Qualität ist der Grund in dem ein Satz inkärenter (mit dem Objekt verbunden) Merkmale eines Objektes Anforderungen erfüllt.

Qualität ist abhängig von den Anforderungen

• umfassendes QM mit kontinouirlicher Verbesserung

• Steigerung von:

  • Produktqualität

  • Prozessqualität

  • Unternehmensqualität

• Alle Mitarbeiter sind für Fehler verantwortlich

• Partnerschaft mit wenigen Lieferanten

• Ausrichtung auf vollkommene Kundenzufriedenheit

• Qualitätspolitik

• Qualitätsplanung

• Qualitätssicherung

• Qualitätslenkung

• Qualiitätsverbesserung

• Kundenorientierung

• Engegment von Personen (Mitarbeitern)

• Führung

• Prozessorientierter Ansatz

• Verbesserung

• faktengestützte Entscheidungsfindung

• Beziehungsmanagment

• Werkzeug des Beschwerdemanagment

• zwischen Lieferant und Kunde

• dient Qualitätssicherung

• 8 obligatorische Disziplinen/Prozessschritte zur Abarbeitung einer Beschwerde und Ursachen Überwindung

1. Problemlösungsteam aufstellen

2. Problembeschreibung erstellen

3. beste Sofortmaßnahmen bestimmen und ergreifen

4. (Grund-) Ursachenanalyse

5. Abstellmaßnahmen mit Nachweis der Wirksamkeit zusammenstellen

6. Einführung der Abstellmaßnahmen/Verfolgunf der Wirksamkeit

7. Vorbeugende Maßnahmen gegen Widerauftreten des Fehlers

8. Abschluss Bericht

Bewertung von Produkten, Prozessen und Systemen bezüglich der Erfüllung von Anforderungen

• Abgleich QMS Vorgaben mit Anforderungen

• Überprüfung Einhaltung/Wirksamkeit der Vorgaben

• Schwachstellen aufzeigen

• Verbesserungen anstoßen

• Wirksamkeit von Verbesserunsmaßnahmen kontrollieren

Internes Audit

• 1st party audit (Firmenintern)

Externes Audit

• 2nd party audit (Lieferanten)

Zertifizierungsaudit

• 3rd party audit (externer Zertifizierer)

Auditierung des gesamten QMS mit der Grundlage der Prozesslandschaft.

Auswahl der Prozesse/Bereiche anhand Bedeutung, frühere Auditergebnisse und Qualitätssituation

Zielstellung:

Überblick, Zusammenspiel der Prozesse

Bewertung:

• vollständig erfüllt

• Verbesserungspotential

• Nebenabweichung

• Hauptabweichung

Ergebnis: Auditbericht

Auditierung eines einzelnen Prozesses

Grundlage bildet die Prozessbeschreibung

Zielstellung:

detaillierte Überprüfung Konformität und Umsetzung des Prozesses

Bewertung 0-10 Punkte:

• 10 Punkte Technische Vorgaben Produkt/Prozess eingehalten

• 0 Punkte Maschinen, Anlagen ungeeignet, keine Qualitätseinhaltung

Organisation muss Prozess zur Erfüllung der Produkt- und Dienstleistungsanforderungen planen, verwirklichen und steuern

• Anforderungen bestimmen

  • Kunden (Primär und Sekundärquelle), Behördlich, Organisationseigene

• Kriterien festlegen

• Ressourcen bestimmen

• Steuern der Prozesse

• Dokumentation

• Änderungen überwachen

• folgen unbeabsichtigter Änderungen beurteilen

• Managmentorientierte Bewertung zur Zielerfüllung und Reifegrund

• Bewertung definierter Kriterien mit Ampelsystem

• zum Abschluss von Projektphasen

• Entscheidungsgrundlage für Weiterarbeit/Nachbesserung/Projektabbruch

Quality Function Deployment:

• Methode zur Übersetzung und Verfolgung der Kundenwünsche in Produkt- und Prozessentwicklung

• Vier Phasen Prozess (QFD1-QFD4)

• -> Übung 3 (noch einfügen)

“Fehlermöglichkeits- und EInflussanalyse”

-> Erkennung potentieller Fehler in der Entwicklung von Produkten und Fertigungsverfahren

• ggf. Auswahl von gegenmaßnahmen + Bewertung ihrer Wirksamkeit

• Info für Produktions- lenkung/planung

Arten:

Prozess, Produkt/Design/Konstruktions, System - FMEA

1. Vorlauf (Bildung FMEA Team)

2. System und Funktionsanalyse

3. Fehleranalyse

4. Risikobewertung

5. Optimierung

Produkt -> Baugruppe -> Einzelteil -> Fehlerursache

• keine Funktion

• verschlechterte Funktion

• zeitweilliges Aussetzen

• unvorhergesehen, aufgrund von Wechselwirkungen

Formel:

Risikoprioritätszahl =

Bedeutung&Fehlerschwere*

Auftretungswahrscheinlichkeit *

Entdeckungswahrscheinlichkeit

Punktzahl pro Kriterium 1-10 (10 schlechtestes) außer bei Entdeckungswahrscheinlichkeit

• hoher Risikoprioritätszahl

• hoher Fehlerbedeutung

• hohe Auftretungswahrscheinlichkeit

• Aufgabenpriorität

• Neuentwicklung Produkt/Prozess

• Änderung am Produkt

• Änderung EInsatzbedingungen

• Änderung Anforderung

• Auftreten interner/externer Fehler

• Abschluss offener Maßnahmen

• in regelmäßigen Abständen Überprüfung sinnvoll

• Untersuchung aller möglichen Kombinationen aus n und k faktoren

• typischweise k=2 was zu einer Anzahl an Versuchspunkten zu 2^n führt

• Versuchspunkte liegen so, dass größtmöglichst Volumen aufgespannt wird

• Stichprobenartige Auswertung und gezielte Versuche

• Statistische Tolerierung erlaubt höhere komponententoleranz

• Vollprüfung der ersten Teile aus der Serienproduktion (Maße, Werkstoff, Funktion)

• Bericht an den Kunden über Soll und Ist Werte -> Abweichung angeben

• Daraufhin Entscheidung des Kunden über Freigabe, Freigabe mit Auflagen, keine Freigabe

Entscheidungsgrundlage: AQL (Accaptable Quality Level = abnehmbare Qualitätslage)

• Festlegen des Stichprobenumfangs und der zulässigen Anzahl von Schlechtteilen aus Tabellen

• Bei Überschreitung zulässiger Schlechtteile Zurückweisung

Schritt 1:

• Auswahl Kennbuchstabe

• Prüfungsniveau Kennzeichnet den relativen Aufwand einer Stichprobenprüfung

Schritt 2:

• Festlegung Stichprobenumfang, Ac und Re

Planung, Produktionsbedeutung und Überwachung von Erzeugnissen und Prozessen

• Beschreibung von Prozess- und Prüfmitteln vom Wareneingang bis zur Ablieferung beim Kunden

• Darstellung des aktuellen Stands der beschrieben Prozessen

• Defintion von Reaktionen bei Abweichungen

• Basis: Design- und Prozess-FMEA -> eindeutige Referenzierung (Bezugnahme)

• Enthält Methoden zur Überwachung der Lenkung besonderer Merkmale

1. Prozess FMEA erstellen

2. Prozessablaufplan erstellen

3. Produktionslenkungsplan entwerfen

   1. Produkt/Prozessmerkmale zuordnen

4. Prüfungen zuordnen

   1. Prüfmittelfähigkeit nachweisen MSA 1.8

5. (vollständige) Prozessfähigkeit nachweisen

6. Freigabe intern und extern (z.B. in Erstmusterprüfung)

   1. bei Änderung von Produkt/Prozesse aktualisieren

• Fähige Prozesse sind Vorraussetzung für sichere Produktion

• Unterscheidung in stabile und instabile Prozesse

-> Betrachtet Streuung

> 1,33

> 1,33

>1,67

>1,67

“Ein Prozess der funktioniert soll erhalten werden”

• Methode zur Regelung und Visualisierung von Prozessen

• Basis: Auswertung von Stichproben

• Ziel:

  • Stabilität und Fähigkeit von Prozessen erhalten

  • Rechtzeitige Interaktion bei Störung

1. Vorlauf durchführen

2. Eingriffsgrenzen bestimmen

3. Regelkarte führen

• manuelle Auswertung in der Praxis meist nicht möglich

• Standarttests:

  • Überschreiten der Eingriffsgrenzen/Eingriffsgrenzen überwinden

  • Run: Mehr als 7 Werte auf einer Seite der Mittellinie

  • Tend: Mehr als 7 Werte mit gleichem Steigerungspotential

• Zusatz Tests:

  • 2 von 3 Werten auf der selben Seite mehr als 2 Standartwert von der Mittellinie

  • 4 von 5 Werten mehr als 1 Standartwert auf einer Seite der Mittellinie