Begriffe

RW = Bestandsmenge / (Gleichteile *Tagesbedarf)

• Every part every interval

• Zeit, die ein Prozess benötigt alle Varianten einer Losgröße zu produzieren

• Indikator für Flexibilität eines Produktionsprozesses

• Vogelperspektive des Prozess

• Verschwendung + Ursachen erkennen

• Transparenz über Entscheidungen

• Basis dür Maßnahmenplan

• alle Wertschöpfenden und nicht wertschöpfenden Tätigkeiten, die für Input -> Output nötig sind

• Gesamtbild, statt Teilprozesse

• Werksebene “Rampe zu Rampe”

• Din A3 Blatt

• vorgegebene + strukturierte Vorgehensweise

• unternehmensindividuelle Anpassungen

• Durchführung solle Chance, nicht Pflicht sein

N >= n = Gesamtzeit je Produkt / ts

99,99966% fehlerfreie Teile

3,4 PPM/DPMO

ts: max. verfügbare Produktionszeit

F: Nutzungsfaktor (100%-Störungen…)

ts=tk*F(&)

tk= Arbeitszeit je Zeiteinheit / Bedarf je Zeiteinheit

• Mengenbezogenes Output/Input Verhältnis

• Leistungsfähigkeit eines Produkts

• relationale Kennzahlen (z. B. Stück pro Schicht)

  
  

• Überprodutkion

• Wartezeit

• überflüssige Transporte

• ungünstige Herstellungsprozesse

• Bestände

• unnötige Bewegungen

• Ausschuss Nacharbeit

• vor Ort

• kurz (10-15min)

• klare Struktur

• Konzentration auf Painpoints

• Erfolgskontrolle

• regelmäßiges nach dem Rechten schauen

• Probleme vor Ort lösen -> wenn nicht möglich: eskalieren

1. Störungsfreiheit

2. Fluss

3. Takt

4. Pull-Prinzip

• Mehrfachproduktion, Auflagengröße unbekannt

• Betriebsmittel werden nicht umgerüstet

• standardisierte Erzeungnisse, z. B. Schrauben

• Mehrfachproduktion, Auflagengräße bekannt

• Betriebsmittel nach Serie umgerüstet

• standaisierte Erzeugnisse mit kundenspezifischen Merkmalen, z. B. Haushaltsgeräte

Zeit von Produktionsaufnahme (SOP) bis zur Serienproduktion

Verhältnis von Gewinn / Umsatz in Prozent

• Verhältnis aus Output / Input

• Kennzahlen: Umsatzrendite, Labor Input

• Leitlinie zur Umsetzung der Unternehmensziele

• dient der Steigerung des Kundennutzen

• Technologien, Leistungsvermögen, Umfang der Werstschöpfung, Standorte

• menschliche Arbeit / Output

• FTE / prod. Stück

  
  

1. Seiri: Aussortieren

2. Seiton: Aufräumen

3. Seiso: Arbeitsplatz sauberhalten

4. Seiketsu: Standardisieren

5. Shitsake: Selbstdisziplin

• Hebel bei Liege und Wartezeiten groß

• Hauptzeiten verkürzen in der Regel teuer und aufwändig

A: begrenzen, vermeiden

B: vermindern

C: akzeptieren

• Menge an Erzeugnissen die einer definierten Periode den Prozessschritt duschlaufen können

• Durchsatz am Engpass = max Leistung System

Anlaufphase eines Produkts, in der Soll-Leistung und Qualität erreicht wird

• typisch S-förmig -> je steiler, desto besser

• Auflagengröße = 1

• Betriebmittel werden nach Auflage umgerüstet

• nicht standardisierte Erzeugnisse im Kundenauftrag, z. B. Schiffsbau

• Ähnlich Massenproduktion

• Erzeugnisse werden trotzdem nach Kundenwunsch individualisiert, z.B. Automobilproduktion

• Maßgröße für Zielerreichung

• “Die richtigen Dinge tun”

• wirtschaftlich

• “Die Dinge richtig tun”

• Führen durch Kennzahlen vor Ort

• Steuerung der Fertigungs- und Wertschöpfungsprozesse durch Anwesenheit vor Ort

• SQVC

  • Safety

  • Quality

  • Volume

  • Cost

• Beispeil

  • S: Unfälle pro Mitarbeiter pro Schicht

  • Q: PPM; OEE; FPY

  • V: Durchlaufzeit, Auslastung

  • C: Labor-Input, Sonderfrachten

Wertstrom

->->->

Lieferant, Werte, Kunde

• besitzt ähnliche Produktionsschritte

• oder belegt die selben Betriebsmittel

• Total Quality Management

• Kunde kommt zurück, nicht das Produkt

Hohe Vielfalt verursacht Kosten, niedrige Vielfalt verhindert Kundenorientierung!

• Traditionell

  • Kosten können nur bis zur gewissen Grenze gesenkt werden

  • ROI im Mittelpunkt

• Durchsatz

  • Gewinnsteigerung durch maximalen Durchsatz am Engpass

  • keine Verrechnung der Gemeinkosten

• Drum

  • Engpass gibt Takt vor

  • verlorene Zeit am Engpass bleibt verloren

• Buffer

  • Engpass muss immer ausgelastet sein

• Rope

  • Erst neue Aufträge ins System, wenn alle durch Engpass

  • -> konstanter WIP-Bestand

1. Risikoanalyse

   • potentielle Fehler, Fehlerfolgen, Fehlerursachen

   • geplante Maßnahmen zu Vermeidung und Entdeckung

2. Risikobewertung

   • abschätzen von Fehlerauftretenswahrscheinlichkeit

   • abschätzen von wahrgenommener Auswirkung

   • abschätzen der Entdeckungswahrscheinlichkeit

   • Ermittlung der RPZ

3. Riskominimierung

   • Maßnahmen zur Verbesserung des Prozesses entwickeln

• Produkt

  • Produkte, Baugruppen, Teile

  • berücksichtigung funktionaler Zusammenhänge

  • Pflichtenheft erfüllt

  • Anwendung im Entwicklungsprozess

• Prozess

  • Produktions-, Logistik- und Querschnittsprozesse

  • vor- und nachgelagerte Prozesse

  • Anwendung im Produktionsprozess

1. Auswahl der Produktfamilie

2. Ist-Aufnahme des Materialflusses im Layout

3. Erfassen der Kundenanforderungen

4. Erfassen des Materialflusses

5. Erfassen des Informationsflusses

6. Erfassen der Bestände und Prozessdetails

7. Ermitteln der spezifischen Kennzahlen

8. Bewerten des Ist-Zustands

9. Wertstromdesign (Soll-Konzept)

• #VAR: Anzahl der Varianten in Stück

• #RES: Anzahl gleicher Resourcen in Stück

• V: Verfügbarkeit in %

• LG: Losgröße in Stück

• BZ: Bearbeitungszeit pro Stück

• RZ: Rüstzeit

• AZ: Tägliche Arbeitszeit

EPEI = #VAR / (#RES x V) x ((LG x BZ) + RZ) / AZ

• Nutzung

  • A: Geplante Produktionszeit

  • B Betriebsdauer

    • - Rüsten, - Reparieren, - Auslastung

• Effizienz

  • C Vorgegebene Menge

  • D Produzierte Menge

    • - kleine AUsfälle. - Wartezeiten, - Taktzeit

• Qualität

  • E Gutmenge

    • - NIO-Teile (Nacharbeit # Ausschuss)

• OEE = (B/A) x (D/C) x (E/D)

• Veränderung zum Besseren

• keine konkrete Methode -> allgemeine Denkweise

• strebt nach Detailverbesserung und Standadisierung

• sprunghafte Verbesserung -> kontinuierliche Perfektionierung

• reine Ergebnisorientierung

• Dokumentation um Standard zu verbessern

• Gewinnoptimierung durch Kundenzufriedenheit

• PLAN -> DO -> CHECK -> ACT

• Einzelfertigung

• Mehrfachfertigung

  • Serien

  • Sorten

  • Massen

• Geld verdienen

  • Ökonomisches Prinzip, Zielgrößen, Durchsatzen, Bestände

• Markt begeistern

  • Orientierung am Kunden, Stellung bei Lieferanten

• Ständige Verbesserung

  • Kürzere Time-to-Market Zyklen, Ganzheitliche Ansätze

• Arbeitsplätze sichern

  • Mitarbeiter realisieren Optimierung keine Blockladen und Angstkultur

• Profitabel wachsen

  • 5-10% im Jahr

  • Primäransatz sind nicht Mitarbeiterkosten

• Plannung der betrieblichen Leistungserstellung

• Schaffung Kongurenz zwischen Plannung des Prmärbedarfs und Kapazitätsausgleich

• Produktionsprogrammplannung (WAS) <-> Produktionsdurchführungsplan (WIE)