Produktionslogistik

• Kontinuirliche Verbesserung

• Minimierung von Bearbeitungs- und Rüstzeiten

• Vermeiden jeglicher Verschwendung

• flexible, temporäre Möglichkeit zur Erhöhung der Personalkapazität

• Arbeit ohne Wertschöpfung

• Verschwendung ist alles außer dem Minimum an Aufwand für Betriebsmittel, Material,

  Teile, Platz und Arbeitszeit, das für die Wertsteigerung eines Produktes unerlässlich ist

• verbrauch von mehr Ressourcen als im Wertschöpfungsprozess notwendig

Überproduktion (1), Transport (2), Wartezeit (3), Ausschuss/Nacharbeit (4),

Wegezeiten (5), Bestände (6), schlechte Prozesse/Technologien (7)

• Bestand bindet Kapital

  • höhere Kosten & mehr Platz benötigt

  • weniger Investitionsspielraum

Aber: Geringer Bestan ungleich besserer Betrieb

-> Ziel ist ein geschäftsmodell, dass niedrigen bestand zulässt

Der Umlaufbestand beeinflusst die Auslastung und die Durchlaufzeit

• Werte beider Zielgrößen nehmen mit bestand zu

-> Konflikt, da Durchlaufzeit niedrig bleiben soll, aber Auslastung hoch

Freigegebene und in der Produktion befindliche Bestände

• Wertstrom wird erfasst und visualisiert

• Ermöglcht Verständnis und bietet ein Möglichkeiten zur identifizierung von Verbesserungsprojekten

Ziele

• Darstellung Material- und Informationsfluss

• Aufzeigen von Schwachstellen und Verschwendung

• Vereinfachung Informationsfluss

• Basis für betriebliche Kommunikation und Diskussion

• Basis für Wertstromdesign

Grundidee: Kundensicht (jeder Arbeitsplatz ist Kunde des vorgelagerten Arbeisplatzes)

1. Aufnahme und Konzeption des Wertschöfungsprozesses

   • Material- und Informationsflüsse

   • Quelle-Senke Darstellung

   • Verwendung weniger, standardisierter Symbole

2. Verwendung aktueller Prozessdaten KPIs (prozesszeit, Rüstzeit, AZ, MA, …)

3. Transparenz über Verschwendung

-> Wartezeiten, bestände und Engpässe

1. Berechnung Durchlauf- und Wertschöpfungszeiten

-> Aufdecken von Ursachen für Verschwendung

Kanban- Steuerung ist eine Realisierung des Pull-Prinzips

Kostensenkung

• Reduzierung der Lagerbestände

• Vermeidung Überproduktion

Einfache Anwendung

• Keine zentrale Lagerung notwendig

• Klare Lieferketten

Erhöhte Flexibilität

• Einfaches reagieren auf Kundenwünsche

• geringe Variantenvielfalt

• Kleine Losgrößen und niedrige Rüstzeiten

• Beherrschte Prozesse

• Geringe Schwankungen im Verbrauch

• Ausreichend Kapazitätsreserven

Regeln:

Verbraucher

• darf Material erst anfordern wenn er es benötigt + nicht zu viel

Erzeuger

• darf nicht mehr als gefordert produzieren

• darf keine fehlerhaften Erzeugnisse liefern

Steuerer

• wenig Kanban Karten ins System einspeisen

• Produktionszweige gleich auslasten

• Bestände sind notwendig, da sich die Losgrößen unterscheiden

• Ist der Bestand zu klein, kommt es zu Engüpässen

• ältestes Verfahren ind er Logistik

• Auftrag für Artikel, wenn Lagerbestand unter einen definierten Bestand erreicht

• Lagerbestände und Kapitalbindung kann minimiert werden, wenn

  • Bestellgröße

  • Sicherheitsbestand

  • Wiederbeschaffungszeit

Bestellpunktverfahren

Ähnlich gibt es im Bestellrhytmus verfahren folgende Möglichkeiten

Jetzt im Vergleich:

• Mobile Robotic für die Intralogistik

• Intelligente Infrastruktur für Produktion und Logistik

• KI in Produktion und Logistik