostenoptimierter Bestellmengen durch die Gewährung von Rabatten, Ausnutzung der Transportkapazität im Verkehr

5) Saisonale Schwankungen im Absatzverhalten

6) Schaffung eines hohen Lieferservices durch schnelle Befriedigung von Aufträgen oder Kundenwünschen bzw. Sicherstellung der Lieferfähigkeit insgesamt

7) Lagerung zur Wertsteigerung (z.B. Reifung) oder zwscks spekulativer Absichten

8) Erfüllung von Zusatzaufgaben, wie z.B. Bereitstellung zur Kommissionierung

Der Prozess Eisberg - Theorie & Praxis gelebter Prozesse

Bekannte Prozesse:

Dokumentiert und kontrolliert (z.B. ISO 9001)
Automatisert (z.B. ERP System)

Unbekannte Prozesse:

“in der Maschine versteckt”
nicht dokumentiert
Geisterprozesse
Historisch begründet

Logistik Planung

erfordert vollständig analysierte Prozesse, um neue bzw. einen Idealprozess ab zuleiten

-> daher ist es unerlässlich unter die “Oberfläche” der bekannten Betriebsabläufe zu schauen, um unbekannte oder inoffizielle gelebte Prozesse und organisatorische Absprachen auf zu decken

spezielle Materialflüsse
individuelle Dokumentationen
besondere Verantwortlichkeiten
“Deals” zwischen Prozesseignern

Unbekannte Prozesse —> müssen neu gestaltet und in eine offizielle und standardisierte Form überführt werden

Was sind die Planungsgrundlagen?

Übersicht Planungsgrundlagen & Quellen

ABC / XYZ Analyse als Instrument der Portfolioanalyse

Die ABC/XYZ Analyse

ist als generische Methodik, welche je nach Bedürfnis angebpasst werden kann
- Erweiterung um Handhabungseigenschaften / Produktgröße / Lagerbedingungen
Identifikation von “kritischen” Artikeln (Umschlagshäufigkeit = Leistungsbedarfs)
- überleitung zu möglichen Lager- & Fördertechnik Anwendungen
Ermöglicht die strukturierte Bewertung eines Artikelportfolios bezüglich dessen Einfluss auf das Logistiksystem
- Bildung von Produktgruppen oder Ableitung verschiedener Lagerbereiche
- Ableitung von Beschaffungs- und Versorgungsstrategien

Pareto-Prinzip

besagt, dass für viele Phänomene gilt: 80% der Wirkung werden von 20% der Ursachen erreicht

Wie automatiert man Prozesse “richtig”?

Handlungsfelder

I. Kombination:

gleiche Verantwortlichkeiten in Bezug auf Organisation & Funktion
gleiche Technologien / Equipment
gleiche Handlungsabläufe

II. Vereinfachung:

Festlegen von Standards
Eliminieren von Ausnahmen
Vereinfachung von Produkt / Form / Dimension

III. Beschleunigen:

Ableiten robusterer Systeme / Technologien
Eliminieren von Sillständen
Verkürzen von Wegstrecken

!!! Nicht alle logistischen Prozesse können oder müssen automatisert werden. In bestimmten Anwendungsfeldern ist die manuelle Handhanung oder Bearbeitung flexibler und erfüllt spezifische Anforderungen bestmöglich

Ladungsträger - Ursprung und Ausprägung

warum so wichtigt? -> alle Transport- und Logistikprozesse meist mit Ladungsräger und nicht dirket mit Ware

Warum?

Um das Umschlagen, Transportieren und Lagern von Stückgütern effizienter zu gestalten, werden Packstücke zu Ladeeinheiten zusammengefasst

Beim Einsatz mechanisierter und automatisierter Materialflüsse ist für die problemlose Funktion eine einheitliche Schnittstelle zwischen Stückgut und Materialfluss erforderlich

Da das Gutspektrum z.T. höchst unterschiedlich ist, wird erst durch den Einsatz von Ladehilfsmitteln diese Schnittstelle geschaffen

Überblick Lagerarten

Von der Nutzungsanforderung zu Ausführung

im Rahmen der Projektarbeit ist es zwingende nootwendig zu jeder Zeit mit einer transparenten formalen Dokumentation gegenüber allen Stakeholdern zu arbeiten
Die folgende Darstellung zeigt hierbei die generische Abfolge der verschiednenen Projektphasen