Qualitätsplanung Tag 2

• Zwei zentrale, eng miteinander verbundene Phasen im Qualitätsmanagement

• Ziel: Qualitätsstandards definieren und deren Einhaltung sicherstellen

• Geltung über den gesamten Produkt- oder Dienstleistungslebenszyklus

• Grundlage für einen kontinuierlichen Regelkreis

• Qualitätsplanung = proaktive Gestaltung

• Qualitätslenkung = operative Steuerung

• Erster und strategisch wichtigster Schritt im Qualitätsregelkreis

• Entspricht der “Plan”-Phase im PDCA-Zyklus

• Ziel: Sorgfältige Vorbereitung des gesamten Wertschöpfungsprozesses

• Umfasst alle Schritte von Produktdesign bis Umsetzung

• Berücksichtigt alle angestrebten Qualitätsmerkmale

• Festlegung von Qualitätszielen und -standards

  → Klare, messbare Ziele im Einklang mit Kundenerwartungen

• Fehlerprävention

  → Frühe Identifikation und Ausschluss potenzieller Fehlerquellen

  → Vor Produktionsbeginn durch präventive Maßnahmen

• Optimierung von Prozessen

  → Analyse und Verbesserung bestehender Abläufe zur Effizienzsteigerung

• Sicherstellung der Kundenzufriedenheit

  → Kundenanforderungen werden in konkrete Qualitätsmerkmale übersetzt

• Reduzierung von Kosten und Risiken

  → Vermeidung von Nachbesserungen, Ausschuss, Rücksendungen, Reklamationen

• Zur Zielerreichung werden verschiedene Methoden und Werkzeuge eingesetzt

• Unterscheidung zwischen:

  
  

  • 5 fortgeschrittenen Qualitätstechniken

  • 7 elementaren Qualitätswerkzeugen (Q7)

  
  

1. APQP (Advanced Product Quality Planning / Qualitätsvorausplanung):

• Strukturierter Prozess vor Serienproduktion

• Qualitätsstandards werden frühzeitig in der Entwicklungsphase festgelegt

• Ziel: Produkt exakt nach Kundenanforderungen

2. FMEA (Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse):

• Proaktives Risikomanagement-Werkzeug

• Identifiziert potenzielle Fehler frühzeitig

• Bewertet Risiko über RPZ = Bedeutung × Auftreten × Entdeckung

• Leitet Maßnahmen zur Fehlervermeidung ab

3. QFD (Quality Function Deployment):

• Übersetzt Kundenwünsche in technische Produktmerkmale

• Integriert Anforderungen in alle Phasen der Produktentwicklung

• Fördert abteilungsübergreifende Kommunikation

4. Benchmarking:

• Vergleich mit den Best Practices der Branche

• Ziel: Verbesserung von Produkten, Prozessen und Strukturen

5. Poka Yoke (“Narrensichere Methode”):

• Fehler werden durch technische Vorkehrungen verhindert

• Besonders in automatisierten oder sich wiederholenden Prozessen

• Beispiel: Bauteil kann nur in korrekter Position montiert werden

• Zusammengestellt von Kaoru Ishikawa

• Dienen zur Fehlererfassung und Fehleranalyse

• Grundlage vieler Problemlösungsprozesse

1. Fehlersammelkarte

• Einfaches Formular (z. B. Strichliste)

• Erfasst Art und Häufigkeit von Fehlern über Zeit

2. Histogramm

• Säulendiagramm zur Häufigkeitsverteilung von Messwerten

• Zeigt Streuung und Mittelwert eines Prozesses

3. Regelkarte

• Diagramm zur langfristigen Prozessüberwachung

• Mit Warn- und Eingriffsgrenzen, zur Unterscheidung zufälliger vs. systematischer Einflüsse

4. Pareto-Diagramm

• Fehlerursachen nach Relevanz sortiert

• Zeigt nach dem 80/20-Prinzip die wichtigsten Fehlerquellen

5. Flussdiagramm

• Grafische Darstellung des Prozessablaufs

• Deckt unnötige Schritte oder Verzögerungen auf

6. Korrelationsdiagramm (Streudiagramm)

• Zeigt Beziehung zwischen zwei Merkmalen

• Macht Abhängigkeiten und Zusammenhänge sichtbar

7. Ursache-Wirkungs-Diagramm (Ishikawa)

• Sucht systematisch nach Problemursachen

• Gliedert potenzielle Ursachen in die 6M-Kategorien (Mensch, Maschine, Material, Methode, Messung, Milieu)

Stichpunkte:

• Qualitätsplanung = strategische Vorbereitung,

  Qualitätslenkung = operative Umsetzung und Überwachung

• Sicherstellung, dass Qualitätsstandards im Betrieb eingehalten werden

Ziel:

• Aktive Steuerung der Prozesse

• Überwachung der Vorgaben

• Korrigierendes Eingreifen bei Abweichungen

Methodik:

• Kontinuierliche Messungen und Bewertungen

• Anwendung geplanter Werkzeuge (v. a. Q7)

  
  

  • Überwachung: Regelkarten zur Prozessstabilität

  • Prüfung: Produkte und Prozesse gemäß Kriterien prüfen

  • Korrektur: Sofortmaßnahmen bei Abweichungen, z. B. 8D-Prozess

  
  

• Qualitätsplanung und Qualitätslenkung bilden einen geschlossenen Regelkreis

• Qualitätsplanung (PLAN): Setzt Ziele und definiert den Weg

• Qualitätslenkung (DO, CHECK, ACT):

  
  

  • DO: Umsetzung der Pläne

  • CHECK: Überwachung der Ergebnisse

  • ACT: Korrigierendes Eingreifen bei Abweichungen

  
  

• Erkenntnisse aus der Lenkung fließen in die nächste Planung zurück

• Ergebnis: Kultur der kontinuierlichen Verbesserung

  → Nachhaltige Sicherung und Steigerung der Qualität