A-Maschinen- und Anlagentechnik

A01-Schweißmaschine/Gaslagerung

1.) Ursachen

Die Porenbildung wird von mehreren Faktoren beeinflusst, darunter die Temperatur des Schmelzbades, die Abkühlungsgeschwindigkeit, der Gasgehalt, der Grad der Verunreinigungen und schließlich die angewandte Schweißmethode langsamer der Erstarrungsvorgang, desto mehr wird das Entweichen der Gase begünstigt. Schutzgasmenge falsch eingestellt, Schutzgasflasche leer, Schweißspritzer im Brenner, usw.

2.) Aufgaben von Schutzgasen

Beim Schweißen dient das Schutzgas dazu, das Schmelzbad sowie den Lichtbogen vor Stickstoff, Sauerstoff und Wasserstoff in der Luft zu schützen. Somit können unerwünschte Poren auf dem Werkstück, sowie eine Reaktion mit der Luft (in Form von Korrosionen oder Verbrennungen) vermieden werden.

3.) Aufbau einer Schutzgasschweißanlage

Schutzgas-Schweißgeräte bestehen neben einer Schweißstromquelle (Inverter oder Trafo) aus einem Schlauchpaket, einer Drahtvorschubeinheit, einem Brenner, einer Schutzgasflasche,

4.) Lagerung und Transport von Gasflaschen

Schutz vor umfallen, Frost, Hitze, direkte Sonneneinstrahlung, Funkenflug, Feuer; beim Transport Schutzkappe unbedingt verwenden, in fester Halterung transportieren um ein umfallen zu verhindern, Acetylenflasche darf nicht umgelegt werden (Aceton tritt aus), usw.

5.) Kennzeichnung von Gasflaschen

Farbkennzeichnung

Sauerstoff: Flasche blau, Flaschenhals weiß

Acetylen: Flasche und Flaschenhals kastanienbraun

Argon: Flasche grau, Flaschenhals dunkelgrün

Helium: Flasche grau, Flaschenhals braun

Kohlendioxid (CO²): Flasche und Flaschenhals grau

Argon und Kohlendioxid (CO²): Flasche grau, Flaschenhals leuchtend grün

Formiergas (Stickstoff und Wasserstoff): Flasche grau, Flaschenhals rot

A02-Fräsmaschine

1.) Bauart und Aufbau der Fräsmaschine

Bauart: Konsolfräsmaschine, Bettfräsmaschinen, Sonderfräsmaschinen,

Aufbau der Universalfräsmaschine: Grundplatte-Maschinenfuß, Maschinenständer, Konsole, Handrad, Maschinentisch, Bedienpult mit Steuerung, Querschlitten mit Spindeleinheit, Vertikalfräskopf, Hauptspindel-Antriebsmotor, Spannsysteme,

2.) Spannmöglichkeiten von Werkstücken und Werkzeugen

Werkstück: Maschinenschraubstock, über T-Nuten direkt auf dem Maschinentisch, Teileapparat, Magnetspannplatte,

Werkzeug: Aufsteckfräsdorn, Spannfutter mit Spannzangen, Weldon-Aufnahme, Warmschrumpfaufnahmen,

3.) Drehzahl und Vorschubänderungen (Getriebearten)

Drehzahl: wird durch Schnittgeschwindigkeit und Durchmesser aus dem Drehzahldiagramm abgelesen

Verschieberadgetriebe: Beim Verschieberadgetriebe sind jeweils nur zwei Zahnräder im Eingriff.

Kupplungsgetriebe: Bleiben alle Zahnräder dauernd im Eingriff. Werden dabei reibschlüssige Kupplungen verwendet kann auch unter Last geschaltet werden.

4.) Kühlung der Werkzeugschneide

Erhöhung der Standzeit, Minderung der Reibung, Verbesserung der Werkstückoberflächengüte, Senkung der Temperatur am Bohrer.

Zwei Hauptgruppen: Reine Schneidöle, Wassermischbare Kühlschmierstoffe,

Abhängig von: Fertigungsverfahren, Werkstoff des Werkstücks, den Schneidstoff,

5.) Spindelarten für den Vorschub (allgemein)

Motorspindel: Hauptspindel des Motors,

Werkzeugspindel: In dieser wird das Werkstück eingespannt,

Leitspindel: Wird zum Gewindeschneiden verwendet,

Zugspindel: Sie überträgt die Kraft für die Längsbewegung,

A03-Drehmaschine

1.) Aufbau und Hauptbauteile der Drehmaschine

Aufbau: a) Gestell f) Drehmaschinenbett b) Vorschubgetriebekasten g) Leitspindel

c) Spindelstock h) Zugspindel d) Reitstock j) Spänne Wanne e) Werkzeugschlitten

Hauptbestandteile: a) Drehmaschinenbett c) Werkzeugschlitten b) Spindelstock d) Reitstock

2.) Bearbeitungsmöglichkeiten

 das Außendrehen,

 zum Innendrehen, (Bearbeitung der Innenflächen von Hohlkörpern)

 das Schruppen, (Grobbearbeitung)

 Schlichten (Feinbearbeitung),

 das Kegeldrehen zur Herstellung kegelförmiger Formelemente,

 das Hartdrehen für gehärtete Werkstücke,

3.) Spannmöglichkeiten von Werkstücken und Werkzeugen

Werkstücke:

Planscheiben: für unförmige Teile, jede Backe einzeln verstellbar,

Keilstangenfutter: mehr Haltekraft, Keile werden verschoben,

Spannzangenfutter: für feiner Teile, Schnellspannfutter,

Spanndorne: Teile die innen gespannt werden,

Werkzeuge:

Drehmeißel: im Werkzeughalter, Reitstock: Bohrer, Reibahlen,

4.) Drehzahl- und Vorschubänderung (Getriebearten)

Die Drehzahl wird mittels Schnittgeschwindigkeit und Werkstückdurchmesser ermittelt. (z.B. Drehzahldiagramm) Die Einstellung erfolgt am Spindelstock. Der Vorschub beim Drehen erfolgt über den Vorschubgetriebekasten.

Getriebearten: Ziehkeilgetriebe, Schieberädergetriebe, Kupplungsgetriebe,

5.) Aufgaben der unterschiedlichen Spindeln

Hauptspindel: In dieser wird das Werkstück eingespannt,

Leitspindel: Wird zum Gewindeschneiden verwendet,

Zugspindel: Sie überträgt die Kraft für Längsbewegung,

A04-Hebemaschinen und Lastaufnahmemittel

1.) Vorgehensweise und Sicherheitsbestimmungen

 Alle beweglichen Maschinenteile sind zu sichern (gegen herunterfallen),

 Die Maschine nur an den vorhergesehenen Punkten anhängen,

 Zum Transport verwendeten Seile und Ketten müssen eine ausreichende Tragkraft besitzen,

 Der Transportweg muss breit genug sein,

 Persönliche Schutzausrüstung (Arbeitsschuhe, lange Arbeitshose, lange Arbeitsbluse, Kappe, Augenschutz, Handschuhe,)

2.) Unterschied zwischen Anschlag- und Lastaufnahmemittel

Anschlagmittel: (z.B. Seile, Ketten, Bänder) dienen zum Verbinden der Last mit Haken und Lastentraversen,

Lastaufnahmemittel: (z.B. Greifer, Magnetheber, Lasttraversen), dienen zum Aufnehmen von Lasten

3.) Kennzeichnung Anschlagmittel Bild 5 und Bild 6

Bild 5: WLL (Working Load Limit) Nenntragfähigkeit 2000kg, Länge 4 Meter, Polyester, Anschlagmittel geschnürt 1600kg, Anschlagmittel Null Grad 4000kg, bei 45 Grad 2500kg, bei 60 Grad 2000kg, CE – Europäische Konformität

Bild 6: WLL (Working Load Limit) Nenntragfähigkeit 1000kg

4.) Bezeichnung am Anhänger für Anschlagketten Bild 2

2/8 2 ----- Kennzahl für die Anzahl der Kettenstränge

8 ----- Kennzahl für die Nenndicke der Kette in mm

45 Grad Neigungswinkel bedeutet eine Tragkraft von 30000N

40 Grad Neigungswinkel bedeutet eine Tragkraft von 20000N

5.) Ausscheidungsgründe von Anschlagmittel

Beim Vorliegen folgender Schäden (Abbildung) muss das Anschlagmittel einer weiteren Nutzung entzogen werden:

 Litzenbrüche, Litzen aufgebogen,

 Lockerung der äußeren Lage,

 Quetschungen,

 Knicke und Klinken,

 Korrosionsnarben und Beschädigungen,

 Starke Abnützungen,

A05-Additive Fertigung

1.) Arbeitsschritte bei der Herstellung von 3D-Druckbauteilen

1.) Erstellung einer Zeichnung am PC

2.) Überprüfung der 3D Druckbarkeit Ausreichende Dicke der Wandstärke, Ausreichend große Öffnungen für Hohlräume, Mindestdurchmesser für Kanäle,

3.) 3D – Druckvorbereitung Farben, Einstellungen der wesentlichen Druckparameter,

Ausrichtung des Werkstücks beim Druck,

4.) 3D – Druck

5.) Säuberung des Werkstücks (Säubern mittels Sauger oder Bürsten),

6.) Nacharbeit (schleifen oder polieren)

2.) Arten von 3D-Drucker

1.) Stereolithographie (SLA) Schicht für Schicht wird das Bauteil abgefahren und Kunstharz

aufgetragen. Durch UV-Licht (ultraviolette Strahlung) verbinden sich die Kunstharze und härten aus.

2.) Schmelzschichtung Thermoplastische Kunststoffe werden in Form eines drahtförmigen

Kunststoffes unter Druck mit einer bestimmten Temperatur durch einen Druckkopf gedrückt.

3.) Anwendungsgebiete, Vorteile und Nachteile 3D-Druck

1.) Anwendungsgebiete: Industrie, Modellbau, Forschung, Muster,

2.) Vorteile: mechanisch belastbar, flexible Bauteile, Materialvielfalt, komplexe Formgebung möglich, thermisch belastbar,

3.) Nachteile: nur Oberflächen mit Rillen möglich, mittlere Fertigungsgenauigkeit, nur einfache Modelle möglich, sehr langsamer Fertigung,

4.) Materialkunde (allgemein) Kunststoffe, Einteilung, Verwendung, Eigenschaften

Kunststoffe: Künstlich hergestellte Werkstoffe, die sich chemisch aus sogenannten Polymeren (viele Teile) zusammensetzen und üblicherweise aus Erdölprodukten gewonnen wird.

Thermoplaste: Sind Kunststoffe die sich in eine bestimmte Form verformen lassen. (Flaschen)

Duroplaste: Sind Kunststoffe, die nach ihrer Aushärtung nicht mehr verformt werden können. (Pfannen und Topfgriffe)

Elastomere: Sind formfeste, aber elastisch verformbare Kunststoffe (bei Zug und Druckbelastung verformbar, Autoreifen)

A06-Kettentrieb

1.) Wartung und Kontrolle

 Schmieröl der Schmierölempfehlung verwenden,

 Bei Automatischer Schmierung, Schmierölstand kontrollieren,

 Bei Verschmutzungen Ketten reinigen,

 Beschädigte oder verschlissene Kettenglieder austauschen,

 Kontrolle ob die Kette richtig gespannt ist,

2.) Arbeitsschritte beim Kettentausch

1.) Maschine zum Stillstand bringen und gegen Inbetriebnahme sichern,

2.) beim Kettenspanner, Kette lockern – (Spannung herausnehmen)

3.) Kette tauschen – (wichtig neue Kette muss die gleichen Anforderungen entsprechen wie die alte Kette) z.B. Gliederzahl, Länge, Breite, Material,

4.) Kette einlegen und mit Kettenspanner spannen,

5.) Maschine in Betrieb nehmen,

3.) Kettenarten und Verwendung

1.) Rollenkette – für Fahrräder,

2.) Zahnkette – Herstellung von Motor und Getriebekomponenten,

3.) Lamellenkette – Förderbänder und Transportbänder,

4.) Vorteile und Nachteile von Kettentrieben

Vorteile:

 Kettentriebe sind Schlupffrei,

 großen Temperaturbereich,

 konstante Übersetzungsverhältnisse,

 große Lasten über lange und kurze Distanzen transportieren,

Nachteile:

 Standartketten können aufgrund des Kontakts von Metall zu Metall laut sein und vibrieren,

 hoher Wartungsaufwand,

 begrenzte Drehzahl,

 die Kraftübertragung ist starr und unelastisch,

A07-Aufstellen einer Werkzeugmaschine

1.) Vorgangsbeschreibung

 Kontrolle oder gelieferten Maschine ob alles vollständig ist,

 Alle beweglichen Teile der Maschine sind zu befestigen,

 Aufstellungsort kontrollieren ob dieser denn Anforderungen entspricht,

 Transportmittel muss denn Anforderungen entsprechen und der Transportweg muss dafür geeignet sein,

 Maschine nur an den vorgesehenen Punkten anhängen,

 Maschine zu den Aufstellungsort transportieren und der Aufenthalt unter der schwebenden Last ist verboten,

2.) Voraussetzungen des Aufstellortes

 Untergrund muss die Last aufnehmen können,

 Die Art der Montage ist aus dem Montageplan zu entnehmen, (am Boden verschraubt, auf einstellbare Schwingelement gesetzt,)

 Aufstellungsbedingungen sind einzuhalten (Raumtemperatur, Zugänge für Wartung und Service, Sicherheitsabstände z.B. zur Wand, zu anderen Maschinen)

3.) Hebezeug, Anschlagpunkte

Hebezeug: (Anschlagmittel) Seile, Ketten, Bänder dienen zum Verbinden der Last mit dem Haken. Sie müssen eine dauerhaft angebrachte und deutlich erkennbare Kennzeichnung verfügen. (Tragfähigkeit, Neigungswinkel, Anzahl der Stränge, Verfallsdatum, Prüfplakette)

Anschlagpunkte: Nur an den dafür vorhergesehenen Punkten anhängen,

4.) Einrichten und Justieren

 Maschine an den vorher gesehen Punkten montieren,

 Maschine muss waagrecht und senkrecht ausgerichtet werden,

 Mittels Wasserwaage oder Laser ausrichten,

 An den Maschinenfüßen können mittels Sechskantschlüssel Einstellungen nach oben oder unten vorgenommen werden,

5.) Maßnahmen bei der Inbetriebnahme

1.) Kontrollieren: Vollständigkeit der Baugruppen und Bauteile, Überprüfen der Betriebsmittel, Drücke, Spannungen,

2.) Überprüfen: Einzelne Abläufe, Baugruppenabläufe,

3.) Nachjustieren: Einstellungen, Baugruppenabläufe, Gesamtabläufe,

4.) Übergabe der Maschine: Maschinenkarte, Prüfprotokoll, Betriebsanleitungen,

A08-Inbetriebnahme einer Drehmaschine

1.) Notwendige Betriebsmittel

Wasserwaage, Messuhr, Mikrometer, Sechskantschlüssel,

2.) Vorgang beim Ausnivellieren der Maschine

 Maschine muss waagrecht und senkrecht ausgerichtet werden,

 Wasserwaage an den vom Hersteller vorgesehen Flächen anlegen und Maschine durch Stellfüße einrichten,

3.) Einstellmöglichkeiten der Maschinengeometrie

1.) Maschinenbett: 1.) Horizontal und zur Neigung ausrichten, 2.) Präzessionswaage verwenden 0,02mm auf 1m, In der Libelle ist eine Luftblase die sich in der mitte befinden muss, 3.) Kleine Metallklötze (damit man etwas höher ist), horizontal auf die Führungsschiene stellen und Wasserwaage quer darüberlegen, 4.) Maschine ausrichten, 5.) Maschinenfüße zur Einstellung verwenden,

2.) Spindelstock: 1.) Heraus finden ob sich die Spindel in der mitte befindet, 2.) Rundmaterial in die Spindel einspannen, 3.) geringe Zustellung etwas herunterdrehen und an mehreren Stellen mittels Messuhr den Durchmesser messen, 4.) je nachdem wie die Abweichung der einzelnen Messstellen ist kann man die Maschine ausrichten, 5.) Befestigungsschraube lockern und mittels Stellschrauben Maschinen ausrichten, 6.) diesen Vorgang so lange wiederholen bis die Einstellung passt,

3.) Reitstock: 1.) Rundmaterial im Backenfutter einspannen, 2.) Zentrierbohrung setzen, 3.) Rundmaterial zwischen Backenfutter und Reitstock einspannen, 4.) Längsrunddrehen und an verschiedenen Stellen mittels Mikrometer messen. 5.) Feststellschraube lösen und mittels Stellschraube Einstellung vornehmen,

4.) Mess- und Prüfmittel und deren Verwendung

Wasserwaage: Eine Wasserwaage ist ein Prüfgerät zur horizontalen oder vertikalen Ausrichtung eines Objektes und besteht aus einer Libelle, die zu den Messflächen ausgerichtet ist.

Messuhr: Ein Mechanisches Gerät zum messen von Längen & Längendifferenzen

Mikrometer: Misst die Größe des Objekts, indem er das Werkstückumschließt,

5.) Abnahme der Maschine

Es werden verschiedene Tests, Inspektionen, spezielle Anforderungen, funktionale und sicherheitsrelevante Aspekte überprüft, Im Prüfprotokoll werden die Ergebnisse der Prüfung festgehalten

A09-Zeichnung lesen

1.) Mögliche Fehlerursachen

1.) Spannen und Schmieren der Flügelmutter damit sie die Hebelkraft übertragen kann. 2.) Gewindestift (Position 18), Passschraube (Position 19), Hebelbolzen (Position 5) Obermesser-Aufhänge Bolzen (Position 12) etwas locker mit Schmieröl schmieren und ordentlich anziehen.

3.) Obermesser kontrollieren ob es nicht beschädigt ist (Bart hat) sonst müsste es ausgewechselt werden.

2.) Korrosionsarten allgemein, Korrosionsschutz

Korrosion allgemein erklärt: Korrosion ist der Angriff und die Zerstörung, metallischer Werkstoffe durch chemische oder elektrochemische Reaktion.

1.) Hochtemperaturkorrosion: Ist eine Oberflächenreaktion zwischen einer Umgebung und einer Werkstoffoberfläche (Bauteil) bei Temperaturen.

2.) Elektrochemische Korrosion: Voraussetzung ist das Vorhandensein einer elektrisch leitenden Flüssigkeit (Elektrolyt). Als Elektrolyt genügt ein hauchdünner Feuchtigkeitsfilm, Handschweiß.

3.) Sauerstoffkorrosion: Die feuchte oder nasse Oberfläche wird durch die Luft angegriffen.

4.) Korrosion durch Korrosionselemente: (galvanisches Element) Die galvanische Korrosion ist eine Korrosion durch elektrochemische Reaktion zweier verschiedener metallischer Werkstoffe.

3.) Verwendete Normteile laut Stückliste

Teil 1…..U-Stahl, 80mm Breite, 80mm Höhe, 390mm Länge,

Teil 2…..Flachstahl, 60mm Breite, 10mm Stärke, 16mm Länge,

Teil 3…..Vierkantstahl, 25mm Breite, 25mm Höhe, 100mm Länge,

Teil 4…..Flachstahl, 120mm Breite, 15mm Stärke, 251mm Länge,

Teil 5…..Rundstahl, Nenndurchmesser 20mm, 68mm Länge,

Teil 6…..Flachstahl, 50mm Breite, 20mm Stärke, 150mm Länge,

Teil 7…..Zylinderstift, 10mm Durchmesser, m6 Toleranzfeld, 35mm Nennlänge,

Teil 8…..Stiftschraube Selbstanfertigen (Rundstahl blank C 35), 10mm

Durchmesser, 50mm Länge,

Teil 9…..Flachstahl, 30mm Breite, 8mm Stärke, 602mm Länge,

Teil 10…Flachstahl, 40mm Breite, 15mm Stärke, 155mm Länge,

Teil 11…Flachstahl, 70mm Breite, 15mm Stärke, 240mm Länge,

Teil 12…Rundstahl, 50mm Nenndurchmesser,

Teil 13…Rundstahl, 35mm Nenndurchmesser,

Teil 14…Rundstahl, 30mm Nenndurchmesser,

Teil 15…Lagerbüchse, 50mm Durchmesser,

Teil 16…Distanzscheibe, 50mm Nenndurchmesser,

Teil 17…Sechskantmutter ISO 4032, Metrisches Innengewinde 20mm, Mindestzugfestigkeit 800N/mm²,

Teil 18…Gewindestift ISO 4027, Madenschraube 5mm Durchmesser, 10mm Länge,

Teil 19…Sechskantpassschraube DIN 609, Metrisches Außengewinde 12mm, 50mm Länge, 500N/mm² Mindestzugfestigkeit, 300N/mm² Mindeststreckgrenze,

Teil 20…Sechskantmutter selbstsichernd, DIN ENISO 7040, Metrisches Innengewinde 12mm,

Teil 21…Scheibe 12, ISO 7090-12-200 HV- (hochfest vorgespannt), Nenngröße 12mm,

Teil 22…Scheibe 16, ISO 7090-16-200 HV- (hochfest vorgespannt), Nenngröße 16mm,

Teil 23…Sechskantmutter M 16 – 8, ISO 4032, Metrisches Innengewinde 16mm, Zugfestigkeit 800N/mm²,

Teil 24…Sechskantschraube M10x20 -8.8, DIN EN ISO 4017, Metrisches Innengewinde 10mm, Länge 20mm, 640/mm² Mindeststreckgrenze, 800 N/mm² Mindestzugfestigkeit,

Teil 25…Flügelmutter M 10, DIN 315, Metrisches Innengewinde 10mm, verzinkt,

Teil 26…Scheibe 20, ISO 7090-20-200 HV, Nenngröße 20mm,

Teil 27…Scherbüchse, 40mm Durchmesser, 22mm Höhe,

Teil 28…Nutmutter M20x1,5 – Stahl, DIN, Metrisches Innengewinde 20mm, Steigung 1,5mm,

4.) Werkstoffe laut Stückliste erklären (maximal 3)

1.) Ständer – Unterteil (Position1) S235 JR, S – Stahl für Stahlbau, 235 – Mindeststreckgrenze von 235N/mm² JR – Kerbschlagarbeit 27 Joule bei 20°C

2.) Lagerbüchse (Positon15) CuSn8 Kupfer – Zinn Legierung, 82% Kupfergehalt, 8% Zinngehalt,

3.) Nutmutter (Position 28) M20x1,5 – ST Stahl verzinkt, Innendurchmesser 20mm, 1,5mm Steigung

A10-Schweißen

1.) Ursachenbehebung

Drahtvorschub unregelmäßig: Stromdüse verstopft so dass der Schweißdraht nicht mehr gleichmäßig herauskommt, Drahtvorschubspannung richtig einstellen, (Spannung des Drahtes zu stark oder zu locker), Schweißdrahtrolle zu fest oder zu locker angezogen, (Draht spannt zu viel oder wickelt sich ab), Schweißdraht sollte möglichst einen flachen oder geraden Weg zum Drahtvorschub nehmen,

Schweißdraht neigt zur Porenbildung: Die Strömung des Schutzgases ist anzupassen um beim Schutzgas eine bessere Qualität (Reinheit) zu gewähren.

2.) Aufbau einer MAG/MIG Schweißanlage

Es wird ein Schweißdraht durch einen flexiblen Schlauch in einen Schweißbrenner mit Schutzgasdüse geführt. Dort dient er als stromführende Elektrode, die den Lichtbogen erzeugt. Er ist gleichermaßen aber auch Zusatzwerkstoff, der kontinuierlich abschmilzt und die Werkstücke verbindet.

3.) Arbeitsregeln bei MAG/MIG Schweißen

1.) Persönliche Schutzausrüstung tragen, (Arbeitsschuhe, Arbeitsbluse, Kopfbedeckung, Brille, Schweißhandschuhe, Schutzhelm,

2.) Umweltbedingungen beachten, (Temperatur, Luftfeuchtigkeit,)

3.) Richtige Schutzgasmenge wählen,

4.) Luftzug vermeiden,

5.) bei Längerem nichtgebrauch Zuleitung spülen,

6.) Gasdüse sauber halten,

7.) alle Einstellmöglichkeiten des MIG-Schweißgerät nutzen

4.) Zerstörende, zerstörungsfreie Prüfung von Schweißnähten

Zerstörende: Sind erforderlich, wenn mechanische Festigkeitswerte nachgewiesen oder der Querschnitt der Schweißnaht begutachtet werden muss. (Biegen um 180°, eine gute Schweißnaht bleibt unversehrt, eine schlechte bricht)

Zerstörungsfreie Prüfung: (Farbeindringverfahren, Ultraschallprüfung, Röntgenprüfung)

5.) Brandschutzmaßnahmen und Brandbekämpfung

 brennbare Materialien entfernen oder abdecken,

 Arbeitsbereich trocken halten,

 genügend und richtiges Löschmittel zur Verfügung halten,

 Schweißgerät aus dem Gefahrenbereich bringen,

 Auf eigene Sicherheit achten, mit Feuerlöscher in Windrichtung löschen,

 Löschstrahl auf Glut zielen, Fluchtweg freihalten,

A11-Verzug/Korrosion

1.) Verminderung vom Verzug

 diagonal voneinander Schweißen,

 viel Ampere schweißen,

 schnell schweißen (Material dehnt sich sonst aus),

 Rahmen optimal ausrichten und festziehen,

 Ein Schweißgerät nach Schweißbedarf auswählen,

 im richtigen Abstand anheften,

2.) Richten / Flammrichten

 Bauteil fest niederspannen,

 Bauteil vor Ort erwärmen,

 Wärme kann sich nicht ausdehnen daher tritt eine Stauchung beim Werkstück ein, (Bauteil erhitzt sich beim Ausdehnen, beim Abkühlen zieht es sich enger zusammen als vorher)

 durch das Abkühlen ergibt sich eine Kürzung des Werkstücks,

 die gewünschte Formänderung tritt ein,

3.) Nennen Sie Schweißverfahren, die zur Anwendung kommen

 MIG Metall Inertgasschweißen, WIG Wolfram – Inertgasschweißen,

 MAG Metall Aktivgasschweißen, WP Wolfram – Plasmaschweißen,

4.) Korrosionsbeständige Metalle, Stahllegierungen

 Kupfer, Messing, Bronze, Aluminium, (nicht für dieses Maschinengestell geeignet)

 hochlegierte Stähle mit einem Chromanteil von 18% und einem Nickelanteil von 10%,

5.) Korrosionsschutzarten bei Stählen

 galvanischer Schutz (ein Verfahren bei dem elektrischer Strom Metalle dazu bringt, sich gleichmäßig auf der Oberfläche von Werkstücken abzulagern)

 brünieren (eine Oberflächenbehandlung bei Stahl, bei der eine dünne schwarze Schicht aufgebracht wird, um diese vor Korrosion zu schützen.

 fetten

 lackieren

 feuerverzinken

 ölen

A12-Schweißen/Elektrotechnik

1.) Schweißverfahren und ihre Vorteile und Nachteile

Vorteil: geringer Schweißgeschwindigkeit (wird auf Montage bevorzugt), relativ Kostengünstig (auch die laufenden Kosten), höhere Mobilität, weniger Anfällig gegen Wind, geringes Gewicht, relativ leicht zu erlernen,

Nachteil: relativ viel Dreck (Schlacke) durch die Umhüllung entstehen viele Rauchgase,

Material ab ca. 2mm zum Schweißen geeignet, grobes Verfahren, geringere Schweißgeschwindigkeit (nicht für Industrie)

2.) Aufgabe / Arten der Elektrodenumhüllung

Aufgabe: setzt während des Schweißprozesses Gase und Schlacken frei, die sich schützend auf das Schmelzbad legen, Ionisierung des Gases (Luft wird leitfähiger), Abkühlung der Schweißnaht, dient als Flussmittel zur Verringerung der Oberflächenspannung,

Arten: Rutil umhüllte Elektroden, Basisch umhüllte Elektroden, Cellulose umhüllte Schweißelektroden,

3.) Wo muss die Schweißstromrückleitung befestigt werden, warum?

Muss gut leitend am Werkstück oder an der Werkstückaufnahme angeschlossen werden.

1.) geschlossener Stromkreis: dies sichert das der Stromkreis korrekt geschlossen ist,

2.) geringer Widerstand: minimiert den elektrischen Widerstand und verbessert die Schweißqualität,

3.) Schutz vor Schäden: verhindert, dass der Strom unkontrolliert durch andere Teile fließt und Schäden verursacht,

4.) bessere Schweißqualität: stabilisiert den Lichtbogen und verbessert die Schweißnaht,

4.) Fehlerstromschutzschalter (RCD), Leitungsschutzschalter (Sicherung)

RCD-Schutz-Schalter ist gleich FI-Schutz-Schalter vergleicht die Höhe des hin- mit dem zurückfließenden Strom, die Summe muss bei einer intakten Anlage Null betragen, Leitungsschutzschalter werden in Niederspannungsnetzen eingesetzt, um Leitungen vor Beschädigung durch Erwärmung infolge zu hohen Stroms zu schützen,

5.) Erste Hilfe Maßnahmen bei einem Stromschlag

Stromzufuhr unterbrechen (Selbstisolierung achten), betroffene Person retten, Atmung kontrollieren, beengte Kleidung öffnen, bei Kälte zudecken, Brandwunden kühlen, Wunde Keimfrei bedecken, Rettung verständigen

A13-Schweißen

1.) Verfahren und ihre Vor- und Nachteile

Schweißen ist eine unlösbare, stoffschlüssige Verbindung gleichartiger Metalle in teigigem oder flüssigem Zustand mit oder ohne Zusatzwerkstoff.

Vorteile:

 Freie Gestaltung

 Einfache Ausführung

 Gewichtseinsparung

 Hochfeste und dichte Verbindung

Nachteile:

 Gefügeveränderung in der Schweißzone

 Verzug und Schrumpfung

 Nicht alle Metalle sind schweißbar

2.) Aufgabe und Arten der Schutzgase

das Schmelzbad sowie den Lichtbogen vor Stickstoff, Sauerstoff und Wasserstoff in der Luft zu schützen. Metallschutzgasschweißen (MSG), Metall-Inertgasschweißen (MIG), Metall-Aktivgasschweißen (MAG),

3.) Arbeitsschutzmaßnahmen (MAK-Werte)

Maximale Arbeitsplatz-Konzentration die höchstzulässige Konzentration eines Arbeitsstoffes in der Luft angibt.

4.) Schweißnahtunregelmäßigkeiten

 Risse.

 Hohlräume.

 Feste Einschlüsse.

 Bindefehler und ungenügende Durchschweißung.

 Form- und Maßabweichungen.

5.) Schweißbarkeit von AlMg3

Weichglühen ca. 330 - 360 °C

Aluminiumschweißen ist ein schwieriges Schweißverfahren, da es den Nachteil besitzt, dass Aluminium ein weiches Material ist. Durch das weiche Material kann es zu einem hohen Wärmeverzug kommen, sprich das Werkstück kann sich schnell verformen.

A14-Autogengerät/Brennschneiden

1.) Inbetriebnahme des Flaschenwagens

beachten sie folgende Punkte:

 Zustand der Flasche

 Verbindungen

 Druckregler

 Gaszufuhr

 Funktionalität des Flaschenwagens

2.) Wartung, Sicherheitseinrichtungen

Wartung: Sichtprüfung hinsichtlich des guten Zustands der Düsen und der Dichtheit der Verbindungen Überprüfung der Ventile auf Dichtheit. Überprüfung der Düsen hinsichtlich des guten Zustands und der Dichtheit

Sicherheitseinrichtungen: Funkenflug beachten, PSA verwenden, Wasserbehälter breit stellen, Sicherheitsabstand zur Entnahmestelle, gut Belüftung, einwandfreie Gräte verwenden

3.) Gase / Flammeneinstellungen

Für die Heizflamme beim Brennschneiden können die „üblichen“ Brenngase verwendet werden: Acetylen. Propan. Erdgas (Methan)

Der Schneidsauerstoffstrahl muss gerade und zylindrisch aus der Düse des Schneidbrenners strömen. Er darf nicht flattern. Die Heizflamme soll den Sauerstoffstrahl konzentrisch umgeben. Der Schneidsauerstoffdruck liegt in der Regel bei 3 – 3,5 bar (abhängig vom Hersteller, vom Brenner und den eingesetzten Düsen). "Neutrale Flammeinstellung" wählen, sie hat einen

scharf abgegrenzten Flammenkegel. Der Acetylenüberschuss hat einen gelblichen Acetylenschleier, der Sauerstoffüberschuss ist durch einen im Verhältnis zum neutralen Kegel kürzeren und bläulichen Flammkegel gekennzeichnet.

4.) Brennschneiden

Das autogene Brennschneiden oder Autogenschneiden ist ein Trennverfahren, mit dem unter anderem Metallbleche (insbesondere aus Baustahl) getrennt werden, indem eine Flamme den Werkstoff an der Oberfläche auf Zündtemperatur erhitzt und durch die Zufuhr von Sauerstoff

verbrennt.

5.) PSA / Brandschutz / Flaschenbrand

Schutzhelme, Schutzbrillen, Schutzschilde, Gehörschutzmittel, Atemschutzgeräte, Sicherheitsschuhe, Schutzhandschuhe, Schutzkleidung, Rettungswesten, Stechschutzkleidung.

Mindestens 3 Meter langem schlauch von Gasflasche muss vorhanden sein, neben leicht brennbare stoffe darf nicht gearbeitet werden,

A15-Fügen

1.) Vorgehensweise und Verfahren deren Eignung

Begründung

Beim Fügen werden zwei oder mehr feste Körper, die Fügeteile, mit

geometrisch bestimmter Gestalt dauerhaft verbunden (gefügt).

Das Kleben ist ein Fertigungsverfahren aus der Hauptgruppe Fügen. Wie Schweißen und Löten gehört auch das Kleben zu den stoffschlüssigen Fügeverfahren

Zum einen gibt es die formschlüssigen Verfahren, bei denen Bauteile mittels in einander passender Formen verbunden werden, zum Beispiel mittels Passstifte, Keilwellen oder Nieten. Die zweite Gruppe stellen die kraftschlüssigen bzw. reibschlüssigen Verfahren dar, hierzu werden Schrauboder Klemmverbindungen gezählt

2.) Lötverfahren, allgemein

Zu den wichtigsten Verfahren zählen unter anderem das: Weichlöten(unter 450°c), Hartlöten(über 450°c), Hochtemperaturlöten(über 900°c), Löten mit angesetztem Lot, Löten mit eingelegtem Lot, Tauchlöten, Flammlöten, Kolbenlöten

3.) Wärmeeinbringung

Zur Erwärmung werden Z.B. induktive Anwärmgeräte, Ölbäder und Gasbrenner verwendet.

4.) Flussmittel / Lote

Erwärmte Metalle verbinden sich rasch mit Sauerstoff und bilden eine Oxidschicht. Diese verhindert das Benetzen durch das Lot. Zum lösen der Oxidschicht und zur Verhinderung weiterer Oxidation verwendet man beim Löten Flussmittel.

Als Lote werden Legierungen, seltener reine Metalle, verwendet, deren Schmelzpunkt der zu verbindenden Metalle liegt. Die Lote werden unterteilt in Weichlote, Hartlote, Hochtemperaturlote und Lote für Aluminium Werkstoffe.

Die Lote werden in Blöcken, Bändern, Folien, Stangen, Drähten, Fäden, als Lotformteile sowie in Pulver- und Pastenform geliefert.

5.) Nachbehandlung

Nach dem löten muss man die Flüssigkeiten entfernen, weil eine höhe Korrosionsgefahr besteht

A16-Sägen

1.) Sägeblatttausch

Säge muss vom Netz getrennt werden und gegen Inbetriebnahme gesichert werden. Wenn nötig Schutzabdeckungen demontieren. Sechskantmutter, Scheibe, und Spannscheibe demontieren, danach Sägeblatt von der Welle entnehmen ( Handschuhe tragen ), Geeignetes Sägeblatt aufsetzen und in umgekehrter Reihenfolge wieder zusammenbauen.

2.) Allgemeines über Sägen und Sägeblätter

Handsägen: Bügel-, Einstreich- und elektrische Sägen.

Maschinensägen: Bügel-, Band und Kreissäge, Maschinenunterstützte Handsägen, Sägeautomaten. Sägen ist ein spanendes Arbeitsverfahren mit kreisförmiger oder geradliniger

Schnittbewegung und dienen zum trennen von Werkstoffen.

Sägeblätter:

Bandförmiges Sägeblatt: (Verhinderung des Verklemmens) geschränkt oder gewellt.

Kreisförmiges Sägeblatt: (Verhinderung des Verklemmens) hinter schliffen, gestaucht oder mit Hartmetall eingesetzten Zähnen.

3.) Welle-Nabe-Verbindung deren Einsatz und Vor und Nachteil

Eine Welle-Nabe-Verbindung ist Bestandteil der Antriebstechnik und stellt die Verbindung zwischen Wellen und Achsen mit Naben, Rädern, Rollen, Kupplungen und ähnlichem dar. Auf diese Weise werden Kräfte und Drehmomente übertragen.

Welle und Nabe werden mit einem Stift, Kerbstift, Spannstift oder Kegelstift, formschlüssig miteinander verbunden. Dies ist eine sehr einfache Verbindung.Der größte Nachteil ist die Schwächung der Welle durch die Stiftbohrung. Einzusetzen bei kleinen Drehmomenten und niedrigen Drehzahlen.

4.) Welche Sägemaschinen sehen sie auf den Bildern 2-5 ? Einsatzgebiet, Vor- und Nachteile

Bild 2 Metallkreissäge:

Vorteile: sehr sauberer Schnitt, kein Geruch.

Nachteile: Blätter sehr teuer, relativ breiter Schnitt, laut, bei Stahl Funkenbildung, man muss beim Schneiden dabei sein, relativ begrenzte Schnittquerschnitte - große Sägeblätter sind sehr teuer.

Bild 3: dasselbe wie im Bild 2

Bild 4: Maschinenbetriebene Bügelsäge Von Vorteil ist bei der Bügelsäge, dass das Sägeblatt aufgrund der wirkenden Zugspannung sehr dünn sein kann, wodurch der zu zerspanende Werkstoff (Schnittbreite) und damit auch die Zerspanungsarbeit reduziert wird.

Nachteil: Leer Hub, Sägeblatt wird nicht auf ganzer Länge genutzt.

Bild 5: Bandsägeautomat ist universal einsetzbar schmale schnittbreite, kein leer Hub und Vorschub ist einstellbar.

5.) Sicherheitsvorschriften Sägen (Winkelstahl)

Werkstück gut spannen, auf richtigen Schnittdruck achten, Schutzabdeckungen nicht entfernen. Augenschutz, Kopfschutz.

S235 JR== Werkstoff 1.0038, der meistens unter der Bezeichnung S235jr angeboten wird, ist ein warmgewalzter unlegierter Baustahl.

A17-Maschinenreparatur

1.) Bild 1

Teil E = U-Stahl beidseitig (Auflagepunkt), Teil C = Feststehende Achse, Teil A = Pendelrollenlager, Teil B = Dichtung, Teil D = Sicherungsplatte mit zwei Schrauben befestigt, um die feststehende Achse vor Verdrehen zu sichern.

2.) Ablauf beim Lagertausch

Kompletter Bauteil muss auf Umkippen gesichert werden, anschließend können die sicherungsplatten (Teil D) mit den beiden 8,8 Schrauben auf beiden Seiten entfernt werden, danach werden beide E-Teile entfernt, nun können beide Lagerdeckel mit eingebauter Dichtung (Teil B) abgeschraubt werden. Die Achse kann im Anschluss entnommen werden. Eine passgenaue Hülse wird im Anschluss am Rohr angelegt und auf die andere Seite hinübergepresst bis das defekte Lager auf der anderen Seite entnommen werden kann, dasselbe Prinzip wird nun auf der gegenüberliegenden Seite angewandt. Das neue Lager wird im Anschluss aufgesetzt und mit passender Hülse am Innenring wieder zurückgepresst, dasselbe auch auf der gegenüberliegenden Seite. Achse kann dann wieder eingebaut werden,

Lagerdeckel beidseitig montieren (Dichtung gegebenfalls erneuern). E-Teile montieren und Sicherungsplatten (Teil D) anschrauben.

3.) Unfallgefahren bei Demontage Teil C

Bauteil ist schwer und kann sich beim Ausbauen verkanten

4.) Mögliche Abdichtungen von Lagern (Bild 4)

Nutdichtring (Elastomere) Wellendichtring (Elastomere9 Flachdichtung (Kork)

5.) Mögliche Werkstoffe für Teil C (Tabellenbuch)

Baustähle, wie z.B. E295 oder S275JR, aber auch Einsatz- oder Vergütungsstähle.

6.) Bild 5

Pendelrollenlager.

A18-Dichtungen

1.) Sicherheitsmaßnahmen vor Dichtungstausch

Leitung muss drucklos sein, bei Dampfrohren müssen diese abgekühlt sein, Bei Verspannungen im Rohrsystem kann sich die Rohrleitung in Richtung des Monteurs bewegen und ihn/sie verletzen, wenn keine Schrauben mehr angebracht sind.

2.) Vorgehensweise bei Flanschverschraubungen

Stets auf der gegenüberliegenden Seite (vom Körper weg) mit dem Lösen der Schrauben beginnen. Die Schrauben werden schrittweise und überkreuz geöffnet. Die Muttern bleiben noch in Position und es wird geprüft, ob sich der Flansch bewegen lässt.

3.) Arbeitsablauf Dichtungstausch allgemein

Die Schrauben und Muttern bleiben noch auf der Flanschverbindung. Diese wird leicht bewegt, um sicherzustellen, dass die Dichtung nicht anhaftet. Mit einer Messingdrahtbürste den Flansch reinigen. Die Rillen der Flanschplatte sind auf der Oberfläche der Dichtung sichtbar. Jede Schraube wird mit der zugehörigen Mutter zusammen aufbewahrt. Es entsteht keine beliebige

Kombination aus Schrauben und Muttern. Dieselbe Mutter wird mit derselben Schraube wiederverwendet. Die Verwendung eines kalibrierten Drehmomentschlüssels ist entscheidend für eine gleichmäßige und korrekte Anzugskraft der Schrauben. Der Drehmoment sollte schrittweise und in einer kreuzförmigen Reihenfolge gesteigert werden. Am Ende wird jede Schraube nochmals mit dem gleichen Drehmoment kreisförmig nachgezogen, um sicherzustellen, dass alle Schrauben gleichmäßig fest sind und keine vergessen wurde.

4.) Mögliche Werkstoffe von Dichtungen

Dichtungspapier und Elastomere wie Kautschuk, Moosgummi und Silikone sind häufige Materialien für Flanschdichtungen. Klingersil C4400

5.) Dichtungen allgemein im Maschinenbau

Aufgabe: Das austreten sowie eindringen von Flüssigkeiten, Gasen und Fremdkörpern zu verhindern.

Arten: Ruhende Dichtung (statische) sind z. B: Flachdichtung, Profildichtung, Flüssige Dichtwerkstoffe. und Bewegungsdichtung (dynamisch). sind z. B : Nutringe, Stopfbuchsen, Axial und Radial-Wellendichtring (Simmerring),Schnurdichtungen,Gleitringdichtung,Abstreifer,berührungsfreie Dichtungen.

Bild 2:

6 Loch Flanschdichtung (Kork), 4 Loch Flanschdichtung (Klingersil), 4 Loch Flanschdichtung (Papier), 4 Loch Flanschdichtung (Klingerit), 4 Loch Flanschdichtung (Elastomer)

Bild 3:

Verstellbarer Drehmomentschlüssel

Bild 4:

4 Loch Flanschplatte

Bild 5:

Profil eines Wellendichtrings, Profil eines V-Dichtrings, Profil eines ORings, Profil eines Nut-Dichtrings

A19-Einrollen

1.) Einfache berechnung des Materialbedarfs in m2

Zuschnitt = Durchmesser x Pi(3,14159) mal die Höhe. Daraus ergibt sich ein Materialbedarf von 785mm mal 1000mm = 0,785m2

2.) Arbeitsablauf

Zunächst wird die obere Rolle (ist in der Höhe einstellbar) auf ein Spaltmaß von ca.2mm eingestellt, danach wird das Stahlblech zwischen oberer und den beiden unteren Rollen eingeführt. Durch die Kurbel an der Seite werden die Rollen gedreht, und durch schrittweises Andrücken bzw. Niederspannen der oberen Rolle wird eine Rundung erzeugt.

3.) Maschinen zur Blechbearbeitung ,allgemein

Zu den häufigsten Maschinen gehören Tafelscheren, Abkantpressen, Schwenkbiegemaschinen, Rundbiegemaschinen, Stanzmaschinen und Plasmaschneider. Jede dieser Maschinen hat einen eigenen Aufbau, der auf ihren spezifischen Zweck zugeschnitten ist.

4.) Blechtransport und Lagerung

Zum Heben und Bewegen der Stahlblechtafeln werden oft Gabelstapler, Kräne oder spezielle Hebevorrichtungen verwendet. Das Laden sollte langsam und vorsichtig erfolgen, um Beschädigungen zu vermeiden und die Sicherheit der Arbeiter zu gewährleisten.

Die Tafeln sollten in einem sauberen, trockenen und gut belüfteten Lagerraum aufbewahrt werden, um Rostbildung und andere Schäden zu vermeiden.

5.) Korrosionsschutz

Beschichtungen:

Lackierung: Das Auftragen von Farbschichten schützt das Stahlblech vor Feuchtigkeit und Sauerstoff, die Korrosion verursachen können.

Pulverbeschichtung: Eine trockene Pulverbeschichtung wird elektrostatisch aufgetragen und anschließend im Ofen geschmolzen, was eine harte, dauerhafte Schutzschicht bildet.

Zinkbeschichtung (Verzinken): Ein Überzug aus Zink schützt das Stahlblech durch eine Opferanode, die bevorzugt korrodiert.

Passivierung:

Chemische Passivierung: Eine chemische Behandlung, die eine schützende Oxidschicht auf der Oberfläche des Stahls bildet, um die Reaktivität zu vermindern.

Korrosionsschutzöle und -fette: Das Auftragen von speziellen Ölen oder Fetten bildet eine Barriere, die Feuchtigkeit und Sauerstoff abhält.

A20-Bohrmaschinen

1.) Auswahl der Maschine mit Begründung

Für diese Aufgabe eignet sich eine leistungsfähige Standbohrmaschine oder eine CNC-Bohrmaschine. Da Das Bauteil stabil und sicher auf einem Arbeitstisch oder einer Maschine

positioniert werden muss.

2.) Spannmöglichkeiten von Werkstücken und Werkzeugen ?

Spannmöglichkeiten für Werkstücke: Maschinenschraubstock, Spannpratzen mit Spannunterlagen, Magnetspannplatte, Rundtisch oder Drehtisch.

Spannmöglichkeiten für Werkzeuge: Bohrfutter, Morsekonus-Aufnahmen, Spannzangenfutter, Werkzeughalter,

3.) Allgemeiner Aufbau und Einsatzmöglichkeiten der verschiedenen Maschinen (Bild 1-4)

Aufbau einer Säulenbohrmaschine (Bild 1) Fuß, Säule, Bohrtisch, Bohrkopf, Spindel, Bohrfutter, Motor, Riemenantrieb, Geschwindigkeitsregelung, Handkurbel und Tiefenskala,

Einsatzmöglichkeiten einer Säulenbohrmaschine (Bild 1): Bohren, Senken, Reiben, Gewindeschneiden, Fräsen, Polieren und Schleifen,

Aufbau einer Kasten-Säulenbohrmaschine (Getriebebohrmasch.) (Bild 2) Basis/Fuß, Säule, Bohrtisch, Bohrkopf, Getriebekasten, Spindel, Bohrfutter, Motor, Getriebeschaltung, Vorschubmechanismus, Tiefenanschlag und Skala, Kühlmitteleinrichtung.

Einsatzmöglichkeiten einer Kasten-Säulenbohrmaschine (Getriebebohrmasch.) (Bild 2)

Getriebebohrmaschinen sind vielseitige und leistungsstarke Werkzeuge, die in einer Vielzahl von Anwendungen eingesetzt werden können. Ihre Fähigkeit, präzise und tiefe Bohrungen in harten Materialien durchzuführen, macht sie zu einer unverzichtbaren Maschine in vielen Werkstätten und industriellen Umgebungen. Die robuste Bauweise und die Möglichkeit, große

Bohrdurchmesser zu bearbeiten, erweitern ihre Einsatzmöglichkeiten erheblich.

Aufbau und Eisatzmöglichkeiten einer Tischbohrmaschine (Bild 3)

Dasselbe wie in Bild 1 nur eher für den Hobbygebrauch.

Aufbau einer Radial-Auslegerbohrmaschine (Bild 4)

Grundplatte/Basis, Säule, Auslegerarm, Bohrkopf.

Einsatzmöglichkeiten einer Radial-Auslegerbohrmaschine (Bild 4)

Bearbeiten großer Werkstücke, Bohren von großen Durchmessern, Serienbohrungen entlang einer Linie, Bohren unter Winkel, Tieflochbohren, Bohren entlang komplexer Konturen, Herstellung von Durchgangs- und Sacklöchern

4.) Möglichkeiten der Drehzahl- und Vorschubänderung (Getriebearten)

Drehzahländerung kann durch mechanische Riemenscheibenanpassung, Getriebeschaltung, elektronische Regelung oder Frequenzumrichter erfolgen. Vorschubänderung kann manuell, mechanisch, automatisch oder hydraulisch/pneumatisch erfolgen, je nach Art der Bohrmaschine und den Anforderungen des Bohrvorgangs.

5.) Drehzahlbestimmung laut Angabe

Die Schnittgeschwindigkeit für S235JR, ein allgemeiner Baustahl, liegt typischerweise zwischen 20 und 30 Metern pro Minute (m/min). Drehzahl (n) = Schnittgeschwindigkeit (Vc) x 1000 geteilt durch 3,14 x Durchmesser (d) n≈199 Umdrehungen pro Minute (U/min)

A21-Aufstellen von Werkzeugmaschinen

1.) Auswahl Maschinenstandort

Bei der Auswahl des Maschinenstandorts sollten Sie Platzbedarf, Stromversorgung, Bodenbeschaffenheit, Beleuchtung, Belüftung, Lärm und Schwingungen, Sicherheitsvorkehrungen, Materialfluss, Umgebungsbedingungen und Ergonomie berücksichtigen. Eine sorgfältige Standortwahl fördert die Effizienz, Sicherheit und Langlebigkeit der Maschine sowie das Wohlbefinden der Bediener.

2.) Verwendetet Transport- und Anschlagmittel

Verwenden von geeignetem Hebe- und Transportmittel wie Gabelstapler, Kräne, Hubwagen und Paletten. darauf, achten dass die Hebe- und Transportmittel für das Gewicht und die Größe der Maschine ausgelegt sind. richtige Hebebänder oder Ketten entsprechend dem Gewicht und den

Hebepunkten der Fräsmaschine verwenden.

3.) Einrichten der Maschine und verwendete Werkzeuge

Das Einrichten einer Fräsmaschine nach dem Aufstellen umfasst die Überprüfung und Reinigung, Nivellierung und Ausrichtung, elektrische Anschlüsse und Inbetriebnahme, Vorbereitung der Werkzeuge und Spannmittel, Einspannen des Werkstücks und Einstellen des Nullpunkts.

Boden- und Nivellierwerkzeuge: Wasserwaage, Präzisionsnivelliergerät, Unterlegplatten und Keile zur Nivellierung der Maschinenfüße.

Handwerkzeuge:

Schraubenschlüssel und Ringschlüssel (verschiedene Größen), Inbusschlüssel (Sechskantschlüssel), Schraubendreher (Kreuz und Schlitz)

4.) Montage der Wartungseinheit

Die Montage einer Wartungseinheit bei einer Fräsmaschine umfasst die Auswahl eines geeigneten Montageortes, das Anbringen der Halterungen, die Befestigung und den Anschluss der Wartungseinheit an die Druckluftzufuhr sowie die Inbetriebnahme und regelmäßige Wartung. Durch die sorgfältige Durchführung dieser Schritte wird die Effizienz und Lebensdauer der Fräsmaschine erhöht und der zuverlässige Betrieb gewährleistet.

5.) Spannung an einer blauen bzw. roten Steckdose und deren Absicherung (siehe Bild)

Wandverteiler 1x 32A 1x 16A 5-polig CEE 3x 230V FI-Schalter

6.) Befestigungen (Bilder)

Schlaganker, Betonschraube, Siebhülse, Gewindestange, Senkkopfschraube mit verschiedenen Kunststoffdübel, Injektionsmörtel in Verbindung mit Siebhülse, Senkkopfschraube und Kunststoffdübel.

A22-Werkzeugmaschinen

1.) Auswahl der Werkzeugmaschine, Begründung

Flachschleifmaschine.

Flachschleifmaschinen bieten eine Kombination aus hoher Präzision, Vielseitigkeit, Konsistenz und Effizienz. Sie sind in der Lage, eine Vielzahl von Materialien und Werkstückformen zu bearbeiten und dabei gleichmäßige, hochwertige Oberflächen zu erzeugen. Dies macht sie zu einem unverzichtbaren Werkzeug in der Präzisionsfertigung, insbesondere bei der Herstellung von Bauteilen mit engen Toleranzen und hohen Oberflächenanforderungen.

2.) Spannmöglichkeit Werkstück

Mittels Magnetspannplatte.

3.) Aufbau, siehe Bild B

a.) Maschinenbett

b.) Säule/Ständer

c.) Längstisch mit Magnetplatte

d.) Kreuztisch für quer Bewegung

e.) Schleifspindelstock

f.) Steuerung

4.) Schleifscheibenformen und Abrichten

Gerade Schleifscheiben, Profilschleifscheiben, Segmentierte Schleifscheibe, Tassenförmige Schleifscheibe, Konische Schleifscheibe, Schleifscheiben mit spezieller Oberflächenstruktur, Topfschleifscheiben.

Abrichten:

Das Abrichten einer Schleifscheibe sollte regelmäßig durchgeführt werden, um die Schleifqualität und Lebensdauer der Schleifscheibe zu optimieren. Eine gut abgerichtete Schleifscheibe trägt zu präzisen und effizienten Schleifergebnissen bei und reduziert den Verschleiß an Werkstücken und Schleifwerkzeugen.

5.) Erklärung Stahlbezeichnung (siehe Angabe)

90MnCrV8

Niedrig legierter Werkzeugstahl mit 0,9% Kohlenstoff, 8/4(2%) Mangan,

Spuren von Chrom und Spuren von Vanadium.