Kartenstapel

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Erfassung der Kosten

Kontrolle der Kosten

Kalkulation der Selbstkosten

Durchführung von Wirtschaftlichkeitsanalysen

Unterstützung bei Preisentscheidungen

4 – Definition „Gemeinkosten“ und Bedeutung in der Kostenrechnung

Gemeinkosten sind Kosten, die nicht direkt einem einzelnen Produkt zugeordnet werden können (z.B. Miete, Verwaltungskosten)

→ Sie werden über Zuschlagssätze verteilt und sind essenziell für die vollständige Kostenkalkulation

6 – Definieren Sie die Teilkostenrechnung und heben Sie den Unterschied zur Vollkostenrechnung hervor.

Teilkostenrechnung berücksichtigt nur variable Kosten

Fixkosten gelten als Periodenkosten

Ermittlung des Deckungsbeitrags

Besser geeignet für kurzfristige Entscheidungen

Vollkostenrechnung bezieht alle Kosten ein → geeignet für langfristige Kalkulationen

10 – Beitrag der Kostenrechnung zur Prozessoptimierung

Durch Analyse der Kostenstrukturen werden ineffiziente Prozesse, überhöhte Gemeinkosten und unnötige Material- oder Arbeitsaufwände sichtbar

→ Ziel: gezielte Optimierung und Kostensenkung

11 – Welche Aussage beschreibt die Kostenerrechnung am besten?

✅ Erfassung, Verteilung und Kontrolle aller anfallenden Kosten

❌ Erfassung ausschließlich der variablen Kosten

❌ Fokussierung auf externe Buchhaltung

❌ Ausschließliche Analyse von Gewinn und Verlust

13 – Was kennzeichnet variable Kosten in der Kostenrechnung?

✅ Sie ändern sich mit der Produktionsmenge

❌ Sie bleiben konstant unabhängig von der Produktion

❌ Sie werden nur teilweise den Produkten zugeordnet

❌ Sie sind immer niedriger als fixe Kosten

14 – Welche Aussage trifft auf Gemeinkosten zu?

✅ Sie können nicht direkt einem einzelnen Produkt zugeordnet werden

❌ Sie fallen nur in der Herstellung an

❌ Sie umfassen ausschließlich Personalkosten

❌ Sie sind immer variabel

15 – Welche der folgenden Aussagen beschreibt die Teilkostenrechnung korrekt?

✅ Sie berücksichtigt nur die variablen Kosten zur Kalkulation

❌ Sie berücksichtigt alle Kostenarten

❌ Sie teilt die festen Kosten proportional auf die Produkte

❌ Sie basiert ausschließlich auf historischen Daten

17 – Welcher Bestandteil gehört zur Kostenrechnung?

✅ Zuordnung von Kosten zu Produkten

❌ Erfassung von Materialpreisen

❌ Berechnung der Wirtschaftlichkeit von Investitionen

❌ Analyse von Mitarbeiterleistungen

21 – Welche der folgenden Kostenarten werden in der Kostenrechnung gewöhnlich unterschieden? (Mehrere Antworten möglich)

✅ Einzelkosten

✅ Gemeinkosten

✅ Fixe Kosten

✅ Variable Kosten

❌ Investitionskosten

22 – Ziele der Kostenrechnung (Mehrfachantwort)

✅ Kostenkontrolle

✅ Preiskalkulation

✅ Investitionsentscheidung

❌ Steuererklärung

23 – Welche Methoden gehören zu den Instrumenten der Kostenrechnung? (Mehrere Antworten möglich)

✅ Vollkostenrechnung

✅ Teilkostenrechnung

✅ Plankostenrechnung

✅ Prozesskostenrechnung

❌ Break-even-Analyse

26 – Welche Kostenarten werden in der Deckungsbeitragsrechnung als variable Kosten klassifiziert? (Mehrere Antworten möglich)

✅ Materialkosten

✅ Fertigungslöhne

✅ Energiekosten

❌ Miete

27 – Aussagen zur Plankostenrechnung (Mehrfachantwort)

✅ Sie vergleicht die geplanten mit den tatsächlichen Kosten

✅ Sie unterstützt die Kostenkontrolle

✅ Sie dient der Budgetierung

❌ Sie berücksichtigt nur variable Kosten

30 – Welche Entscheidungen werden durch die Kostenrechnung unterstützt? (Mehrere Antworten möglich)

✅ Preissetzung

✅ Produktionsoptimierung

✅ Investitionsentscheidungen

❌ Strategische Marktausrichtung

32 – Vergleichen Sie die Kostenrechnung mit der Investitionsrechnung hinsichtlich ihrer Zielsetzungen.

Kostenrechnung: Erfassung, Kontrolle und Steuerung operativer Kosten

Liefert kurzfristige Entscheidungsgrundlagen

Investitionsrechnung: Bewertung zukünftiger Kosten und Erträge

Unterstützt langfristige Investitionsentscheidungen

33 – Diskutieren Sie, inwiefern die Kostenerrechnung die Preisfindung in Unternehmen unterstützt und grenzen Sie diese von der Deckungsbeitragsrechnung ab.

Kostenerrechnung ermittelt Gesamtkosten zur Kalkulation der Selbstkosten

Grundlage zur Preisbestimmung

Deckungsbeitragsrechnung analysiert Erlös minus variable Kosten

Fokus auf Fixkostendeckung

34 – Erklären Sie den Unterschied zwischen Vollkostenrechnung und Teilkostenrechnung sowie deren jeweiligen Anwendungsbereichen.

Vollkostenrechnung: ordnet alle Kosten (fixe + variable) den Produkten zu

Geeignet für langfristige Kalkulationen

Teilkostenrechnung: berücksichtigt nur variable Kosten

Unterstützt kurzfristige Entscheidungen (z.B. Deckungsbeitrag)

38 – Erklären Sie, wie die Integration von Kostendaten in operative Entscheidungsprozesse zur Prozessoptimierung beitragen kann.

Kontinuierliche Analyse von Kostendaten

Identifikation von Ineffizienzen in Produktionsabläufen

Gezielte Verbesserungsmaßnahmen

Bessere Ressourcennutzung

Kostensenkung und optimierte Produktion

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Dokumentation und Analyse des Material- und Informationsflusses

Identifikation von Verschwendung

Optimierung des Gesamtprozesses

Reduktion von Durchlaufzeiten und Kosten

45 – Definieren Sie den Begriff „Verschwendung“ im Kontext der Wertstromanalyse und nennen Sie beispielhaft drei Arten von Verschwendung.

Verschwendung = Aktivitäten ohne Kundennutzen

Beispiele:

Wartezeiten

Überflüssiger Transport

Übermäßige Lagerhaltung

47 – Erklären Sie, wie die Wertstromanalyse in den kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP) eingebettet werden kann.

Erkenntnisse aus der Wertstromanalyse werden regelmäßig im KVP diskutiert. Identifizierte Verschwendungen und Potenziale dienen als Grundlage für Maßnahmen. Maßnahmen werden geplant, umgesetzt und deren Erfolg überwacht. Ziel: stetige Prozessoptimierung.

55 – Bedeutung von „Verschwendung“ in der Wertstromanalyse

Verschwendung = Tätigkeiten ohne Mehrwert Ziel: Identifikation & Eliminierung dieser Tätigkeiten Ergebnis: Effizientere Prozesse und höhere Wertschöpfung

57 – Bestandteil der Wertstromanalyse

✅ Nicht-wertschöpfende Aktivitäten

❌ Kapitalwerte

❌ Mitarbeiterbefragungen

❌ Wartungsintervalle

65 – Welche Verschwendungsarten werden häufig in der Wertstromanalyse identifiziert? (Mehrere Antworten möglich)

✅ Wartezeiten

✅ Transportwege

✅ Überproduktion

❌ Investitionskosten

68 – Welche Herausforderungen können bei der Durchführung einer Wertstromanalyse auftreten? (Mehrere Antworten möglich)

✅ Hohe Komplexität der Prozesse

✅ Schwierigkeiten bei der Datenbeschaffung

✅ Mitarbeiterwiderstand

❌ Verbesserte Kommunikation

72 – Vergleich: Wertstromanalyse vs. Prozessanalyse

Prozessanalyse: detaillierte Untersuchung einzelner Schritte, liefert quantitative Daten

Wertstromanalyse: ganzheitliche Darstellung von Material- und Informationsfluss

Kombination qualitativer & quantitativer Methoden

Ziel: umfassende Prozessverbesserung

73 – Diskutieren Sie, inwiefern die Wertstromanalyse einen Mehrwert gegenüber der reinen Flussgraph-Analyse bietet.

Betrachtet zusätzlich zu Prozessschritten auch Informations- und Materialflüsse

Identifiziert Verschwendungsarten

Liefert eine umfassendere Grundlage für Optimierungen

74 – Erörtern Sie, wie die Wertstromanalyse in den kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP) eingebunden werden kann und welche Vorteile dies bringt.

Diskussion der Ergebnisse in regelmäßigen KVP-Zyklen

Identifikation systematischer Verschwendung

Ableitung gezielter Verbesserungsmaßnahmen

Steigerung der Prozesseffizienz

82 – Nennen Sie die wichtigsten Ziele der Wartung in produzierenden Unternehmen.

Erhöhung der Betriebssicherheit

Verlängerung der Anlagenlebensdauer

Reduzierung von Ausfallzeiten

Sicherstellung gleichbleibender Produktionsqualität

83 – Unterschied zwischen vorbeugender und korrektiver Wartung

Vorbeugende Wartung: geplant, regelmäßig → Ziel: Ausfälle vermeiden

Korrektive Wartung: reaktiv, nach Auftreten eines Defekts → Ziel: Wiederherstellung der Funktion

84 – Beschreiben Sie den Begriff „Predictive Maintenance“ und seine Bedeutung.

Nutzung von Sensordaten und Analysen zur Zustandsüberwachung

Bestimmung des optimalen Wartungszeitpunkts

Vermeidung ungeplanter Ausfälle

Maximierung der Anlagenverfügbarkeit

85 – Definieren Sie 'Instandhaltung' und erklären Sie, wie sich dieser Wartungsbegriff erweitert.

Instandhaltung: alle Maßnahmen zur Erhaltung, Wiederherstellung oder Verbesserung der Funktionsfähigkeit einer Anlage

Wartung: Teilbereich der Instandhaltung, fokus auf planmäßige, vorbeugende Maßnahmen

86 – Warum sind regelmäßige Wartungsmaßnahmen essentiell?

Minimiert Ausfälle, erhöht Sicherheit, verlängert Lebensdauer → Verhindert Produktionsunterbrechungen und senkt Betriebskosten

87 – Beschreiben Sie die Rolle der Wartung im Rahmen von Lean Management.

Vermeidung von Verschwendung durch planmäßige Instandhaltung

Minimiert ungeplante Stillstände

Sichert kontinuierlichen Produktionsfluss

Trägt zur besseren Nutzung von Ressourcen bei

88 – Erklären Sie, wie die Digitalisierung die Wartungsprozesse verändert.

Einsatz von IoT-Sensoren zur Echtzeitüberwachung des Anlagenzustands. Nutzung von Big-Data-Analysen zur präzisen Zustandsbewertung. Verwendung von CMMS-Systemen zur effizienten Wartungsplanung. Ergebnis: präzisere und effektivere Wartungsprozesse.

97 – Welche Aussage beschreibt korrekt die korrigierende (reaktive) Wartung?

✅ Sie erfolgt nach dem Auftreten eines Defekts

❌ Sie wird proaktiv geplant

❌ Sie basiert auf kontinuierlicher Überwachung

❌ Sie reduziert die Wartungskosten signifikant

98 – Welche Funktion hat ein CMMS in der Wartung?

✅ Es unterstützt die Planung und Dokumentation von Wartungsarbeiten

❌ Es führt eigenständig Reparaturen durch

❌ Es erhöht den manuellen Aufwand

❌ Es ersetzt das Wartungspersonal

99 – Welche Wartungsart wird als 'vorausschauende Wartung' bezeichnet?

✅ Predictive Maintenance

❌ Corrective Maintenance

❌ Preventive Maintenance

❌ Reactive Wartung

101 – Welche der folgenden Ziele werden mit Wartungsmaßnahmen verfolgt? (Mehrere Antworten möglich)

✅ Erhöhung der Betriebssicherheit

✅ Verlängerung der Anlagenlebensdauer

✅ Reduktion von Ausfallzeiten

❌ Erhöhung der Produktionskapazität

102 – Welche Maßnahmen gehören typischerweise zur vorbeugenden Wartung? (Mehrere Antworten möglich)

✅ Regelmäßige Inspektionen

✅ Austausch von Verschleißteilen gemäß Zeitplan

✅ Anpassung von Betriebseinstellungen

❌ Notfallreparaturen

104 – Welche Aussagen zu Predictive Maintenance sind korrekt? (Mehrere Antworten möglich)

✅ Sie nutzt Sensordaten zur Vorhersage von Ausfällen

✅ Sie basiert auf historischen Wartungsdaten

✅ Sie kann Ausfälle proaktiv verhindern

❌ Sie führt zu ungeplanten Reparaturen

106 – Welche Wartungsarten sind gängige Strategien in der Industrie? (Mehrere Antworten möglich)

✅ Vorbeugende Wartung

✅ Korrektive Wartung

✅ Predictive Maintenance

❌ Totale Wartung

107 – Faktoren, die die Effektivität von Wartungsmaßnahmen beeinflussen

✅ Qualifikation des Wartungspersonals

✅ Verfügbarkeit von Ersatzteilen

✅ Wartungshäufigkeit

❌ Produktionsgeschwindigkeit → Effektive Wartung hängt von Know-how, Materialverfügbarkeit und sinnvoller Taktung ab

108 – Herausforderungen bei Predictive Maintenance (Mehrfachantwort)

✅ Hohe Investitionskosten in Sensorik

✅ Integration von Datenanalysesystemen

✅ Unzureichende Datenqualität

❌ Erhöhung der Wartungsintervalle

110 – Maßnahmen zur Optimierung von Wartungsprozessen

✅ Einführung eines CMMS

✅ Regelmäßige Schulungen des Wartungspersonals

✅ Standardisierung der Wartungsabläufe

❌ Erhöhung der Maschinenlaufzeiten durch Reduktion der Wartung → Ziel: Effiziente, sichere und planbare Wartung

111 – Erklären Sie in eigenen Worten, was unter Wartung verstanden wird und wie sie sich von allgemeinen Instandhaltungsmaßnahmen unterscheidet.

Wartung: geplante Maßnahmen zur Erhaltung der Funktionsfähigkeit

Instandhaltung: übergeordneter Begriff, umfasst präventive und reaktive Maßnahmen

Ziel: Betriebsfähigkeit sichern bzw. wiederherstellen

116 – Unterscheiden Sie Wartung und Inspektion als Bestandteile der Instandhaltung und erläutern Sie deren jeweilige Bedeutung.

Inspektion: Überprüfung des Anlagenzustands und Früherkennung von Mängeln. Wartung: Maßnahmen zur Erhaltung und Wiederherstellung der Funktionalität. Beide ergänzen sich: Inspektionen zeigen frühzeitig den Wartungsbedarf an.

120 – Entwickeln Sie ein Konzept, wie ein Produktionsunternehmen durch eine Kombination von präventiver, korrektiver und Predictive Maintenance seine Gesamtbetriebssicherheit optimieren kann. Erläutern Sie die Synergien und Herausforderungen.

Präventive Wartung bildet die Basis

Predictive Maintenance prognostiziert optimale Wartungszeitpunkte

Korrektive Maßnahmen greifen bei ungeplanten Defekten

Synergien durch Datenanalyse und Erfahrungswerte

Herausforderungen: Systemintegration, Mitarbeiterschulung, Datenqualität

124 – Skizzieren Sie, wie visuelles Management die Kommunikation am Arbeitsplatz verbessert.

Darstellung relevanter Informationen in grafischer Form

Einheitlicher Informationsstand für alle Mitarbeitenden

Reduktion von Missverständnissen

Schnellere Abstimmung bei Problemen

125 – Definieren Sie den Begriff „Andon“ im Kontext des visuellen Managements.

Andon ist ein visuelles und akustisches Signalsystem. Zeigt den aktuellen Zustand einer Produktionslinie an. Meldet Störungen oder Abweichungen. Fordert sofortige Maßnahmen zur Problemlösung.

126 – Einfluss visueller Management-Instrumente auf Mitarbeiterzufriedenheit und Produktivität

Klare visuelle Darstellungen erhöhen Transparenz Fördern Selbstorganisation und schnelle Problemerkennung Steigern Motivation, Produktivität und Zufriedenheit

130 – Szenario zur Implementierung von visuellem Management im Fertigungsbereich

Farbcodierte Andon-Boards, digitale Dashboards und visuelle Arbeitsanweisungen zeigen Produktionsstand und Störungen

→ Vorteile: Reduzierte Stillstandszeiten Optimierter Materialfluss Verbesserte Zusammenarbeit Flüssigerer Produktionsablauf

131 – Welche Aussage beschreibt visuelles Management korrekt?

✅ Es stellt Informationen visuell dar

❌ Es ersetzt alle digitalen Systeme

❌ Es ist nur für das Marketing relevant

❌ Es dient ausschließlich der Lagerverwaltung

132 – Was ist das primäre Ziel des Einsatzes von Andon-Systemen im visuellen Management?

✅ Schnelle Erkennung von Produktionsproblemen

❌ Erhöhung der Produktionskosten

❌ Verzögerung der Entscheidungsfindung

❌ Erfassung von Finanzdaten

134 – Funktion eines Visual Boards im Produktionsumfeld

Dient zur Information und Prozesssteuerung

Nicht geeignet für: Lohnabrechnung, Kundenkommunikation, Kundenbefragung

→ Fördert Transparenz und schnelle Entscheidungsfindung

138 – Welche Rolle spielt Farbcodierung im visuellen Management?

✅ Sie hilft, Informationen schnell zu erkennen

❌ Sie dient der Einhaltung der Produktionskosten

✅ Sie ist ein integraler Bestandteil

❌ Sie hat keinen Einfluss auf die Effizienz

144 – Welche Aspekte werden in einem visuellen Managementsystem überwacht? (Mehrere Antworten möglich)

✅ Produktionskennzahlen

✅ Qualitätsindikatoren

✅ Lagerbestände

❌ Mitarbeitergehälter

146 – Welche Vorteile werden durch digitale Visualisierungstools im visuellen Management erzielt? (Mehrere Antworten möglich)

✅ Echtzeit-Informationen

✅ Automatisierte Datenaktualisierung

✅ Verbesserte Entscheidungsfindung

❌ Erhöhung manueller Dateneingaben

150 – Maßnahmen zur kontinuierlichen Verbesserung im visuellen Management

✅ Regelmäßige Aktualisierung der Visual Boards

✅ Feedbackrunden mit Mitarbeitern

✅ Integration von Kennzahlendashboards

❌ Statische, unveränderliche Informationsplakate → Ziel: dynamische, mitarbeiternahe Prozessverbesserung

151 – Erklären Sie, was unter visuellem Management verstanden wird und wie es sich von traditionellen, textbasierten Informationssystemen unterscheidet.

Nutzung grafischer Elemente wie Farben, Symbole und Schaubilder

Darstellung von Kennzahlen und Prozessen in Echtzeit

Schnelle Problemidentifikation

Bessere Kommunikation vor Ort im Vergleich zu textbasierten Systemen

154 – Unterschied: Visuelles Management vs. Standardarbeitsanweisungen

Standardarbeitsanweisungen: schriftlich, detailliert

Visuelles Management: grafisch, intuitiv – ideal bei Zeitdruck oder komplexen Abläufen

155 – Unterschied: Visuelles Management vs. traditionelle Controlling-Methoden

Visuelles Management platziert Informationen direkt im Arbeitsumfeld → hohe Transparenz & direkte Kommunikation

Traditionelles Controlling: zentrale Datensammlung → Verzögerungen in der Informationsweitergabe

156 – Beschreiben Sie, wie visuelles Management und regelmäßige Teammeetings zusammenwirken, um kontinuierliche Verbesserungen zu fördern.

Visualisierungen geben einen klaren Überblick über Produktionsstatus

Abweichungen werden schnell sichtbar

Teammeetings nutzen diese Infos zur gemeinsamen Analyse

Erkennen und Umsetzen von Verbesserungspotenzialen

160 – Konzept für visuelles Management + Lean-Methoden zur Prozessverbesserung

Visuelles Management zeigt Prozesszustände transparent (z.B. Andon, Bodenmarkierungen)

→ In Kombination mit Lean-Methoden wie 5S und Kaizen: schnellere Entscheidungen, bessere Mitarbeitereinbindung

162 – Nennen Sie die Hauptelemente, die typischerweise in einem Spaghetti-Diagramm dargestellt werden.

Tatsächliche Wege (Linien)

Start- und Endpunkte

Relevante Stationen: z.B. Maschinen, Arbeitsplätze, Lagerbereiche

Knotenpunkte, an denen Wege sich kreuzen

164 – Erklären Sie, warum das Spaghetti-Diagramm ein wichtiges Werkzeug in der Lean Production ist.

Visualisiert tatsächliche Wege im Prozess

Deckt unnötige Bewegungen und Verschwendung (Muda) auf

Hilft, ineffiziente Layouts zu identifizieren und zu optimieren

Ergebnis: Zeit- und Kostenreduktion

168 – Beschreiben Sie den Prozess der Datenerfassung für ein Spaghetti Diagramm und diskutieren Sie mögliche Herausforderungen.

Erhebung durch Beobachtung oder Videoaufzeichnung der Bewegungen/Materialflüsse

Übertragung der Wege auf einen Lage- oder Hallenplan

Herausforderungen: Genauigkeit der Aufzeichnungen, Interpretationsspielräume, manueller Dokumentationsaufwand

172 – Welches Ziel verfolgt ein Spaghetti Diagramm primär?

✅ Die Optimierung von Bewegungsabläufen

❌ Die Erhöhung der Lagerbestände

❌ Die Verbesserung der IT-Infrastruktur

❌ Die Reduktion des Personaleinsatzes

174 – Das Spaghetti Diagramm dient dazu, ...

✅ unnötige Wege und Verschwendung zu identifizieren

❌ die Produktqualität zu messen

❌ den Materialfluss zu bewerten

❌ die Maschinenwartung zu dokumentieren

176 – Wie wird ein Spaghetti-Diagramm üblicherweise erstellt?

✅ Durch direkte Beobachtung und Aufzeichnung der Bewegungen

❌ Finanzbericht

❌ Mitarbeiterbefragungen

❌ Computerisierte Zeitmessung

180 – Welcher Aspekt wird durch ein Spaghetti Diagramm nicht untersucht?

✅ Maschinenwartung

❌ Körperliche Bewegungen

❌ Materialflüsse

❌ Produktionsprozesse

185 – Welche Herausforderungen können bei der Erstellung eines Spaghetti Diagramms auftreten? (Mehrere Antworten möglich)

✅ Schwierigkeiten bei der präzisen Datenerfassung

✅ Subjektive Interpretationen der Beobachtungen

✅ Erheblicher Zeitaufwand für die Datensammlung

❌ Automatisierte Fehlererkennung

187 – Welche Datenquellen können zur Erstellung eines Spaghetti Diagramms herangezogen werden? (Mehrere Antworten möglich)

✅ Direkte Beobachtungen

✅ Videoaufnahmen

✅ Sensorbasierte Tracking-Systeme

❌ Jahresabschlüsse

189 – Welche Verbesserungen können durch den Einsatz eines Spaghetti Diagramms erzielt werden? (Mehrere Antworten möglich)

✅ Reduktion der Transportwege

✅ Optimierung des Layouts

✅ Senkung der Betriebskosten

❌ Erhöhung der Produktionszeit

190 – Welche Schritte gehören typischerweise zur Analyse eines Spaghetti-Diagramms? (Mehrere Antworten möglich)

✅ Erfassung der Bewegungsdaten

✅ Visualisierung auf einem Grundriss

✅ Identifikation von Verschwendungsquellen

❌ Berechnung von Finanzkennzahlen

194 – Erörtern Sie die Limitationen eines Spaghetti-Diagramms im Vergleich zu digitalen Erfassungssystemen.

Manuelle Erstellung ist fehleranfällig und zeitintensiv

Nur Momentaufnahme statt kontinuierlicher Erfassung

Digitale Systeme liefern präzisere und aktuelle Daten

Digitale Visualisierung oft weniger intuitiv

197 – Vergleichen Sie, wie ein Spaghetti Diagramm und eine Arbeitsplatzanalyse unterschiedliche Aspekte der Produktionsumgebung beleuchten.

Visualisiert Bewegungsabläufe und Materialflüsse (Spaghetti-Diagramm)

Fokussiert Ergonomie, Sicherheitsaspekte und Ordnung (Arbeitsplatzanalyse)

Liefert komplementäre Informationen für die Prozessoptimierung

202 – Erklären Sie die Bedeutung der Umwandlung interner in externe Rüstzeiten im SMED-Konzept.

Aufgaben, die früher nur im Maschinenstillstand möglich waren, werden parallel zur Produktion ausgeführt

Führt zu deutlich kürzeren Stillstandszeiten

Erhöht den Gesamtproduktionsfluss und die Effizienz

203 – Nennen Sie die typischen Schritte, die bei der Implementierung von SMED durchgeführt werden und skizzieren Sie diese.

Analyse und Dokumentation des aktuellen Rüstprozesses

Identifikation von internen und externen Rüstvorgängen

Umwandlung interner in externe Tätigkeiten

Optimierung und Standardisierung der verbleibenden Rüstabläufe

Implementierung und kontinuierliche Verbesserung

206 – Rolle der Standardisierung im SMED-Prozess

Standardisierung reduziert Variabilität im Rüstprozess

→ Vereinheitlichte Abläufe ermöglichen schnelle und fehlerfreie Umstellungen

207 – Beitrag von SMED zur Flexibilisierung von Produktionsprozessen

SMED reduziert Rüstzeiten → Vorteile: schnellere Umstellungen, kleinere Losgrößen, höhere Flexibilität

212 – Welches Ziel verfolgt SMED primär?

✅ Reduktion der Rüstzeiten

❌ Produktionsmenge

❌ Mitarbeitermotivation

❌ Lagerbestände

214 – Welcher Ansatz verbessert die Rüstzeiten signifikant?

✅ Umwandlung interner in externe Rüstzeiten

❌ Verringerung der Rüstkosten

❌ Erhöhung der Losgrößen

❌ Optimierung der Lagerhaltung

217 – Das Hauptziel der Umwandlung interner in externe Rüstzeiten besteht darin,

✅ den Maschinenstillstand zu minimieren

❌ die Produktqualität zu erhöhen

❌ die Mitarbeiterzahl zu reduzieren

❌ die Maschinenkosten zu senken

219 – Interne Rüstzeiten werden in SMED umgewandelt in externe Rüstzeiten, um …

✅ die Rüstzeiten zu verkürzen

❌ die Produktionsmenge zu erhöhen

❌ die Maschinenwartung zu optimieren

❌ die Qualitätsprüfungszeiten zu verlängern

221 – Welche der folgenden Maßnahmen sind typische Schritte im SMED-Prozess? (Mehrere Antworten möglich)

✅ Trennung interner und externer Rüstvorgänge

✅ Standardisierung der Rüstprozesse

✅ Schulung der Mitarbeiter

❌ Einführung von automatisierten Überwachungssystemen

223 – Welche Aussagen zur Unterscheidung von internen und externen Rüstzeiten sind korrekt? (Mehrere Antworten möglich)

✅ Interne Rüstzeiten erfordern Maschinenstillstand

✅ Externe Rüstzeiten können während des Betriebs durchgeführt werden

❌ Externe Rüstzeiten dauern typischerweise länger

✅ Interne Rüstzeiten sollten minimiert werden

224 – Welche Faktoren können die Rüstzeit beeinflussen? (Mehrere Antworten möglich)

✅ Anordnung und Verfügbarkeit von Werkzeugen

✅ Layout der Produktionslinie

✅ Qualifikation der Bediener

❌ Wetterbedingungen

229 – Welche Kenngrößen werden im SMED-Prozess analysiert? (Mehrere Antworten möglich)

✅ Gesamte Rüstzeit

✅ Aufteilung in interne und externe Rüstzeiten

✅ Qualität der Rüstprozesse

❌ Mitarbeiterbelastung

231 – Erklären Sie, wie SMED zur Reduzierung von Rüstzeiten beiträgt und grenzen Sie es von herkömmlichen Rüstzeitverkürzungsmaßnahmen ab.

Trennung von internen und externen Rüstvorgängen

Analyse und Optimierung des gesamten Rüstprozesses

Ganzheitlicher Ansatz durch Standardisierung und Umwandlung

Größere Zeitersparnis als bei traditionellen Einzelmaßnahmen

234 – Unterschied SMED vs. andere Lean-Methoden

SMED: Fokus auf Rüstzeitminimierung

Andere Lean-Methoden: Optimieren den Gesamtprozess, Ziel = Verschwendung beseitigen

235 – Vergleich SMED vs. kontinuierliche Zeitstudien

Zeitstudien: umfassende Prozessdaten für langfristige Optimierung

SMED: schnelle Reduktion von Rüstzeiten – ideal für kurzfristige Effizienzsteigerung

236 – Erklären Sie, warum die Umwandlung interner in externe Rüstzeiten eine zentrale Maßnahme von SMED ist.

Reduziert Maschinenstillstand durch Verlagerung von Tätigkeiten in den laufenden Betrieb. Minimiert effektive Rüstzeit. Erhöht Maschinenlaufzeit und Gesamteffizienz.

239 – Vergleichen Sie SMED mit anderen Effizienzkennzahlen und erklären Sie, welche zusätzlichen Informationen SMED liefert.

Andere Kennzahlen messen meist nur Produktionsgeschwindigkeit oder Ausfallzeiten

SMED betrachtet gezielt die Rüstzeiten und deren Unterteilung

Liefert konkrete Optimierungspotenziale im Wechselprozess

241 – Definieren Sie das Poka-Yoke-System und erläutern Sie dessen Hauptziel in der Fehlerprävention.

Poka-Yoke = Fehlermöglichkeitsvermeidung

Einsatz einfacher Vorrichtungen/Methoden

Ziel: Fehler im Prozess proaktiv verhindern

Ergebnis: Qualitätssteigerung

246 – Beschreiben Sie den Zusammenhang zwischen Poka-Yoke und dem kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP).

Poka-Yoke unterstützt den KVP

Fehlerquellen werden direkt eliminiert

Grundlage für fortlaufende Prozessverbesserungen

Reduktion von Nacharbeitskosten

Steigerung der Produktqualität

247 – Diskutieren Sie die Vorteile von Poka-Yoke im Vergleich zu traditionellen Qualitätsprüfungen.

Poka-Yoke verhindert Fehler proaktiv

Reduziert Ausschuss und Nacharbeit

Steigert Prozesseffizienz

Erkennt Fehler, bevor sie entstehen – im Gegensatz zu nachgelagerten Prüfmethoden

253 – Welches Beispiel ist eine typische Poka-Yoke-Maßnahme?

✅ Ein Stecker, der nur in einer richtigen Ausrichtung passt

❌ Ein Alarmsystem für Produktionsfehler

❌ Ein automatisch fahrender Gabelstapler

❌ Eine manuelle Qualitätsprüfung

259 – Poka-Yoke ist eine Methode der ...

✅ Fehlerprävention

❌ Fehleranalyse

❌ Kostenrechnung

❌ Mitarbeiterbewertung → Ziel: Fehler durch einfache technische Vorkehrungen vermeiden

261 – Welche generellen Vorteile bietet Poka-Yoke? (Mehrere Antworten möglich)

✅ Fehlervermeidung im Produktionsprozess

✅ Kostensenkung durch vermiedene Nacharbeit

❌ Erhöhung der Produktionsgeschwindigkeit

✅ Verbesserung der Produktqualität

264 – Branchen für Poka-Yoke (Mehrfachantwort)

✅ Automobilindustrie

✅ Elektronikfertigung

✅ Lebensmittelproduktion

❌ Finanzdienstleistungen

268 – Welche Eigenschaften sollten Poka-Yoke Maßnahmen idealerweise aufweisen? (Mehrere Antworten möglich)

✅ Einfache Bedienbarkeit

✅ Robustheit

✅ Geringe Kosten

❌ Komplexe Bedienung

273 – Diskutieren Sie, wie Poka-Yoke als Bestandteil von Lean Production eingesetzt wird und welche Vorteile dies bietet.

Eliminiert Fehlerquellen direkt im Prozess

Führt zu weniger Ausschuss

Senkt Produktionskosten

Steigert Effizienz der gesamten Produktion

277 – Warum ist die Einfachheit von Poka-Yoke-Lösungen entscheidend für den Erfolg in der Produktion?

Einfache Umsetzung → schnell und kostengünstig realisierbar

Hohe Zuverlässigkeit im Betrieb

Geringe Fehlerquote bei der Bedienung

Unterstützt wirksam die Fehlervermeidung

279 – Analysieren Sie, wie Poka-Yoke die Produktionskosten im Vergleich zu traditionellen Qualitätskontrollmethoden beeinflusst.

Durch die präventive Vermeidung von Fehlern reduziert Poka-Yoke den Bedarf an teurer Nacharbeit und Ausschuss, was zu einer Senkung der Produktionskosten führt, während traditionelle Qualitätskontrollen meist reaktiv sind und höhere Kosten verursachen können.

280 – Entwickeln Sie ein Konzept, wie Poka-Yoke in ein umfassendes Qualitätsmanagementsystem integriert werden kann, und diskutieren Sie die Synergien mit anderen Fehlervermeidungsmethoden.

Integration von Poka-Yoke als erste Verteidigungslinie

Ergänzung durch FMEA und statistische Prozesskontrollen

Kombination aus proaktiver Fehlervermeidung und kontinuierlicher Überwachung

Ergebnis: Qualitätsverbesserung und Kostensenkung

286 – Diskutieren Sie, wie OEE zur Identifikation von Produktionsproblemen beiträgt.

Analyse von Verfügbarkeits-, Leistungs- und Qualitätsdefiziten

Sinkende Werte zeigen konkrete Schwachstellen

Grundlage für gezielte Maßnahmen zur Prozessoptimierung

288 – Vergleichen Sie OEE mit anderen Produktionskennzahlen und erläutern Sie, welche zusätzlichen Einblicke OEE bietet.

OEE kombiniert Verfügbarkeit, Leistung und Qualität

Liefert ein ganzheitliches Bild der Anlagenperformance

Zeigt umfassendere Optimierungspotenziale

Anders als Kennzahlen mit Fokus auf Einzelaspekte