Kopie: Alles bis Johnson Algo nochmal gesondert

Buffl

Logistik

by Jan M.

Nenne die 4 Ziele der Produktionslogistik

Liefertreue
Lieferzeit
Prozesskosten
Kapitalbindungskosten

Erkläre das Vorgehen nach dem Johnson-Algorithmus

Die Aufträge werden bei einer 2-stufigen Fertigung den beiden Mengen J1 und J2 zugeordnet.

Menge J1: Auftragszeit Station 1 < Auftragszeit Station 2

Menge J2: Auftragszeit Station 1 > Auftragszeit Station 2

Sortiere J1 nach monoton zunehmender Auftragszeit

Sortiere J2 nach monoton abnehmender Auftragszeit

Auftragsfolge ergibt sich wenn die Reihenfolge J1 plus J2 gebildet wird.

Welche 3 Größen betrachtet das Trichtermodell

Zugang
Bestand
Abgang

Welche 2 Hauptkurven werden im Durchlaufdiagramm dargestellt

Zugangskurve
Abgangskurve

Woraus ergibt sich das Durchlaufdiagramm?

Aus den Durchlaufelementen

Was lässt sich aus dem Durchlaufdiagramm berechen?

Steigung der Zugangskurve gibt die Belastung an
Steigung der Abgangskurve gibt die Leistung an
vertikaler Abstand der Zugangs-und Abgangskurve entspricht dem Bestand
horizontaler Abstand der Zugangs-und Abgangskurve entspricht der Reichweite

Wie groß ist im idealisierten Modell die Auftragszeit?

idealerweise ist Auftragszeit= Bearbeitungszeit

Während Übergangszeit, Rüstzeit, etc. =0

Was zeigt die ideale Produktionskennlinie und wie sind Proportionalbereich und Sättigungsbereich definiert?

Die Grafik zeigt den Zusammenhang zwischen Bestand und Leistung eines Arbeitssystems:

Proportionalbereich: Leistung steigt proportional zum Bestand (geringe Bestände, lineares Wachstum).
Sättigungsbereich: Ab einem bestimmten Bestand bleibt die Leistung konstant – maximale Leistung erreicht, keine weitere Erhöhung durch mehr Bestand möglich

Was versteht man unter der Losgrößenoptimierung

Die Bestimmung der idealen Stückzahl gleichartiger Güter die in einem Zuge hergestellt werden, um Kosten zu minimieren.

Wodurch unterscheidet sich die ideale Produktionskennlinie von der realen Produktionskennlinie?

Im Realfall liegen keine linearen Zusammenhänge vor.

Durch welche Funktion lassen sich die Lagerkosten nach Andler beschreiben, nenne die Formel

linearer Zusammenhang

Durch welche Funktion lassen sich die Rüstkosten bei Variation der Losgröße beschreiben, nenne die Formel

Durch eine hyperbolische Funktion, die Rüstkosten sinken mit höherer Stückzahl

Wann liegt ein Kostenmimimum laut Andler/Harris vor?

Wenn die Summe aus Lagerkosten und Rüstkosten minimal ist.

Mit steigender Losgröße sinken die Rüstkosten aber steigen die Lagerkosten

Mit sinkender Losgröße sinken die Lagerkosten aber steigen die Rüstkosten.

Welche Bedingungen liegen dem Losgrößenoptimierungs-Modell nach Andler/ Harris zu Grunde?

Wann benutze ich die Losgrößenoptimierung nach Andler/Harris und wann die Silver-Meal Heuristik?

Andler/Harris:

Für konstanten Bedarf über einen Zeitraum und einfacher Wiederbeschaffung

Silver-Meal:

Für periodische, schwankende Bedarfe, z.B. bei Saisonartikeln wie Glühwein oder Einweggrills.

Was sagt die Sensitivitätsanalyse aus?

Die Sensitivitätsanalyse zeigt wie stark die Kosten sich verändern wenn die tatsächlicht Losgröße um x% von der idealen Losgröße abweicht.

Beispiel:

Wie groß sind die Lagerkosten wenn ich die Perioden 1 bis 3 zusammenfasse in ein Los?

Woche	1	2	3	4
Bedarf	10	20	15	10

Lagerkosten pro Stück: 1€ pro Woche

Rüstkosten: 50€

LK=(2*15+1*20)*1€= 50€

Wie funktioniert die Silver-Meal-Heuristik

SMILE

S- Starte in der ersten Periode

M- Multipliziere die Lagerkosten mit deiner Stückzahl der ersten Periode und addiere die Rüstkosten

I- Immer weiter die Stückzahl der nächsten Periode addieren und mit den Lagerkosten pro Stück multiplizieren, solange die Durchschnittskosten pro Stück sinken. Sinken die Durchschnittskosten pro Stück so mache immer weiter mit der nächsten Periode

L- Losgröße festlegen sobald die Kosten wieder steigen. Deine ideale Losgröße umfasst die Perioden deren zusammengefasste Durchschnittskosten am niedrigsten sind.

E- Endlosschleife starten bis du alle Perioden betrachtet hast. Beginne nun mit der Periode bei der die Kosten wieder gestiegen sind.

Beispiel:

Wie groß sind die gesamten Rüstkosten meiner Produktion wenn ich die Perioden 1 bis 2 zusammenfasse in ein Los?

Woche	1	2	3	4
Bedarf	10	20	15	10

Lagerkosten pro Stück: 1€ pro Woche

Rüstkosten: 50€

RKges= 3*50€=150€

Beispiel:

Wie groß ist die ideale Losgröße nach Silver-Meal?

Woche	1	2	3	4
Bedarf	10	20	15	10

Lagerkosten pro Stück: 1€ pro Woche

Rüstkosten: 50€

Z(1)= 50€/1=50€

Z(1,2)=(50+20*1€)/2= 35€

Z(1,2,3)= (50+20*1*1€+15*2*1€)/3=33,33€

Z(1,2,3,4)= (50+20*1*1€+15*2*1€+10*3*1€)/4= 32,5€

Die ideale Losgröße ist 1-4

Warum liefert die Silver-Meal Heuristik nicht immer die optimale Lösung

Da die Silver-Meal-Heuristik abbricht sobald es einmal wieder teurer wurde, erfolgt keine Gesamtbetrachtung, diese könnte aber günstiger sein.

Was versteht man unter Line Balancing

Ziel: Arbeit an einer Fertigunglinie so verteilen, dass:

Alle Stationen gleich ausgelastet sind
keine Station Leerlauf oder Überlast hat
das Produkt im vorgegebenen Takt hergestellt wird

Vorgehensweise des Line Balancings:

Wie berechnet sich die minimale Anzahl an Arbeitssystemen?

Herstellungszeit / Taktzeit

Herstellungszeit: Ein Züricher Erbrochenes vom Kantinennazi dauert 300 Sekunden

Taktzeit: Alle 90 Sekunden möchte ein geschmacksverirrter Informatiker eine Portion

Bsp.: 300/90= 3,333

Es benötigt min. 4 Leute in der Kantine um dem Bedart gerecht zu werden

Bedingungen des Line Balancing

Wie berechne ich die Effizienz/ Auslastung meiner Linie

oder wenn die benötigte Anzahl an Stationen bekannt ist:

benötigte Stationen / Ist-Stationen

Erkläre was ein Gantt-Diagramm ist

Was bildet es ab
Wofür wird es angewendet

Merke: Gantt zeigt ganz genau: Wann läuft was - und auch wie schlau

Ein Gantt-Diagramm ist eine balkenförmige Zeitplan-Grafik. Es zeigt, welche Aufgabe wann und wie lange bearbeitet wird. Auf der x-Achse ist die Zeit, auf der y-Achse sind die Vorgänge abgebildet.

Ziel: Ermittlung der Gesamtarbeitszeit M (Makespan) und Erkennung von Leerlaufzeiten

Nenne die behandelten Prioritätsregeln der Auftragsfertigung

FCFS (First come, first serve)
SPT (shortest processing time)
EDD (earliest due date)
Moore (geringste Anzahl an verspäteten Aufträgen herstellen)

PS: EDD ist nicht zu verwechseln mit EDG, damit ist schon Lurchi auf die Schnauze geflogen.

Nenne die Reihenfolge der Aufträge nach SPT

Nenne die Reihenfolge nach EDD

Was ist das Ziel der EDD-Regel?

Minimierung der maximalen Verspätung

Was minimiert die SPT-Regel?

Die durchschnittliche Fertigstellungszeit wird minimiert

Was ist das Ziel des Moore-Algorithmus?

Minimierung der Anzahl verspäteter Vorgänge

Nenne die Schritte des Moore-Algorithmus

Sortierung der Kennzahltabelle nach der EDD- Regel
Auswahl des ersten verspäteten Auftrags
Von allen Aufträgen, die nicht nach dem ersten verspäteten Auftrag beginnen (auch der verspätete Auftrag selbst) wird der Auftrag mit der längsten Bearbeitungszeit gewählt und aus der Liste entfernt. Der Auftrag wird in eine zweite Reihenfolge als Nr. 1 aufgenommen und die Verspätungen für die neue Tabelle neu berechnet.
Dies wird so lange wiederholt bis in der ersten Reihenfolge nur noch Aufträge ohne Verspätungen vorhanden sind. Die 2. Reihenfolgeliste beginnt nach der 1.

Nenne die drei wichtigsten Kennzahlen zur Beurteilung einer Prioritätsregel

durchschnittliche Fertigstellungszeit= Summe Fertigstellungszeit / Anzahl Aufträge
maximale Verspätung
Anzahl Verspätete Aufträge

Was versteht man unter einer Fließfertigung

Bei der Fließfertigung sind die Arbeitsstationen in einer festen Reihenfolge angeordnet. Jeder Auftrag durchläuft jede Station in der gleichen Reihenfolge

Bsp.: Bäckerei

Erst wird Teig hergestellt, dann Rohlinge gefertigt und dann gebacken.