Logistik 1

Die Logistik beschäftigt sich mit dem Transport, der lagerung und dem Umschlag von Gütern sowie den dazugehörigen Informationsflüssen innerhalb eines Unternehmens oder zwischen Unternehmen.

Die Supply Chain ist die gesamte Liefer-bzw. Wertschöpfungskette vom Rohstoff - Lieferanten bis zum Endkunden.

Logistik

• Fokus aus Transport, Lagerung und Umschlag von Gütern

• eher operativ innerhalb eines Unternehmens

• Ziel. effieziente Bewegung und Lagerung von Waren

Supply Chain

• umfasst die gesamte Wertschöpfungskette vom Lieferanten bis zum Kunden

• Unternehmensübergreifend Koordination von Beschaffung, Produktion und Distribution

• Ziel: Optiemierug der gesamten Lieferkette

1. das richtige Gut

2. zur richtigen Zeit

3. in der richtigen Menger

4. in der richtigen Qualität

5. am richtigen Ort

6. für den richtigen Kunden

7. zu den richtigen Kosten

Just in Time bedeutet, dass Materialen oder Bauteile genau zum Zeitpunkt ihres Bedarf in der Produktion angeliefert werden, um Lagerbestände und Lagerkosten zu reduzieren.

Bedeutet, dass Bauteile zeitgerecht und in der exakt benötigten Produktionsreihenfolge angeliefert werden.

Die Logisitk plant, steuert und kontrolliert den Material- , Waren - und Informatiosnfluss vom Lieferanten bis zum Kunden, um die richtige Ware, zur richtigen Zeit, am richtigen Ort, in der richtigen Menge und Qualität zu möglichst geringen Kosten bereitzustellen.

Moderne Logistik übernimmt neben Transport auch Planung Steuerung und Koordination von Material- und Informationsflüsse, z.B. Bestandmangement, Produktionsversorgung und Kommissionierung

1. Supply Chain Gestaltung

   Zeithorizont: 1 - 3 Jahre für eine Entscheidung

   Unternehmen Entscheidet, wie die SC, in den nächsten Jahren strukturiet sein soll:

   • Konfiguration der SC

   • Verteilung der Ressourcen

   • Ausführung der jeweiligen Stufen

1. Supply Chain Planung

   Zeithorizont: 1/4 - 1 Jahr für eine Entscheidung

   Ziel der Planung: Maxiemierung des Gewinns der Supply Chain

   Entscheidung der Planung:

   • Auslagerung der Produktion?

   • Lagerpolitik ?

   • Timing und Umfang der Preisgestaltung

2. Supply Chain Umsetzung

1. Supply Chain ( Durchführung und Steuerung)

   Zeithorizont: täglich oder wöchentlich Entscheidung

   • Planungsgrundsätze sind bereits defieniert

   • Entscheidungen hinsichtlich einzelner Kundenaufträge

   Ziele des Betriebs:

   • Eingehende Kundenaufträge bestmöglich erfüllt

   • Ausschöpfungen der Reduktion der Unsicherheiten

   • Optiemierung der Performance

Ein foklales Unternehmen ist das Unternehmen, das in der Supply Chain die Koordination übernimmt und den größten Einfluss hat.

Machtverhätnisse:

• wenige große Partner -> eher Kooperation

• ein dominanter Partner-> bestimmt die Regeln der Kette

Problem:

• Starke Partner setzten ihre Interessen aufgrund ihrer Marktmacht durch.

• Effekte dieser Projekte beansprucht der Starke Partner für sich.

Der Bullwhip - Effekt ( Peitscheneffekt) beschreibt, dass kleine Nachfrageschwankungen beim Endkunden entlang der Supply Chain immer stärker werden.

Gründe:

• Sammelbestellungen

• Vorratsbestellungen aufgrund von Preisaktionen = Promotions

• Mangelhafte oder keine Prognosedaten

• Engpasspoker: Bei knappheit bestellen Unternehmen extra viel

Postponement bedeutet, dass Produkdifferenzierung oder Endmontage möglichst spät in der Supply Chain Erfolgt. Das Produkt bleibt zunächst Standardisiert und wird erst kurz vor dem Auftrag individualisiert.

ECR ( Efficient Consumer Response ) ist ein Konzept der zusammenarbeit zwischen Händler und Herstellern, um die Vesorgung der Kunden effizienter zu gestalten.

Grundidee: Information über Verkäufe werden geteilt, damit Hersteller und Händler besser planen können.

Beispiele:

• gemeinsame Nachfrageplanung

• automatische Nachbestellung

• gemeinsame Promotionplanung

• Austausch von POS - Daten ( Kassendaten )

Engpasspoker entsteht, wenn Produkte knapp sind und Unternehmen mehr bestellen als tatsächlich benötigen, um sicher genügend Ware zu bekommen.

Promotions sind Sonderaktionen oder Preisnachlässe, um kurzfristig den Absatz zu erhöhen.

• Rabattaktionen

• Sonderangebote

• Werbekampagnen

Beim Lager - Postponement wird die Bestandsbildung oder Verteilung möglichst spät in der Supply Chain entschieden Statt viele kleine Lager zu haben, wird Ware zunächste zentral gelagert und erst später auf regionale Lager der Kunden verteilt.

Ein Unternehmen bezieht ein Produkt nur von einem Lieferanten.

Vorteile:

• enge Zusammenarbeit

• bessere Qualität

• geringere Transaktionskosten

Nachteile:

• hohe Abhängigkeit

• Risiko bei Lieferausfälle

Ein Unternehmen bezieht ein Produkt von mehreren Lieferanten gleichzeitig.

Vorteile:

• geringes Risiko

• Größere Flexibilität bei Bedarfsschwankungen

• Niedrige Preise durch mehr Wettbewerb zwischen den Lieferanten

Nachteile:

• hoher Koordinationsaufwand

• kleinere Bestellmengen pro Lieferant

Unternehmen müssen entscheiden, welcher Lieferant der beste ist.

• Preis

• Qualität

• Lieferzeut

• Zuverlässigkeit

• Service

Ein Lieferant beschreibt die Stärken und Schwächen eines Lieferanten.

• Preisniveau

• Qualität

• Lieferfähigkeit

• Innovationsfähigkeit

• Zuverlässigkeit

  
  

Vorteile:

• enge zusammenarbeit mit den Lieferanten

• geringere Transaktions- und Koordinationskosten

• bessere Qualität und Standardisierung möglich

Nachteile:

• hohe Abhängigkeit von Lieferanten

• hohes Risiko bei Lieferausfällen

• geringerer Wettbewerb

Ein Systemlieferant liefert komplette Module oder Systeme, die direkt in das Endprodukt eingebaut werden.

Er übernimmt häufig zusätzlich:

• Entwicklung

• Montage

• Koordination von Unterlieferanten

Unternehmen können in der Beschaffung zusammenarbeiten, um ihre Kosten zu senken.

• Einkaufsgemeinschaften: Mehrere Unternehmen bündeln ihre Bestellungen.

• Lead - Buy - Konzept: Ein Unternehmen übernimmt die zentrale Beschaffung für mehrere Partner.

Beschaffungskooperation ermöglichen Unternehmen durch Bündlung von Nachfrage eine Stärkere Verhandlungsposition gegenüber den Lieferanten zu haben.

Punktwertverfahren sind Kritisch, da sowohl Bewertungen als auch Gewichtungen subjektiv festgelegt werden und dadurch die Ergebnisse verzerrt sein können.

Zeigt, wie viele Transporte zwischen den Bereichen stattfinden.

• Einfache, kostengünstige Art der Lagerung

• Flexible an örtlichen Gegebenheiten anpassbar

• Höchste Flächennutzungsgrade

• Nur Lifo

• Nur für stapelfähige Güter

• Begrenzte Artikelanzahl bei großen Artikelmengen

• Manuelle Bedienung

• Höhere Lagerhöhen

• Hoher Volumennutzungsgrad

• Geringere Investitionskosten

• Geeignet für nicht stappelfähige Lagergüter

• Kein FIFO möglich ( Einfahr )

• Begrenzte Artikelanzahl bei großen Artikelmengen

• Bedienung zumeist manuell

• Eignung

  • Kleine bis mittleren Mengen pro Artikel, große Artikelanzahl

  • Fachlast 2 t

  • Kleinteile, Kartons, Behälter, sperrige Teile, Paletten

• EInsatz in Archiven, Depots, Ersatzteillägern

• Direktzugriff auf jede Lagereinheit

• FIFO/ LIFO über Lagerorganisation

• Übersichtlichkeit und Ordnung

• Manuelle Bedienung mti Gabelstapler

• Stückgutlagerung mit Ladehilfsmittel

• Quer- oder Längseinlagerung

• EInfach - oder doppelte Lagerung

• Kostengünstig

• Direktzugriff

• Fachlasten bis 4000 kg, Regalhöhe bis 16 Meter

• Häufigste eingesetzte Lagertechnik

• getrennter EIn - und Auslagerungsausgang

• angetriebene oder schwerkraftbasierte - Rollenbahn

• vergleichsweise geringe Anschaffungskosten

• viele Artikel im Direktzugriff

• hohe Sorgfallt bei Palletenauswahl, ggf. Palettenpool notwendig, da sich Holzpaletten verhaken können.

• guter Raumnutzungsgrad

• Horizontal oder vertikale Ausführungen

• Eigenschaften

  • Behälter und Tablate als Ladehilfsmittel

  • Ausführung bis ca. 12 m Höhe

  • geringe bis mittlere Umschlagssleistung und hoher Automatisierungsgrad

• Eignung als Kleinteillager, Ersatzteillager

• Schutz vor unbefugten Zugriff

• Kombination aus automatischen Regalförderfahrzeugen und Behältersystemen für Kleinteile

• Automatische Bereitstellung bei manuelle Kommissionierung

• Vorteile: Wegfal von Wegzeiten, Reduzierung von Fehlerquoten, hoher Raumnutzungsgrad

• Vorraussetzung: Auslastung der Kommissionierer, idR 24/7 Betrieb

• Hohe Anschaffungskosten

• Gassengeführt mittels RGBS oder gestapelt mittels Robotern

• Schiengeführtes, automatischer Regalbediengerät in Gassen

• Ware zu Person Prinzip

• ein - oder zweifache Lastaufnahme

• Mehrfache Lagerung

• Übergabe an Fördertechnik, wie Rollenbahnen oder Entnahmen

  durch den Kommissionierer an dezentralen Abgabepunkten

• Limtiierender Faktor: Spielzeiten des RBG

• Vielzahl an Shuttles operieren autonom in den Regalen

• Flexible an örtlichen Gegebenheiten anpassbar

• Wechsel der Ebenen und Gassen

• Leistung skalierbar duch zusätzliche Shuttles

• In der Regel mehrfachtiefe Lagerung

• Limitierende Faktor: Heberleistung

  
  

• Stappeln der Behälter übereinnander

• Flexible an örtlichne Gegebenheiten anpassbar , ideal in bestehende Räume zu integrieren

• Autonom operiender Roboter entnehmen die Behälter und fördern sie zu den Entnahmestationen

• Leistung skalierbar durch zusätzliche Roboter

  
  

• Kombination aus AKL und AGV

• Freifahrende AGV operieren im Lager und bewegen sich horizontal und vertikal im Regal

• Kleine zusätzliche Fördertechnik notwendig

• Leistung skalierbar durch zusätzliche AGV

• Begrenzte Höhe und begrenztes Gewicht

• Bereich muss ( aktuell ) von Lagerbereichen mit Personal abgegrenzt sein.

• Manuelle oder automatischer Bedienung mittel Regalförderfahrzeug

• Höchste Automatisierungsgrad

• Lagerung einfach oder mehrfach tief

• Einsatz von übergabeflächen sind auf die Leistung des Systems abzustimmen

• Leistung wird über Spielzeiten begrenzt

• Sehr hohe Anschaffungskosten

  
  

Ein Sankey Diagramm stellte Material-, Engergie- oder Warenflpsse grafisch dar. Die Pfeile zeigen die Flussrichtungen und die Breite der Pfeile ist propotional zur Menge des Flusses. Es wird verwendet, um Materialflüsse zu analysieren und Schwachstellen oder Ineffizienzen zu erkennen.

Direktzugriff bedeutet, dass jeder Lagereinheit ohen Umlagerung anderer Güter direkt erreichbar ist. Dies ist besonders wichtig für schnelleren Zugriff und hohe Kommissionierleistung. Bei der Auswahl von Lagersystemen beeinflusst der Dirket - zugriff daher Flexibilität, Zugriffszeiten und Lagerorganisation.

Ein Shuttlelager arbeitet mit mehreren autonomen Shuttles pro Ebene, während ein RGB System meist nur ein Gerät pro Gasse nutzt. Dadurch können mehr parallel Bewegungen stattfinden, was zu einer höheren Leistungsfähigkeit und geringerem Zugriffszeiten führt.

Wenn die maximale Anzahl an Doppelspielen erreicht, ist kann man die Leistung nur noch durch zusätzliche technische oder organisatorische Maßnahmen erhöht werden. Dazu gehören z.B. weitere Regalbediengeräte, zusätzliche Gassen oder parallen Lagerbereiche. Dadurch können mehr Ein - und Auslagerungen gleichzeitig stattfinden.

CPFR steht für Collaborative Planning, Forecasting and Replenishment und bezeichnet die unternehmensübergreifende gemeinsame Planung, Prognose und Nachschubsteuerung in der Supply Chain, um Unsicherheiten und Sicherheitsbestände zu reduzieren