IE und Fertigungsorganisation

Das Unternehmen will eine Vereinheitlichung von Maßen, Bauteilen, Typen, Strukturen, Prüfungen, Verfahrensweisen und Prozessen. Ziele des Unternehmens einheitliche Standards für verschiedene Objekte, Prozesse und Anwendungen

=> Einen Standard möglichst oft Verkaufen.

Der Kunde jedoch will Varianz und das Produkt möglichist individuell Konfigurieren.

Standardisierung ist die Vereinheitlichung von Produkten, Bauteilen, Prozessen oder Verfahren

Interne Komplexität:

= Komplexität im Unternehmen / in den Prozessen

Externe Komplexität:

= Komplexität aus Sicht des Kunden / Marktes

• ABC-Analyse (Pareto-Analyse)

• Schwachläuferanalyse

• Ausstattungsanalyse

• Variantenbaum

• Merkmalbaum

Grundprinzip (Pareto-Prinzip):

• A-Güter: hoher Wertanteil (~20 % der Objekte → ~80 % des Werts)

• B-Güter: mittlere Bedeutung

• C-Güter: geringer Wertanteil (~50–70 % der Objekte → ~5–10 % des Werts)

Die Schwachläuferanalyse ist ein Instrument zur Identifikation von Produkten, Varianten oder Komponenten, die bei geringem Absatz oder Nutzen überproportional hohe Kosten verursachen.

Schlecht.

Besser ist eine Späte Variantenbildung, da die Frühe Variantenbildung den Steuerungsaufwand erhöht und zu einer geringeren Prozessstabilität führt.

Bei der Baureihe werden aus einem Grundtyp verschiedene Varianten mittels Ähnlichkeitsgesetzten gebildet.

Dabei bleibt die Funktionsweise, Fertigung und Material gleich. Es werden nur mehrere Größenstufungen produziert.

feine Stufung:

• große Auswahl

• geringe Stückzahl der einzelnen Typen

• hohe Herstellkosten

grobe Stufung:

• kleine Auswahl

• große Stückzahl der einzelnen Typen

• geringe Herstellkosten

Ein Baukasten besteht aus unterschiedlichen Einzelementen (Bausteinen) die durch Kombination verschiedene Gesamtfunktionen erfüllen.

Modularisierung ist die gezielte Aufteilung eines Gesamtsystems in funktionale Einheiten (Module), die unabhängig entwickelt, gefertigt und gewartet werden können.

Die Plattformstrategie beschreibt die Entwicklung eines gemeinsamen technischen Fundaments („Plattform“) für eine Produktfamilie, auf dem verschiedene Produktvarianten aufbauen.

Paketbildung bezeichnet die Bündelung von Varianten oder Ausstattungen zu festen Paketen, um die Auswahl zu vereinfachen und die Produktionskomplexität zu senken.

Kaizen:

KVP:

Mitarbeiter-KVP

• Überprüfung und Verbesserung am eigenen Arbeitsplatz

• Einzelne Mitarbeiter

• Bestandteil der alltäglichen Arbeitsaufgabe

—> Ziel: Kleine stetige Effekte

Impuls,- Experten-KVP

• Überprüfung und Verbesserung aller Prozesse im Betrieb

• Separates „KVP-Team“

• Konkreter Anlass für Durchführung

—> Ziel: Große unregelmäßige Effekte

• Akzeptanz und Ausrichtung des Unternehmens

• Hierarchieunabhängige Wahrnehmung der Ideen

• Bereitschaft und Möglichkeit zur zeitnahen Umsetzung

• Zielsetzungen durch Kennzahlen formulieren

—> Ziel: Optimieren der Fertigung anhand des Wertstroms

Dargestellt ist eine Wertstromanalyse

Gesamter Informations- und Materialfluss wird verfolgt und gemessen.

ZZ - Zykluszeit

RZ - Rüstzeit

S - Stückzahl

DLZ - Durchlaufzeit

BZ - Bearbeitungszeit

Wo sind Wartezeiten?

Welche Zeiten können Reduziert werden?

1. Muda = Verschwendung

2. Mura = Unausgeglichenheit

3. Muri = Überlastung

—> Ziel: Reduzieren der Lagerbestände und Erhöhung der Flexibilität bei Bedarfsänderung

Typischer Inhalt einer Kanban-Regelkarte:

Definition: Kanban-Regelkarte

Eine Kanban-Regelkarte ist ein visuelles Steuerungssignal, das die Wiederbeschaffung oder Nachproduktion eines bestimmten Teils oder Produkts auslöst, sobald der Verbrauch eingetreten ist. Sie enthält alle notwendigen Informationen zur Nachschubsteuerung.

Funktion im Pull-System:

1. Ein Mitarbeiter entnimmt Material → Behälter wird leer.

2. Kanban-Regelkarte wird entnommen und in ein Kanban-Board oder eine Nachschubbox gegeben.

3. Karte signalisiert: „Produziere / liefere nach“.

4. Nach der Nachlieferung wird die Karte wieder dem Behälter beigefügt.

➡️ So entsteht ein geschlossener Regelkreis – Material wird nur bei tatsächlichem Bedarf nachproduziert.

Ziel der Kanban-Karte:

• Vermeidung von Überproduktion (eine der 7 klassischen Muda)

• Synchronisation von Produktions- und Verbrauchstakt

• Dezentrale Steuerung (keine zentrale Planungssoftware nötig)

Produkte durchlaufen die Arbeitsstationen in einer festgelegten Reihenfolge, möglichst ohne Unterbrechung.

Definition:

SMED ist eine Methode zur Rüstzeit Optimierung.

Singel Minute Exchange of Die

📌 Vorgehen:

• Trennung in externe (während Produktion) und interne Rüstvorgänge

• Vereinfachung, Standardisierung, Parallelisierung

Definition:

Die 5S-Methode ist ein strukturierter Ansatz zur Arbeitsplatzorganisation und -sauberkeit. Ursprünglich aus Japan.

—> Ziele:

• Suchzeiten beseitigen

• Wegzeiten reduzieren

• Ausfallzeiten verhindern

OEE - Overall Equipment Efficiency

Kennzahl für Anlagenproduktivität —> Zeigt Verschwendung

Bewertet:

Visualisiert Arbeitswege, hilft bei erkennung unnötiger Laufwege.

Six Sigma ist ein qualitätsorientiertes Managementsystem, das auf statistischen Methoden beruht und darauf abzielt, Prozesse so zu verbessern, dass sie nur noch 3,4 Fehler pro eine Million Möglichkeiten (Defects per Million Opportunities, DPMO) verursachen.

Defects per Million Opportunities

Die 10er Regel der Fehlerkosten

📘 Prinzip:

Je später ein Fehler im Prozess erkannt wird, desto höher sind seine Kosten – etwa um den Faktor 10 pro Stufe.

📌 Beispiel:

Der DMAIC-Zyklus ist der Kernprozess in Six-Sigma-Projekten zur systematischen Problemlösung:

• Define: Zieldefinition und Abgrenzung

  • SIPOC

• Measure: Datenerfassung

• Analyse: Wirkungsbeziehung

• Improve: Korrektur und Verbesserung

• Control: Überwachung und Verankerung

Definition:

Das SIPOC-Diagramm ist ein Tool zur Prozessdefinition auf hoher Ebene – es steht für:

➡️ Wird in der Define-Phase von DMAIC verwendet, um den Prozesskontext und die Systemgrenzen zu klären.

1. Prozessoptimierung:

   Analyse und Verbesserung von Produktions- und Geschäftsprozessen, um Effizienz und Produktivität zu steigern.

2. Kostenkontrolle:

   Identifikation und Reduktion von Kosten in verschiedenen Bereichen, ohne die Qualität zu beeinträchtigen.

3. Planung

   Budget-, Technologie- und Kapazitätsplanung als rollierender Prozess, um die Fertigung auf die sich ändernden Anforderungen einzustellen

4. Strategieentwicklung

   Entwickeln von Langfriststrategien für das Unternehmen oder Unternehmensteile 

5. Arbeitsplatzgestaltung:

   Entwicklung ergonomischer Arbeitsplätze, um die Gesundheit und Sicherheit der Mitarbeiter zu gewährleisten.

6. Projektmanagement:

   Planung, Durchführung und Überwachung von Projekten, um sicherzustellen,  dass sie termingerecht und innerhalb des Budgets abgeschlossen werden.

7. Supply Chain Management:

   Optimierung der Lieferketten, um eine reibungslose und kosteneffiziente Material- und Warenfluss zu gewährleisten.

8. Datenanalyse:

   Nutzung von Daten und statistischen Methoden zur Entscheidungsfindung und Problemlösung

Arten der Verschwendung (TIM WOODS)

Measure and Analyze

📌 Ziel: Zuverlässige Prozessdaten zu Kapazität, Personal, Materialfluss

Design and Improve

📌Ziel: Effiziente Prozesse und Layouts gestalten

Workforce Engagement

📌 Ziel: Mitarbeitende aktivieren & ausrichten auf Werksziele

Implement Change and Act with Countermeasures

📌 Ziel: Verbesserungskultur etablieren & Maßnahmen realisieren

Strategic Plant Development

📌 Ziel: Langfristige Entwicklung & strategische Ausrichtung

Formel:

Inputfaktoren:

• Kapital, Arbeit (labour), Land, Energie, Materialien usw.

Output:

• Produzierte Güter oder Dienstleistungen pro Zeiteinheit

Ziel:

• Möglichst hoher Output bei minimalem Input – also Ressourceneffizienz steigern

Dieser KPI (Key Performance Indicator) erlaubt eine objektive Bewertung der menschlichen Ressourcennutzung und eignet sich besonders für Benchmarks zwischen Standorten oder Zeiträumen – jedoch nicht zur Bewertung von Maschineneffizienz.

Kapazität ist das maximale Leistungsvermögen eines Produktionssystems in einer bestimmten Zeit (z. B. Reifen/Tag).

Faktoren:

1. Zykluszeit

2. Auslastungsverluste

3. Multiplikatoren

4. Portfolio

1. Kürzere Zykluszeit —> höherer Output

2. Kürzere Zykluszeit —> höhere Effizienz

3. höhere Effizienz —> geringere Prozesskosten

4. stabile Zykluszeit —> stabiler Prozess

Elemente im Modell:

📉 Bezug zu Auslastungsverlusten:

Auslastungsverluste entstehen, wenn:

• weniger als die maximale Trichteröffnung genutzt wird,

• Maschinen oder Personal nicht voll verfügbar sind (z. B. Stillstand, Pausen, Rüsten, Störungen),

• es organisatorische Ineffizienzen gibt (z. B. falsche Reihenfolge, Wartezeiten),

• Zykluszeiten länger als geplant sind.

🔧 Das Modell zeigt also: Selbst wenn viele Aufträge vorhanden sind („waiting orders“), kann der Ausstoß (→ „processed orders“) unterhalb der maximalen Kapazität bleiben, wenn es Auslastungsverluste gibt.

1. Planned Closing Time (TEEP)

   (Geplante Schließzeiten)

   • Tage, an denen das Werk geplant geschlossen ist(z. B. Wochenende, Feiertage, Betriebsruhe)

1. Planned Downtime (TEEP)

   (Geplante Stillstände)

   • Kein Produktionsbedarf (Leerlauf)

   • Wartung, Reinigung, Umbau

   • Schulungen, Besprechungen

   • Pausen (inkl. gesetzlicher Ruhezeiten)

   • Entwicklungs-/Testläufe (nicht volumenrelevant)

2. Downtime Losses (OEE)

   (Ungeplante Stillstände)

   • Rüstzeit, Formatwechsel

   • Aufwärmphasen

   • Technische Defekte, Maschinenstörungen

   • Werkzeug-/Ausrüstungsprobleme

3. Speed Loss (OEE)

   (Verluste durch verringerte Produktionsgeschwindigkeit)

   • Materialprobleme, Maschineneinschränkungen

   • Unerfahrenes Personal (Training on the job)

   • Verzögerungen durch fehlendes Material, Personal, Ausrüstung

4. Quality Loss (OEE)

   • Ausschuss

   • oder Nacharbeit

TEEP:

• Total Effective Equipment Performance

• TEEP misst die absolute Ausnutzung der verfügbaren Zeit (Kalenderzeit) für wertschöpfende Produktion.

  
  

OEE:

• Overall Equipment Effectiveness

• OEE misst die effektive Nutzung der geplanten Produktionszeit in Bezug auf Verfügbarkeit, Leistung und Qualität.

1. Verfügbare Teams

2. Teamgröße

3. Verfügbare Maschienen

4. Fähige Maschienen

5. Produktionstage

6. Schichtplan

Portfoliowirkungen auf Kapazität

🔹 1. Kurzfristige Kapazität

Ziel: Schnell bestimmen, was real produziert wurde.

Berechnung (einfach): Ausstoß/Tag × Produktionstage/Monat

Alternative genauere Berechnung:

✅ Vorteile:

• Einfach, schnell

• Daten verfügbar

❌ Nachteile:

• Ungenau

• Keine Details zu Engpässen, Auslastungsverlusten

🔹 2. Langfristige Kapazität

Ziel: Planung zukünftiger Produktionsmöglichkeiten

Vorgehen:

• Vergleich mit anderen Werken (ideales Werk)

• Betrachtung der Auslastungsverluste

• Startpunkt: „Traumwerk“ / Greenfield-Modell

• Fokus auf zukünftige Marktanforderungen (z. B. Mengenwachstum, Portfolio)

🛠 Bottleneck-Kapazität:

• Betrachtung der Engpassmaschinen

• Wichtig für Investitionsplanung (Großmaschinen, Gebäude, Lieferzeiten)

✅ Vorteile:

• Realitätsnah

• Unterstützt Investitions- & Strategieentscheidungen

❌ Nachteile:

• Komplexer

• Vergleichbarkeit zwischen Werken ggf. begrenzt

Benchmark

Benchmarking bezeichnet eine Analyse-Methode zur Erfassung unternehmensinterner oder -externer Vergleiche.

Dabei können sowohl Unternehmen, Geschäftsfelder, Dienstleistungen, Produkte oder Prozesse miteinander verglichen werden.

Es wird einmalig oder als kontinuierlicher Prozess eingesetzt, um Bereiche mit operativer Exzellenz zu identifizieren und zu analysieren worin die Unterschiede begründet sind.

1. Steigern der Effizienz und des Portfits

2. Beschleunigen und Bewältigung von Veränderungen

3. Herausfordernde Ziele setzen

4. Innovationen fördern

5. Gefühl der Dringlichkeit schaffen

6. Überwinden von Selbstgefälligkeit und Arroganz

7. Neue Perspektiven gewinnen

1. Planen

   festlegen und dokumentieren von Analyseschwerpunken, Maßnahmen und Definitionen

   Benchmarkpartner auswählen

2. Sammeln

   Ziele: 1) Sammeln von qualitativen Daten und 2) Lernen von den Besten.

3. Analysieren

   Identifizierung von Effizienzlücken

   Identifizieren de Möglichmacher von Best Practice

   Aufarbeiten und Präsentieren der Ergebnisse

4. Übernehmen

   Kurz- und Langfristige Verbesserungsziele festlegen

   Erstellen eines Aktionsplan

   Fortschritt festhalten und dokumentieren

📘 Business Intelligence (BI)

Business Intelligence bezeichnet Methoden, Prozesse und Werkzeuge zur systematischen Sammlung, Aufbereitung und Darstellung von Unternehmensdaten, um vergangene und aktuelle Zustände zu analysieren und operative Entscheidungen zu unterstützen.

📙 Business Analytics (BA)

Business Analytics umfasst analytische Methoden (z. B. Statistik, maschinelles Lernen), um aus Daten Muster zu erkennen, zukünftige Entwicklungen vorherzusagen und auf Basis dessen strategische Entscheidungen zu optimieren.

BI zeigt, was war → Grundlage für Verständnis und Reporting

• BA zeigt, was sein wird/sollte → Grundlage für Optimierung und Zukunftsplanung

1. Completeness (Vollständigkeit)

   Wie volllständig sind die Daten?

2. Accuracy (Genauigkeit)

   Stimmen Daten mit Realität überein?

3. Consistancy (Standarisierung)

   Sind die Daten Standarisiert

4. Accessibility (Verfügbarkeit/ Zugänglichkeit)

   Sind die Daten zugänglich, auffindbar, verständlich?

5. Validity (Validität)

   Sind die Daten sinnvoll, Wertebereich und Definition?

6. Uniqueness (Dopplungen)

   Sind Dopplungen in den Daten vorhanden?

7. Integrity

   Lassen sich die Daten inerhalb des Unternehmens Verbinden und Vefolgen?

8. Timeliness

   Sind die Daten Verfügbar wenn sie gebraucht werden?

1. Computerisierung

2. Konnektivität —> ca. 80% der Unternehmen

3. Sichtbarkeit

4. Transparenz

5. Prognosefähigkeit

6. Adaptierbarkeit

Computerisierung

Ziel:

• Repetative manuelle Aufgaben automatisieren

Bestandteile:

• IT einführen

Konnektivität

Ziel:

• Durchgängige Integration von Geschäftsprozessen und IT

Bestandteile:

• Geschäftsprozesse verbinden und integrieren

Sichtbarkeit

Ziel:

• Datenbasierte Entscheidungen Treffen

Bestandteile:

• Echtzeitfähigen digitalen Schatten in einer papierlosen Fabrik bilden

Transparenz

Ziel:

• Komplexe Wechselwirkungen erfassen

Bestandteile:

• Datenanalysen durchführen und Wirkungen verstehen

  
  

Prognosefähigkeit

Ziel:

• Auf zukünftige Situationen vorbereiten

Bestandteile:

• Zukünftige Szenarien als Entscheidungshilfe simulieren

  
  

Adaptierbarkeit

Ziel:

• Kontrolle den Systemen überlassen

Bestandteile:

• Systeme passen sich in selbst-konfigurierten Prozessen selbst an

1. Visionäre und Missionare

   Planen Wandel und Leiten diese ein, versuchen aktiv Kollegen zu gewinnen

2. Aktive Gläubige

   Sind von der Notwendigkeit des Wandels überzeug, versuchen aktiv Kollegen zu überzeugen

3. Opportunisten

   Vorgesetzten gegenüber mit Wandel zufrieden

   Kollegen gegenüber Wandel skeptisch eingestellt

4. Abwartende und Gleichgültige

   beobachten Maßnahmen und bilden sich dann Urteil

   keine aktive Bereitschaft Wandel mitzugestalten

5. Untergrundkämpfer

   aktive Gegner vom Wandel

   agieren im Verorgenen

6. Offene Gegner

   aktive Gegener die Meinung offen bekunden

   konstruktive Kritiker

7. Auswanderer

   akzeptieren Wandel nicht und kündigen

1. Widerstand aus Unwissenheit

   -> nur Wandlungsvorhaben bekannt aber nicht die erörterten Alternativen. Ansicht es gäbe vermeintlich bessere Alternative blockiert Wandel

2. Widerstand aus Trägheit oder versäumter Gelegenheit

   -> kein Wille zusätzliche Anstrengung in Wandel zu stecken

3. Widerstand aus sozialen Gründen

   -> Angst vor fehlender sozialen Akzeptanz

4. Widerstand wegen des Beharrens auf dem Status quo

   -> momentaner Zustand wird als unverbesserlich angesehen, da sie sich über langen Zeitraum bewährt haben

5. Widerstand aus interpersonellen Gründen

   -> Gruppenzugehörigkeitsgefühl, Meinung von Freunden und Kollegen wird übernommen

6. Widerstand aufgrund von Erfahrungen

   -> Neuerung sagt Mitarbeitet nicht zu

7. Widerstand aus Angst

   -> ungewisser Ausgang

   -> grundsätzlich vor Veränderung

   -> verlust von Privilegien und Autonomie

   …

1. ungenügendes Gefühl von Dringlichkeit

2. ungenügend mächtige Veränderungskoalition

3. keine klare Vision

4. ungenügende Kommunikation der Vision

5. hindernisse werden nicht aus den Weggeräumt

6. keine systematische Planung und Erfolge werden nicht sichtbar gemacht

7. zu früh erfolgreiche Umsetzung erklären

8. Veränderungen werden nicht in Unternehmenskultur verankert

Motivation ist die Summe aller bewussten und unbewussten Beweggründe (Antriebskräfte) für alles, was ein Mensch anstrebt oder vermeidet. Diese Energie stammt aus "inneren" (intrinsischen) und "äußeren" (extrinsischen) Quellen.

Zwei - Faktoren – Theorie nach Herzberg

Einteilung in Motivatoren und Hygiene-Faktoren

• Motivatoren sind Faktoren die zur Arbeitszufriedenheit führen

• Hygiene-Faktoren sind Faktoren die Arbeitsunzufriedenheit verhindern können

Es wird wegen eines inneren Anreizes der in den der Tätigkeit selbst liegt gehandelt

Vorraussetzung für kreative Leistungen

-> identifikation mit Arbeitsaufgabe

-> Werte und Ziele die Persönlich wichtig sind

-> interesse an Arbeitsinhalt

-> neugierde

-> streben nach Leistung und Kompetenz

Durch extrinsische Motivation kann eine bestimmte Verhaltensweise bei Menschen ausgelöst oder verstärkt, sowie die Wahrscheinlichkeit des Auftretens unerwünschter Verhaltensweisen reduziert werden

-> vermeidung von Strafen

-> streben nach Belohnung

1. Kalkül-basiertes Vertrauen

   Bei dieser Art von Vertrauen verhalten sich die Personen vertrauensvoll, da sie einen schlechten Ruf durch einen Vertrauensbruch fürchten und somit soziales Kapital verlieren

2. Wissensbasiertes Vertrauen

   Ich kenne Dich/euch —> Vorgeschichte mit der Person schaft Vertrauensbasis

3. Identifikationsbasiertes Vertrauen

   Vertrauen aufgund von Respekt und unterstützung der Wünsche des anderen —> Vorraussetzung gemeinsame Entwicklungsgeschicht

Manuelle Fertigung

Mechanische Fertigung

Automatisierte Fertigung

Einzelfertigung

Serienfertigung

Sortenfertigung

Massenfertigung

Beruht auf den alleinigen Einsatz von Arbeitskräften und Werkzeugen

• Arbeitskraft: ausschließlich menschlich

• Werkzeuge werden von Hand geführt

• Hohe Flexibilität, geringe Stückzahlen

Arbeitsgang/ Produktionsprozess ganzheitlich vom Mensch geleistet unterstützt durch Maschinen

• Arbeitskraft: menschlich unterstützt von Maschienen und technischen Hilfsmittel

• Erhöhte Präzision und Produktivität

Steuerung der Maschinen und Kontrolle automatisiert.

Maschinen arbeiten Selbstständig.

Menschliche Arbeitskräfte nur noch für Ingangsetzung, Rohstoffzufuhr, Produktentnahme, allgemeine Überwachung und Instandhaltung notwendig.

Einmalfertigung / Unikatfertigung:

• Produkt kommt nur ein einziges mal zum Verkauf

Wiederholfertigung:

Sukzessive Einzelfertigung:

• ein Produkt nach dem andern wird gefertigt

Simultane Einzelfertigung:

• mehrerer bauähnliche Einzelerzeugnisse nebeneinander.

Nachteile:

• Abhängigkeit des Unternehmens von einzelnen Auftraggebern

• Realtiv hohe Stückkosten (Planung, Rüsten, … )

Maßnahmen (bei Wiederholfertigung):

• Baukastenprinzip

• die Teilefamilienfertigung (fertigungstechnisch gleichartig).

Kleinserie:

• begrenzte Anzahl (~bis 100)

• Höhere Anforderungen an Qualifikation

• Produktion auf Auftrag

Maßnahmen:

• Auftragsbündelung

• Baukastenprinzip

• die Teilefamilienfertigung (fertigungstechnisch gleichartig).

Großserie:

• Massenproduktion

• Produktion auf Lager

• Geringere Anforderung an Qualifikation

Sorte:

• geringfügige Umrüstungsarbeiten

• fertigungsgleiche Lose über längere Perioden

• Meist einheitliches Grundprodukt

Partie- und Chargenfertigung:

• Partie: eine Lieferung, z.B. einheitliche Färbung von Wolle

• Charge: die Produktvariation (ungewollt)

  technisch bedingt, z.B. durch uneinheitliches Ausgangsmaterial,

  wie bei der (Verhüttung von Schrott / Schmelzprozesse)

Einfache Massenproduktion:

ein immer gleiches Produkt wird dauerhaft hergestellt,

z.B. Rohstoff- und Energieerzeugung

(z.B. Gas- und Wasserwerke), Stromerzeugung, Zement.

Mehrfache Massenfertigung:

In Form der Parallelproduktion werden mehrere eng verwandte Produkte nebeneinander hergestellt.

Für jede Produktion steht eine eigene Fertigungsapparatur zur Verfügung.

Beispiele: Chips (Mikroprozessoren), Zigaretten, Kugelschreiberminen, Glühbirnen, Toilettenpapier

Der Fertigungsablauf kann um so rationeller gestaltet werden, je größer die gefertigte Stückzahl ist und je länger das Produkt gefertigt wird

—> Fließbandfertigung mit Einzweckmaschinen

Ein Los (engl.: batch, lot) ist eine bestimmte Anzahl identischer oder ähnlicher Produkte, die in einem Produktionsdurchlauf ohne Unterbrechung gefertigt wird.

Ein Los ist eine definierte Produktions- oder Liefermenge gleicher Teile, die gemeinsam geplant, hergestellt, transportiert oder geprüft wird.

Fertigung:

Prozess der aus Ausgangsstoffen (Werkstoffen) unter einsatz von Energie und Produktionsmitteln lagerbare Wirtschafts- oder Gebrauchsgüter (Ökonomisches Gut) erzeugt

• Werkstoff —> Ökonomisches Gut

Montage:

Vorgänge für den Zusammenbau von Körpern mit Geometrisch bestimmter Form

• Vorgefertigte Komponenten —> System/Modul/Endprodukt

• Keine Materialflussautomtisierung

• Einzelstehende Maschienen (Bsp. Bohr-, Fräsanlage, Drehmaschine)

Bsp.: Werkzeugbau

• geringe Stückzahl

• hohe Variantenzahl

• geringe Teilähnlichkeit

Bearbeitungszentren:

• Kombinatin verschiedener Verfahren (Bohren, Fräsen, Drehen)

• Programmgesteuert

Fertigungszelle:

• Bearbeitungszelle mit automatisierten Werkzeugwechsel

Bsp.: Teilefertigung im Flugzeugbau

• mittlere - geringe Stückzahl

• mittlere - hohe Variantenzahl

• mittlere - geringe Teilähnlichkeit

Flexibles Fertigungssystem

• Automatisierter Werkstück- und Informationsfluss (ungerichtet)

• automtische, ungetaktete, ungerichtet, flexible Fertigung

Bsp.: Fertigung von Getriebekästen

• mittlere Stückzahl

• mittlere Variantenzahl

• mittlere Teilähnlichkeit

Flexible Fertigungslinie

• Gerichteter Materialfluss

• getaktete Fertigung

Bsp.: Motorbau

• mittlere - hohe Stückzahl

• mittlere - geringe Variantenzahl

• mittlere - hohe Teilähnlichkeit

Transferstraße

• Mehrere Maschinen durch die Werkstücke in vorgegebener Reihnfolge verlaufen (gerichteter Materialfluss)

• Fertigung eines einzelnen Produkttypes oder eines sehr engen Produktspektums

Bsp.: Motorbau

• hohe Stückzahl

• geringe Variantenzahl

• hohe Teilähnlichkeit

Montage

Montage = Teilfunktion des Fertigens. Ziel: Aus zuvor gefertigten Teilen ein komplexeres Produkt mit definierter Funktion zusammenbauen. Funktionen:

• Primär: Fügen

• Sekundär: Handhaben, Justieren, Kontrollieren

Einteilung:

• Nach relativer Bewegung von Montageobjekt und Montageplätze

Formen:

• Innenmontage (Werksmontage)

  • stationäre Montage

    • Baustellenmontage

    • Gruppenmontage

  • bewegte Montageplätze

    • Gruppenmontage 2

    • Reihenmontage

    • Taktstraßenmontage

    • Kombinierete Fließmontage

• Außenmontage (Installation)

  • einmalig bewegte Montageobjekte

    • Baustellenmontage

Manuelle Einzelplatzmontage

• Montage vorgänge vom Menschen durchgeführt —> Manuell

Stückweise Montage:

• 1 Produkt komplett fertig, dann nächstes

Satzweise Montage:

• Ein Arbeitsschritt an allen Produkten, dann nächster Schritt

Manuelle Fließmontage

• Wie Fließfertigung, aber Arbeitsschritte von Hand

• Produkt bewegt sich von Platz zu Platz

Manuelle One Piece Flow Montage

• 1 Teil wandert von Station zu Station

• 1 Mitarbeiter bedient mehrere Stationen

Vorteile:

• Beliebig viele Mitarbeiter/innen im System eingesetzt

  werden.

• Hohe Mitarbeiterproduktivität gewährleistet bei geringer Monotonie

• Geringe Bestände ohne Zwischenpuffer

• Wenig Flächenbedarf

• Hohe Flexibilität (einfache Stationen)

Manuelle One Set Montage

• Ein Bearbeitungsschritt für Satz von Teilen

• Halbkreis-Anordnung der Arbeitsplätze

Vorteile:

• Geringe Neben- und Transportzeiten

Hybride Montage

• Kombination von Handarbeit & Automatisierung

• Hohe Produktivität bei mittleren Stückzahlen

• Automatisiert besonders wiederholende oder leicht automatisierbare Schritte

Automatisierte Montage

• Vollautomatische Systeme, oft Spezialmaschinen

• Ideal für Massenproduktion

• Modularer Aufbau (Baukastensystem)

Nachteil: Geringere Flexibilität

Motivationspyramiede nach Maslow

Definition:

Modell zur Erklärung menschlicher Motivation (1958, Abraham Maslow).

Grundidee:

Niedrigere Bedürfnisse müssen zuerst befriedigt werden, bevor höhere wichtig werden.

Defizitmotive

• Definition: Bedürfnisse, die aus einem Mangel entstehen.

• Motivation endet, sobald der Mangel behoben ist.

Wachstumsmotive

• Definition: Bedürfnisse, die auf persönliche Entwicklung und Selbstentfaltung zielen.

• Motivation endet nicht nach Erfüllung, sondern verstärkt sich oft.

Job Rotation —> mehr Abwechslung verhindert Monotonie

Job Enlargment —> mehrere Aufgaben, mehr Verantwortung

Job Enrichment —> eigenverantwortliches Arbeiten in Gruppen, soziale Bedürfnisse

1. Vertrauen (schenken und verdienen)

2. Gewinnermentalität (gewinn Wille)

3. Freiheit (in Verantwortung)

4. Verbundenheit

Erzeugnisse sind aus einer Vielzahle von Baugruppen und Einzelteilen zusammen gesetzt. Können aber auch nur aus einem Einzelteil bestehen.

• Veranschaulicht Zusammensetzung aus Gruppen, Teilen, Rohstoffen.

• Dient Konstruktion, Logistik, Fertigung, Rechnungswesen, Materialwirtschaft.

• Grundlage für Zeichnungen und Stücklisten.

Ziele:

• Vereinfachung der Auftragsabwicklung

• Erleichterung Angebotskalkulation

• Förderung von Normung & Wiederverwendung

• Schnellere Materialdisposition

• Bessere Montage- & Terminsteuerung

Produkt:

• betriebswirtschaftlich werden damit sowoh materielle Güter als auch nichtmaterielle Güter (Dienstleistungen bezeichnet)

Erzeugniss:

• Sind in der Fertigung enstandene gebrauchsfähige bzw. verkaufsfähige Gegenstände

• immer materiel

Gegenstand, für den aus Anwendersicht keine weitere Aufgliederung erforderlich ist.

Ein Einzelteil kann nicht zerstörungsfrei zerlegt werden.

• Kombination aus ≥2 Teilen oder Gruppen niedrigerer Ordnung.

• In sich geschlossene Gruppe —> moniert

• Gruppe loser Teile

  
  

Rhostoff:

• Ausgangsmaterial zur Herstellung eines Teils

Material:

• Sammelbegriff, bezeichnet sowohl Rohstoffe, Werkstoffe, Halbzeuge, Hilfsstoffe, Betriebsmittel, Teile und Gruppen, zur Fertigung eines Erzeugnisses

1. Nach Auflösungsebenen

   (hierarchisch, alle Rohstoffe und Teile auf einer Ebene)

1. Nach Fertigungsebenen

   (entspricht Fertigungstechnischemablauf von Einzelteilfertigung, Gruppenfertigung bis zur Montage)

1. Nach Dispositionsebenen

   (Bedarfsermittlungsebenen: Zuordnung, wo Einzelteile und Gruppen erstmals benötigt wird)

Formalisiertes Verzeichnis aller eindeutig bezeichneten Bestandteile eines Erzeugnisses inkl. Mengenangaben.

3 Grundformen:

1. Mengenübersichtsstückliste – alle Teile einmal mit Gesamtmenge, ohne Stufengliederung (für einfache Erzeugnisse).

2. Strukturstückliste – hierarchische Darstellung der Baugruppen und Teile (mehr Übersicht, aber Wiederholungen möglich).

3. Baukastenstückliste – nur eine Stufe, zeigt direkt untergeordnete Teile/Module (bes. Maschinen-/Automobilbau, pflegeleicht, aber umfangreich).

1. Strukturstückliste – hierarchische Darstellung der Baugruppen und Teile (mehr Übersicht, aber Wiederholungen möglich).

1. Baukastenstückliste – nur eine Stufe, zeigt direkt untergeordnete Teile/Module (bes. Maschinen-/Automobilbau, pflegeleicht, aber umfangreich).

Konstruktionsstückliste:

funktional, enthält vollständige Beschreibung und Mengen aller Komponenten, sowie Struktur der Erzeugnisse, Baugruppen und Einzelteile.

Fertigungs-/Montagestückliste:

Basiert auf Konstruktionsstückliste, entspricht Fertigungsverlauf und ergänzt um fertigungsrelevante Infos (Lagernummer, Eigenfertigung, Zukauf).

Der Mengenbedarf aller für einen Auftrag benötigten Rohmaterialien, Einzelteile und Baugruppen lässt sich über die sogenannte Stücklistenauflösung aus der Stückliste entnehmen.

Die Stücklistenauflösung erfolgt in PPS-Systemen (Produktionsplanungs- und Steuerungssysteme) in sogenannten Stücklistenprozessoren.

• Stammdaten

  Im Vorfeld für jedes Material angelegt

  (z.B. Lieferant, Einkaufspreis, …)

• Strukturdaten

  geben an aus welchen Komponenten in welcher Stückzahl ein Produkt zusammengesetzt ist

Nach Ursprung und Erzeugnissebene:

1. Primärbedarf = verkaufsfähige Erzeugnisse (Marktbedarf)

2. Sekundärbedarf = Rohstoffe, Teile, Gruppen zur Fertigung des Primärbedarfs

3. Tertiärbedarf = Hilfs- und Betriebsstoffe

Nach Berücksichtigung der Lagerbestände:

• Bruttobedarf = Gesamter Materialbedarf bezogen auf eine Planungsperiode

• Nettobedarf = Bruttobedarf – Lagerbestand

1. Heuristisch (Schätzung)

   Nach Erwartungen an die Zukunf

2. Deterministisch (bedarfsgesteuert, z. B. Stücklistenauflösung)

   Nach Zukünftigen Bedarf durch Aufträge

3. Stochastisch (verbrauchsgesteuert, Prognose aus Vergangenheitswerten)

   Nach Werten aus der Vergangenheit