Zusatzfragen

• Speichern von Fertigungsgütern (z.B.: Palettieren)

• Mengenveränderung von Fertigungsgütern (z.B.: Sortieren)

• Bewegung von Fertigungsgütern (z.B.: Positionieren)

• Halten von Fertigungsgütern (z.B.: Spannen)

• Trennen von Fertigungsgütern (z.B.: Fräsen)

• Verbinden von Fertigungsgütern (z.B.: Schweißen)

• Kostensenkung

• Qualitätsverbesserung

• Produktivitätssteigerung

• Prozess- und Arbeitssicherheit

• Verbesserung ergonomischer Zustände

• Anwendungsbereich (z. B. Fabrik, Haushalt, Weltraum)

• Mechanischer Aufbau (z. B. Portal-, SCARA-, Parallelroboter)

• Baugröße und Tragkraft (z. B. Mikro-, Schwerlastroboter)

• Geometrische Kenngrößen (z. B. Arbeitsraum)

• Belastungskenngrößen (z. B. Nutzlast)

• Kinematische Kenngrößen (z. B. Beschleunigung)

• Genauigkeitsgrößen (z. B. Wiederholgenauigkeit)

• Bauliche Kenngrößen (z. B. Schutzklasse)

—> Werkzeugarbeitspunkt

• Als Spitze des Werkzeugs definiert

• Position und Bewegung bezihen sich auf diesen Punkt

• Es können mehrere definiert werden nur einer aktiv

Festprogrammierbare Manipulatoren:

• Führen fest definierte Bewegungsabläufe aus

• realisiert durch mechanische Speicher wie Nockenschaltwerke

• Geringe Flexibilität, nur bei großen Stückzahlen wirtschaftlich

Flexibel programmierbare Manipulatoren:

• Informationsspeicher—> Bewegungsabläufe einfach anpassbar

• Hohe Bewegungsfreiheit, anpassbar durch wechselbare Werkzeuge.

• Ideal für wechselnde Aufgaben und kleine Losgrößen

• Produktvielfalt

• unregelmäßige Auftragseingänge

• belastende, monotone und gesundheitsschädliche Tätigkeiten

• erhöhte Anforderungen an die Qualität der Produkte

• Effizienz

• Kostensenkung

Mechanik:

• Kinematik

• statisches Verhalten

• dynamisches Verhalten

Elektrotechnik:

• Antriebstechnik

• Regelungstechnik

• Verkabelung

Informatik:

• Bewegungsplan

• Bedieneroberfläche

• Archivierung

• Mechanische Greifer: Winkelgreifer, Parallelbackengreifer

• Pneumatische Greifer: Saugpipette, Flächensauggreifer

• Elektromagnetisch: Magnetgreifer

• Formschlüssig: Nadelgreifer

• Vakuumgreifer

• Klettgreifer

• Hohe Steifigkeit

• Hohe dynamik

• minimaler Positionsfehler

• Geringe Masse für hohe Beschleunigung

• Bedien- und Programmiereinheiten (PHG, Bedienfeld, Offline-Systeme)

• Archivierungseinheiten (USB, FTP, Remote)

• Kommunikationseinheiten (RS232, Ethernet, Profibus, ProfiNet)

• Rechnereinheiten (Hauptprozessor, Servoregelung)

• Leistungseinheiten (Spannungsversorgung, Servoverstärker)

• Steuerung der Verfahrbewegungen

• Steuerung der Greiferfunktionen

• Aufnahme/Auswertung von Sensorsignalen

• Unterstützung beim Einrichten und Programmieren

• Fehlerdiagnose und Prozessüberwachung

• USB-Port (am PHG zur Datensicherung)

• Diskettenlaufwerk (in älteren Systemen)

• FTP-Client (für netzwerkbasierte Archivierung)

• Remote Service (Online-Zugriff für Wartung und Backup)

• RS232-Schnittstelle (klassisch)

  • Pu kt zu Punkt Kommunikation

• Ethernet

  • Lange Übertragungsstrecken

  • implementierung in ein Netzwerk einfach

• Profibus / ProfiNet

  • Master Slave Kommunikation

  • weit verbreitet

• DeviceNet

  • geringer Kabelaufwand

  • kosteneffizient

• Spannungsversorgung

• Achsregelung

  • Kontrolliert Ist-Status mit Soll-Status

• Treiberstufe

  • steuert die Einzelachsen abhängig vom Verfahrbefehl

• Motoren und Antrieb

Komponenten die an jeweilige Anwendung angepasst werden

• I/O-Karten zur Ansteuerung von Peripherie

• Bussysteme zur Kommunikation

• Dresspacks zur Medienführung am Roboterarm

• Sensorik (z. B. Kraft-/Momentensensoren)

• EPS (Electronic Position Switches)

• SafeMove

• Inheränte Sicherheit (kolaboration)

• PTP-Bewegung (Point-to-Point):

  • Bewegung von einem Punkt zum anderen, ohne Bahnkontrolle

• Bahnbewegung (Linear, Zirkular, Spline):

  • Der TCP folgt einer vorgegebenen Bahn

  • Joint Movement

  • Linear movement

  • Circular Movement

  • ideal für Schweiß- oder Klebeprozesse

• 
  

• einzelne Positionen werden nur näherungsweise angefahren

• Robotor muss nicht stoppen —> reduziert verschleiß, Energieverbrauch und Zykluszeit

• 
  

• Einrichtbetrieb: Manuelle Programmierung und Bewegung (max. 250 mm/s)

• Testbetrieb / 100 % Handbetrieb: Manuelles Testen der Programme mit voller Geschwindigkeit

• Automatikbetrieb: Vollautomatisierter Produktionsmodus mit Schutzmaßnahmen

• Risikominimierung

• Frühzeitige Programmerstellung

• Zeit- und Kostenersparnis

• Vergleich verschiedener Planungsvarianten

• Optimierung bestehender Systeme

• Kein Risiko für reale Anlagen

• Objektive Entscheidungsgrundlagen

• Hoher Initialaufwand für Modellierung und Daten

• Skepsis gegenüber Ergebnissen (Vertrauensproblem)

• Ergebnisse schwer zu interpretieren ohne Fachwissen

• Aufwand/Nutzen schwer abschätzbar

• Simulation ist kein Ersatz für Fachwissen und Kreativität