Übung 3 -

• Beginnt mit Laborversuchen und der Aufstellung der Reaktionsgleichung durch den Chemiker

• weitere Tests in kleinen Technikumsanlagen

• Anhand der Ergebnisse folgt die Planung der Großanlage

  • Einbindung weiterer Fachdisziplinen wie Verfahrensingenieure, Anlagentechniker, Bauingenieure und Automatisierungstechniker

• verschiedene Darstellungsformen als interdisziplinäre Kommunikationsgrundlage

DIN EN ISO 10628

Es ist eine schematische Darstellung aufeinanderfolgender und/oder paralleler Vorgänge, die sich im Falle einer verfahrenstechnischen Anlage auf die darin enthaltenen Stoffströme bezieht.

• Grundfließbild

• Verfahrensfließbild

• Rohrleitungs- & Instrumentierungs-Fließbild

• Grundfließbild/Apparate

• Verfahrensfließbild/Anlagen

Erforderlich:

• Bennenung der Grundoperationen, Verfahren, Verfahrensabschnitte (Darstellung als Rechteck)

• Benennung der Ein- und Ausgangsstoffe

• Fließrichtung der Hauptstoffe

Optional

• Benennung der Stoffe zwischen den Rechtecken

• Durchflüsse bzw. Mengen der Ein- und Ausgangsstoffe

• Durchflüsse bzw. Mengen von Energie / Energieträgern

• charakteristische Betriebsbedingungen

• Darstellung eines Verfahrens mit Hilfe von graphischen Symbolen, die durch Linien miteinander verbunden sind

• Wichtige Regelkreise sind als Angaben zur Prozessleittechnik dargestellt

• Es vermittelt eine erste Vorstellung über technische Lösungsformen, die als Bildzeichen dargestellt sind

• wesentliche Eigenschaften wie Druck oder Temperatur charakterisieren das Fließbild

• die Automatisierung steht nicht im Vordergrund

erforderlich:

• Art und Bezeichnung der Apparate und Maschinen

• Fließweg und richtung der Ein- und Ausgangsstoffe

• Benennung von Energie/Energieträgern

• Benennung von Durchflüssen bzw. Mengen

optional:

• Anordnung wesentlicher Armaturen

• ergänzende Betriebsbedingungen

• Rohrleitungs- und Instrumentierungs-Fließbild stellt den verfahrenstechnischen Prozess anhand einer symbolischen Darstellung dar, ergänzt um die Mess- und Stellorgane der automatisierungstechnischen Anlage

• Dient als Schnittstelle zwischen der Verfahrens- und der Automatisierungstechnik

• Enthält Angaben zu den PLT-Stellen und den Automatisierungsaufgaben

erforderlich:

• Identifikationsnummer der Apparate und Maschinen

• Kennzeichnende Größen von Apparaten und Maschinen

• Komplette Auslegung der Rohre mit Nennweite, Druckstufe und Werkstoff

• Mess- Regel- und Steuerungsfunktionen mit Identifikationsnr.

optional:

• Art der EMSR-Geräte

• Plattformhöhe und ungefähre relative vertikale Lage der Anlagenteile

• Benennung von Anlagenteilen

Übung 3: Folie 16

• Kreis oder Oval

• Oberhalb: PLT-Aufgabe z.B. FICA+

• Unterhalb: PLT-Kennnummer

• Kreis/Oval ohne Strich => Weiterverarbeitung der Messwerte vor Ort

• Kreis/Oval mit einem Strich => zentraler Leitstand

• Kreis/Oval mit zwei Strichen => Unterzentrale

Siehe Übung 3

z.B. Apparat = Pumpe

• Vor und nach der Pumpe jeweils ein Ventil einbauen, die geschlossen werden können, wenn die Pumpe ausgetauscht werden muss

• vor und nach dem geregelten Ventil jeweils ein Ventil einbauen

• und eine weitere Leitung als Zusatzleitung um das geregelte Ventil einbauen

• dient zum elektronischen Austausch der Engineering Daten

• Austausch der Daten zwischen den Bereichen

  • R&I-Planung

  • Verfahrenstechnische Planung

  • MSR-Planung

  • PLS-Planung

  • Geräteplanung / Beschaffung

• Symbolisiert die funktionale Verbindung (muss nicht unbedingt ein Kabel sein)

• Basiert auf XML

• Basiert auf der Norm DIN EN 62424:2008

  
  

• gestrichelte Verbindung zwischen den PLT-Stellen => SignalLine

• jeweils am Anfang und Ende der gestrichelten Verbindung liegt ein Signalinterface

• durchgezogene Linie zwischen PLT-Stelle und Rohrnetz => ProcessConnectionLine

• ProcessConnectionInterface = Berührpunkte

• Nutzt ein Bibliothekenkonzept mit drei verschiedenen Bibliotheken (Säulen 1-3)

  • Schnittstellen (Materialschnittstellen, Signal- und Energieschnittstellen und Kraftschnittstellen

  • Rollen (Platzhalter für eine technische Realisierung wie z.B. Ventil, Tank und Sensor)

  • SystemUnit (konkrete/abstrakte Objekte als Klassen wie Ventile und Pumpen mit konkreter Bezeichnung

• Nutzung eines Hierarchiekonzeptes (Säule 4)

  • Anlagenhierarchie (struktur der zu projektierenden Anlage

  • konkrete Anlagenelemente z.B. Ventile mit Identifikationsnummer wie z.B. V007, Pumpen, Sensoren etc.