21 Glühbehandlungen

Spannungsarmglühen:

• ca. 550 bis 650 Grad -> innerer Spannungsabbau

Weichglühen:

• Nach kaltverformung -> rekristallisation -> feineres Gefüge oder beseitigung martensitischer oder bainitischer Gefügebetstandteile

Diffusionsglühen

• Homogenisieren von Kristallseigerungen im Gusszustand (kurz unterhalb solidustemperatur); funktioniert nicht bei Blockseigerung

Normalglühen

• feinlamellaren Perlit (oberhalb GSK-Linie glühen

Anlassen: Glühen bei niedrigen temperaturen

Härten: Austenitisieren & Abschrecken

Vergüten: Härten & Anlassen

• Austenieren um C aus Karbid zu lösen -> Martensitbildung

• Austenisierungstemperatur 30-50 Grad über Ac3 (untereutektiod) bzw. A1 (übereutektoid

S334 Bild 22-5, Versprödung wird für Festigkeitssteigerung in Kauf genommen

• gesamtes Feld von Ms-Mf-Temperatur muss durchlaufen werden

• Mf fällt ab 0,5-0,6 m/o unter Raumtemperatur (gefährlich wegen Rissbildung)

• Anlassen be i 180 Grad -> C diffundiert in Karbide -> instabiler Austenit wandelt sich in Martensit um -> kein Restaustenit#

• Obere kritische Abkühlgescheindigkeit bestimmt pb Martensit vollständig gebildet wird. Bei dickem Querschnitt oft nur Rand martensitisch, Kern besteht aus Mischung aus voreutektoidem Ferrit, Perlit, Bainit und Martensit

Wasserstrahl an heiße austenitische Probe geschossen

• schnelle Abkühlung an Stirnseite, weiter oben langsamer

• mehr härtung oben, weniger unten

C30-C60

Cr, Mo, Ni, verschieben Ferrit-Perlit-Nase und Bainit-Nase im kontinuierlichen ZTU Diagramm zu langen Zeiten

• Legierte Stähle haben geringere kritische Abkühlgescheindiekti und härten tief durch

Für verschleißfeste Oberfläche, Volumenzunahme bei Martensitbildung -> Druckspannung -> bessere Schwingfestigkeit

Flammhärten:

• mit flamme oberfläche erhitzen, wasserdusche, kern nimmt an umwandlung nicht teil

Induktionshärten:

• durch wirkelströme aufgeheizt, Wasserdusche

Wärmebadhärten:

• relativ schnelle abkühlung in Wörmebad, dann isotherm halten -> vollständige Martensitbildung, aber weniger Rissgefahr

Einsatzhärten

• lange Glühen in C-reicher Atmosphäre, abschrecken -> harte Schale weicher Kern -> Druckeigenspannungen für höhere Schwingfestigkeit

Nach Austenitisierung relativ schnelle abkühöung in Warmbad, dann isotherm halten -> vollstänige Martensitbildung, aber weniger Rissgefahr

verbessern der Verschlerißgfestigkeit durch einbringen von atomaren N in die Oberfläche

Zusammenhängende Nitritschicht (verbindungsschicht) aus Fe4N

• fester Kern benötigt

• höhere härten durch Al- oder Cr-Zusatz (nitridbildner) erreichbar

Werkstück in N-haltiges Bad, N diffundiert hinein (550-560°C)

Abnahme der Kernhärte

• entfettetes Werkstück in Vakuum

• ionisierter N trifft auf Oberfläche in elektrischen Feld -> diffusion

• höhere Härten durch Nitridbildner Cr, Al erziehlbar

bsp:

mit Al: 1100 HV

ohne AL 900 HV