Prüf- und Testverfahren Tag 3

• Operativer Bestandteil im Qualitätsmanagement

• Dienen der Kontrolle der Konformität (Produkt, Dienstleistung, Prozess)

• Basieren auf Standards der Qualitätsplanung

• Kern der Qualitätslenkung

• Grundlage für faktengestützte Entscheidungen

• Prüfungen = mehrere Kontrollen entlang des Wertschöpfungsprozesses

• Finden an strategisch wichtigen Phasen statt

• Unterscheidung in vier Grundtypen (werden im nächsten Abschnitt vermutlich erklärt)

1. Zeitpunkt: Bei Ankunft von Materialien/Bauteilen

2. Zweck:

   • Sicherstellung spezifikationskonformer Lieferung

   • Vermeidung von Fehlern im späteren Produktionsverlauf

   • Reduktion von Folgekosten

3. Typische Prüfungen:

   • Abgleich mit Bestellung

   • Kontrolle von Lieferpapieren/Zertifikaten

   • Visuelle Inspektion

   • Maßprüfung, Materialanalyse

• Zeitpunkt: Während der laufenden Produktion

• Zweck:

  • Überwachung und Steuerung des Produktionsprozesses

  • Echtzeit-Erkennung und Korrektur von Abweichungen

  • Vermeidung von Ausschuss

  • Wichtig bei hohen Anforderungen oder strengen Vorschriften

• Typische Prüfungen:

  • Kontrolle von Maschinenparametern (z. B. Druck, Temperatur)

  • Prüfung von Zwischenprodukten

  • Einhaltung von Arbeitsanweisungen

3. Endkontrolle (FQC)

• Zeitpunkt: Am Ende des Produktionsprozesses, vor Verpackung und Auslieferung

• Zweck:

  • Sicherstellen, dass das fertige Produkt den Qualitätsmerkmalen und Kundenspezifikationen entspricht

  • Letzte Chance, Fehler zu erkennen, bevor das Produkt das Unternehmen verlässt

• Typische Prüfungen:

  • Vollständigkeitsprüfung

  • Funktionsprüfungen

  • Visuelle Kontrolle (z. B. Oberflächenfehler)

  • Prüfung der Kennzeichnung

1. Zeitpunkt: Nach der Endkontrolle und nach dem Verpacken

2. Zweck:

   • Sicherstellen, dass das Produkt korrekt verpackt ist

   • Vollständigkeit der Begleitdokumente prüfen (z. B. Bedienungsanleitung, Lieferschein)

3. Typische Prüfungen:

   • Prüfung der Verpackung und Etikettierung

   • Abgleich Produkt vs. Verpackungsinfo

   • Kontrolle der Dokumentenvollständigkeit

• Frühe Fehlererkennung

• Vorbeugung von Mängeln

• Sicherstellung fehlerfreier Lieferung

• Vermeidung wirtschaftlicher/personeller Schäden

• Weniger Rücksendungen und Nacharbeit

• Steigerung der Rentabilität

• Stärkung des Marktimages

• Stichprobenprüfung

• Hundert-Prozent.Prüfung

• Intelligente Mischform: Dynamische Prüfschritte

1. Nur Teilmenge einer Charge wird geprüft

2. Eignung: besonders bei Massenproduktion

3. Ziel: wirtschaftlich prüfen, ohne alles zu kontrollieren

4. Statistische Grundlage:

   • Stichprobengröße

   • AQL (Acceptable Quality Limit) = akzeptierte Fehlergrenze

5. Auswahl: zufällig oder nach festem Intervall

6. Entscheidung: über gesamte Charge basierend auf Ergebnis

   • → Annahme oder Sperrung

1. Jedes einzelne Produkt wird geprüft

2. Eignung:

   • kleine Losgrößen

   • hochpreisige, sicherheitskritische Produkte

   • Einzelfertigungen

3. Vorgehen:

   • detaillierte Prüfkriterien

   • hoher Zeit- & Ressourcenaufwand

   • Risiko: Konzentrationsverlust bei Wiederholung → Fehler übersehen

• Kombination aus Stichprobe & 100%-Prüfung

• Eignung: Prozesse mit schwankender Stabilität

• Vorgehen:

  • Einsatz von Werkerassistenzsystemen

  • Echtzeitdaten steuern Prüfschärfe

  • Bei Abweichungen: automatisch mehr Prüfungen

  • Bei Stabilität: Prüfung wird reduziert

• Ergebnis: effizient, risikobasiert, bedarfsgerecht